Качество и точность поверхностей, обработанных режущими инструментами

КАЧЕСТВО И ТОЧНОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ, ОБРАБОТАННЫХ РЕЖУЩИМИ ИНСТРУМЕНТАМИ [c.134]

Обрабатываемость материала резанием характеризуется такими факторами, как качество обработки — шероховатость обработанной поверхности и точность размеров, стойкость режущего инструмента, сопротивление резанию (скорость и сила при резании), вид стружкообразования.. [c.96]

Разделение функций между режущими кромками повышает качество и точность обработанной поверхности, увеличивает размерную стойкость инструмента. [c.192]

Испытание станков на виброустойчивость. Возникающие при работе станков вибрации (колебания) ухудшают качество и точность обработанных поверхностей, повышают износ деталей станка, резко снижают стойкость режущих инструментов, а в общем уменьшают производительность. Прн неблагоприятных условиях вибрации могут привести к аварии станка. [c.471]

Сущность метода электроалмазной обработки режущих инструментов заключается в сочетании электрохимического растворения обрабатываемого материала (что обусловливает высокую производительность процесса) с механической алмазной обработкой (что определяет высокое качество и точность обработанных поверхностей). [c.109]

Доводка обычно повышает и точность геометрических размеров режущих кромок, что непосредственно отражается на качестве обработанной поверхности и способствует повышению производительности и стойкости инструмента. [c.27]

Эффективность режущего инструмента, определяемая его работоспособностью при максимально возможной стойкости, зависит главным образом от материала рабочей части. Применение того или иного инструментального материала в конкретных производственных условиях обусловливается служебным назначением станка и режущего инструмента, требуемой эффективностью процесса обработки, необходимым качеством и точностью обработанных поверхностей, материалом и видом заготовок. [c.26]

Большое значение приобретает адаптивное управление режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы следующие параметры максимально возможный съем металла, который определяется по крутящему моменту на шпинделе или по величине отжатия шпинделя станка или детали максимальная производительность обработки, которая заключается в нахождении оптимального соотношения между максимально возможным съемом металла и износом инструмента точность обработки, которая достигается измерением деталей и подналадкой положения режущих инструментов в процессе обработки класс чистоты обработанной поверхности, который определяется непрерывным измерением шероховатости поверхности или косвенным путем, например по вибрации станка минимальные затраты на обработку — один из основных параметров, для обеспечения которых и создаются адаптивные системы. [c.158]

Так как наличие участков с ненормальным строением древесины неизбежно, заданная чистота всей обработанной поверхности достигается применением надлежащих технических средств и режимов работы. Основными факторами здесь являются скорость резания, острота резцов, отсутствие вибраций, правильный подбор и тщательная подготовка инструмента. При высоких скоростях резания создаётся естественный подпор волокон, что обеспечивает хорошее качество обработки практически без неровностей разрушения. Применение затупленного резца ведёт к сколам и вырывам частиц древесины такой резец, кроме того, сминает поверхность древесины до пределов разрушения, размочаливает её, сообщая ей так называемую ворсистость. Уменьшение вибраций достигается тщательной балансировкой режущих инструментов и точным центрированием их на шпинделях с посадкой по 2-му классу точности. Значение этих мер, позволяющих свести вибрации к минимуму, особенно важно при высоких числах оборотов шпинделей. [c.671]

Назначение рационального режима резания. При назначении режима резания необходимо исходить нз ваи- выгоднейшего сочетания отдельных факторов, оказывающих влияние на точность и качество обработанных поверхностей. Кроме того, рациональный режим резания должен обеспечить наименьшую трудоемкость выполнения операций при высокой производительности и наиболее полном использовании режущих свойств инструмента, а также эксплуатационных возможностей станка. [c.141]

Теплообразование отрицательно влияет на процесс резания. Нагрев инструмента до высоких температур 800. .. 1000 °С вызывает структурные превращения в металле, из которого он изготовлен, снижение твердости инструмента и потерю режущих свойств. Нагрев инструмента вызывает изменение его геометрических размеров, что влияет на точность размеров и геометрическую форму обработанных поверхностей. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарном станке удлинение резца при повышении его температуры изменяет глубину резания, и обработанная поверхность получается конусообразной. Нагрев заготовки вызывает изменение ее геометрических размеров. Вследствие жесткого закрепления на станке заготовка деформируется. Температурные деформации инструмента, приспособления, заготовки и станка снижают качество обработки. [c.310]

Технологическое обеспечение заданной формы, точности, размеров и качества обработанных поверхностей деталей заключается в выборе способов и режимов обработки, а также геометрии режущего инструмента. Эти факторы при резании металлов стабильных структур влияют на долговечность в связи с глубиной и степенью наклепа материала и геометрией обработанной поверхности. На определенных режимах резания металлов нестабильных структур возможны в поверхностном слое структурные изменения и фазовые превращения, в результате которых в металле возникает одна из разновидностей технологических концентраторов напряжений. Возможно образование шлифовочных трещин. Особо опасны вследствие трудности обнаружения трещины, образующиеся под слоем хрома. [c.350]

Производительность и экономичность обработки металлов главным образом зависит от материала и конструкции режущего инструмента, а также эффективности его использования в производстве. Каждый вид режущего инструмента в зависимости от принципа работы и конструктивного выполнения имеет определенное назначение и область применения, в которой он обеспечивает наиболее простое и экономичное осуществление намеченной технологической операции, высокую производительность, точность размеров и требуемое качество поверхностей обработанных деталей. [c.4]

От чистоты передних и задних поверхностей режущего инструмента непосредственно зависит его стойкость и качество обработанной поверхности чем выше степень чистоты поверхностей инструмента, тем выше его стойкость и тем выше класс чистоты обработки. Чистота посадочных и установочных поверхностей инструмента, т. е. его посадочных отверстий, торцов, центровых углублений и цилиндрических или конических поверхностей хвостовиков, также существенно влияет на точность установки и крепления инструмента на станке. [c.552]

Металлорежущие инструменты предназначены для изготовления всевозможных деталей машин с заданной степенью точности и определенным качеством обработанных поверхностей. В процессе обработки режущий инструмент двигается относительно заготовки й срезает ее материал. В результате срезания части материала заготовки происходит формирование обработанной поверхности детали. [c.12]

ФАКТОРЫ ОПТИМИЗАЦИИ. Обработку металлов ведут, применяя различные режимы резания, которые рассчитывают или назначают, избирая в качестве ведущего фактора период стойкости инструмента, минимальную себестоимость, максимальную норму сменной выработки, точность и качество обработанных поверхностей, температуру в зоне обработки, предельную силу резания, полное использование мощности электродвигателя главного привода и т. п. В различных производственных условиях названные выше факторы могут выступать как факторы оптимизации, т. е. такие, которым стараются придать экстремальные или предельные значения, а также как ограничивающие факторы, определяющие условия или границы, в которых возможна оптимизация. К последним относятся и такие факторы, как норма сменной обеспеченности режущим инструментом рабочей позиции станка, допуски на точность и качество обработанных поверхностей, максимальное или минимальное значение частоты вращения шпинделя станка и т. п. Оптимальным является тот вариант режимов резания, при котором рассчитанные или выбранные значения режимных параметров а) практически могут быть реализованы на имеющихся металлорежущих станках б) удовлетворяют требованиям всех ограничивающих факторов, включенных в техническое задание в) в наибольшей практически достижимой степени позволяют достичь максимальных или минимальных значений оптимизируемых факторов. [c.161]

НИИ и С поворотами его на нужные углы. Точность отверстий достигается применением мерного режущего инструмента или методом индивидуального получения размеров. Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания расстояния между торцами бобышек — методом индивидуального получения размеров. Взаимное расположение отверстий и торцов обеспечивается вследствие точности самого станка. Эта операция является основной. В последующих операциях обрабатываются поверхности, которые нельзя было обработать в расточной операции. Их обработка производится на токарных, фрезерных или сверлильных станках с использованием уже обработанных поверхностей в качестве баз для установки и выверки. [c.461]

Протягивание (рис. 1, д) осуществляется при прямолинейном или вращательном движении многозубого режущего инструмента (протяжки) относительно заготовки. Движение подачи отсутствует, а подача обеспечивается конструкцией протяжки, так как каждый последующий зуб выше предыдущего на толщину срезаемого слоя (а = Ла — и по аналогии с другими видами механической обработки эта разность называется подачей или подъемом на зуб (з/). Высокие точность и качество обработанной поверхности, высокая производительность, простота обслуживания протяжных станков дают возможность широко применять протягивание в серийном и массовом производстве. Протягиванием можно изготовлять отверстия и наружные поверхности различной формы. [c.7]

От качества режущей кромки и задней поверхности инструмента зависит шероховатость обработанной поверхности, следовательно, признаком затупления может служить та величина при которой шероховатость обработанной поверхности изготовляемой детали перестает удовлетворять требованиям чертежа. От величины износа резца по задней поверхности зависит и точность обработки, причем необходимо знать величину износа, измеренного в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности. Эту величину износа принято называть размерным износом (кр на рис. 32, а), так как он непосредственно влияет на точность получаемого размера. Если за определенный период времени величина размерного износа достигла значения кр, то диаметр обрабатываемой поверхности получит приращение 2кр. Измерение размерного износа чрезвычайно затруднено из-за его малости. Наиболее распространенным является метод измерения износа по задней [c.69]

Другие технические ограничения, входящие в систему оптимизации ПМО по максимальной производительности, описываются теми же соотношениями, что и при оптимизации процесса резания в обычных условиях. Эти ограничения, как и обычно, учитывают следующие основные факторы период стойкости режущего инструмента и его прочность мощность привода главного движения станка прочность механизмов станка шероховатость обработанной поверхности и наличие дефектного слоя в детали точность обработки пределы чисел оборотов и подач, допускаемые кинематикой станка. Однако особенность описания ряда ограничений при ПМО состоит в том, что они включают в себя в качестве переменного параметра температуру нагрева обрабатываемого материала. [c.206]

При установлении величины припуска на механическую обработку необходимо ИСХОДИТЬ из возможности обеспечения правильной формы, размеров и требуемого качества поверхности детали, а также минимального припуска. Недостаточные припуски на обработку не обеспечивают удаления дефектных поверхностных слоев металла и получение необходимой точности и чистоты обработанных поверхностей, а в ряде случаев создают неблагоприятные технологические условия для работы режущего инструмента в зоне твердой корки или окалины. [c.12]

Очистка СОЖ от механических примесей обеспечивает улучшение качества обработанных поверхностей деталей, повышение стойкости режущих инструментов, возможность повышения производительности обработки заготовок резанием, способствует стабилизации свойств СОЖ и продлению срока ее использования, а тем самым сокращению расходов на эксплуатацию СОЖ. Очиститель выбирают с помощью технологических регламентов чистоты СОЖ, которые устанавливают связь между заданными параметрами качества обработанной резанием поверхности детали (высотным и шаговым параметрами шероховатости, точностью геометрической формы, свойствами поверхностного слоя) и параметрами качества очистки СОЖ - тонкостью (минимальный размер частиц, полностью задерживаемых очистителем) и степенью очистки (процент твердых примесей, задержанных очистителем). При этом учитывается и производительность очистителя. На рис. 2.1.9 приведена классификация современных очистителей СОЖ цифрами отмечены очистители, для которых в табл. 2.1.30 приведены значения обеспечиваемой ими тонкости очистки. При необходимости, особенно в групповых и централизованных системах применения СОЖ, используют комбинации из нескольких очистителей. [c.161]

Качество затачивания и упрочнения инструмента существенно влияет на его стойкость и качество изготовляемых деталей (точность формы, размеров, шероховатость обработанной поверхности). Класс чистоты поверхности режущего инструмента рекомендуют на 2—3 класса выше чистоты поверхности обрабатываемой детали. [c.372]

Базирование — ответственный этап механической обработки, так как качество его выполнения определяет точность обработанной детали. Правильная взаимная ориентировка детали и рабочих инструментов в станке определяется назначением технологических баз. Технологическая база — это совокупность базирующих поверхностей, используемых для придания заготовке заданного положения относительно режущего инструмента. [c.136]

Инструмент как фактор кинематики процесса резания. Обработка деталей резанием заключается в удалении с заготовки определенного количества материала с целью получения требуемой формы детали с предписанными по техническим условиям точностью размеров и качеством обработанных поверхностей. Два последних условия зависят от многих технологических факторов точности станка и инструмента, правильности и надежности крепления заготовки и инструмента, остроты его режущих кромок, вибраций станка и др., а также от квалификации рабочего и т. п. Получение же геометрической формы детали, т. е. образование ее поверхностей, является геометрически-кинематическим фактором процесса обработки резанием. По аналогии с теоретической механикой этот фактор необходимо рассматривать вне связи с физическими и механическими явлениями, имеющими место в процессе обработки резанием. В частности, в процессе обработки геометрические элементы инструмента не остаются постоянными, а непрерывно меняются вследствие трения и износа режущих кромок. Однако при рассмотрении геометрических и кинематических элементов инструмент принимается как острозаточенный и не теряющий своей формы во время определенного периода времени. [c.12]

Минимальная шероховатость и наивысшая точность обработанной поверхности деталей, которые можно получить с помощью обработки резанием, колеблются в достаточно широких пределах и зависят от большого числа факторов. Главными из них являются марки обрабатываемого и инструментального материалов, геометрические параметры и качество заточки режущего клина инструмента, режимы резания, состояние оборудования. [c.8]

Большинство обдирочно-шлифовальных станков работают с постоянной силой прижима круга к заготовке, мошность привода главного движения достигает 100. .. 250 кВт. Шлифование предназначено для обработки отливок по корке, поковок и проката с наличием окалины, термически обработанных заготовок повышенной твердости. Основными преимушества-ми являются повышенная точность и качество поверхности снижение мощности, необходимой для съема 1000 мм металла, до 0,5. .. 0,6 кВт высокая режущая способность кругов (из электрокорунда твердостью СТ1-СТ2 при обработке стали - до 280 кг/ч и чугуна - до 345 кг/ч). Мощность обдирочного шлифования составляет 0,25. .. 0,75 кВт на 1 мм высоты круга, а радиальная составляющая силы резания - 10. .. 50 Н на 1 мм ширины круга. Абразивный инструмент работает в режиме самозатачивания. [c.171]

Правка шлифовального инструмента осуществляется в целях придания ему режущих свойств и правильной геометрической формы. Правке подвергаются вновь устанавливаемые на станок инструменты и затупившиеся в процессе работы. Критерием затупления инструмента являются ухудшение качества обработанной поверхности, снижение точности, появление прижогов, участков, выделяющихся блеском, вибраций, дробления и т. д. В автоматизированном производстве правку осуществляют принудительно, через заранее заданные интервалы времени. Наиболее распространенные методы правки приведены на рис. 14.1. [c.744]

Расширяется применение инструментов для совместной обработки резанием и деформированием — инструментов с режущими и деформирующими зубьями или участками. Деформирующие участки применяют для повьпнения качества и точности обработанной поверхности, например выглаживающие зубья протяжек. Чередование режущих и выглаживающих зубьев повьипает обрабатываемость материала заготовки, применяют, например, у протяжек, разверток. [c.324]

Влияние величины припуска на экономичность процесса обработки очень велико, так как чем больше припуск, тем большее число рабочих ходов требуется для снятия oofвeт твyющeгo слоя металла, что приводит к повышению трудоемкости процесса, расхода электроэнергии, режущего инструмента и увеличивает отходы металла, превращаемого в стружку. Завышенные припуски приводят к увеличению парка оборудования и производственных площадей, необходимых для его размещения. Величина припуска обеспечивается точностью изготовления заготовок, однако повышение требований к точности в ряде случаев повышает и себестоимость их изготовления в заготовительных цехах, поэтому припуск следует выбирать оптимальным, т. е. обеспечивающим качество обработанной поверхности при наименьшей себестоимости обрабцтки в механических и заготовительных цехах, [c.88]

Всякий режущий инструмент должен обеспечивать получение необходимых размеров, формы детали, требуемое качество обработанной поверхности, а также стойкость, прочность, жесткость и т. д. Какой бы мы ни взяли режущий инструмент, будь то развертка, фреза, протяжка, резец или сверло, каждый из них должен срезать с заготовки слой материала определенной толпщны. Величина срезаемого слоя может быть различной. Обдирочный резец на крупном токарном станке срезает слой более 25 мм, алмазный резец 0,05 — 0,2 мм, развертка при развертывании небольшого отвфстия 0,1—0,15 мм. Точность размера и шероховатость поверхности обрабатываемых детале также очень различны сверлом просверливают отверстие диаметром 50 мм с допуском около 1,5 мм протяжкой обрабатывают отверстие с допуском до 0,01 мм после обработки обдирочным резцом тюверхность очень грубая после обточки, например, алмазным резцом получается высококачественная поверхность с шероховатостью, не превышающей Ка = 0,32- -0,16 мкм. [c.6]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

Назначение и применяемрсть. Производительность металлообрабатывающих станков в основном зависйт от стойкости режущего инструмента. Применение при обработке металлов резанием смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) в значительной степени повышает стойкость инструмента, качество обработанной поверхности, точность ее изготоо-ления, а также уменьшает потери мощности на преодоление трения. Для работы резцов, сверл, зенкеров и фрез, изготовленных из инструментальных сталей, наиболее важны охлаждающие свойства жидкостей, т. е. способность быстрого отвода тепла от места его образования и тем самым предохранения режущей части инструмента от чрезмерного нагрева и повышения его стойкости, [c.92]

Алмазы применяют для оснащения резцов и изготовления различного рода шлифовальных кругов и паст для притирки. Алмазы обладают высокой твердостью и износостойкостью, сохраняют остроту режущих кромок в течение срока, исчисляемого месяцами работы, обеспечивают высокую точность и качество обработанных поверхностей, что создает стабильность размеров обработанных деталей партией 50—200 тыс. шт. Для получения резцов мелкие алмазы в 0,2—1,4 карата (1 карат равен 0,2 г) крепят в специальных державках путем припайки или механически. Алмазные инструменты применяют главным образом для окончательного точения, фрезерования и шлифования металлов, а также доводки деталей из керамики, ситаллов, закаленных сталей и других твердых материалов. Чугунными дисками, шаржированными алмазным порошком, окончательно затачивают и доводят режущие инструменты, в том числе и алмазные. Для изготовления державок и корпусов инструментов используются стали марок 40, 40Х, 45, 40ХН. [c.13]

Высокие скорости и требования к кинематической точности зубчатых передач в современных приборах требуют повышенной точности профиля зубьев, хорошего качества рабочих поверхностей и бесшумной работы. Эти повышенные требования не обеспечиваются фрезерованием, долблением и строганием, поэтому после указанных способов зубонарезания зубчатые колеса подвергают отделке каким-либо из следующих способов шевингованием, шлифованием, притиркой, прикаткой и др. Для облегчения ввода зубьев во впадины при их осевом смещении применяют зубозакруг-ление на специальных станках. После шевингования незакаленные зубчатые колеса имеют 5—6-ю степень точности и 7—9-й класс чистоты обработанной поверхности зубьев. В качестве режущего инструмента применяют дисковый шевер — закаленное зубчатое колесо, зубья которого имеют неглубокие прямоугольные канавки 4, образующие режущие кромки 5 (рис. 101, б). Шевингование (рис. 101, а) производят на специальных зубоотделочных станках. Шевер закрепляют в шпинделе станка и приводят во вращение от приводного электродвигателя через цепь главного [c.162]

ОСНОВЫ процесса резания изложены в первой части Токарная обработка , куда вошли главы, в которых рассматриваются вопросы о деформациях, теплообразовании и тенлоотводе, трении и износе, а также технологические требования к процессу резания — точность обработки, качество и чистота обработанной поверхности. Эти общие научные положения, как показали обширные исследования и наблюдения, справедливы для всех режущих инструментов. [c.503]

В единичном и мелкосерийном производстве рычаги обрабатывают по разметке без приспособлений или с использованием приспособлений переналаживаемых типов. Основные отверстия и торцы обрабатывают на вертикально-расточных станках, а в рычагах малых размеров и на токарных. При обработке на вертикальнорасточных станках без приспособлений заготовку устанавливают с выверкой по рискам, разметке и с креплением ее прихватами. При одной установке стараются обработать наибольшее количество поверхностей заготовки, перемещая стол в поперечном и продольном направлениях. Точность отверстий достигается применением мерного режущего инструмента или чистовым растачиванием по методу пробных рабочих ходов и измерений. Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания, расстояния между торцами головок — методом пробных рабочих ходов. Обработку выполняют за два установа при первом установе обрабатывают торцы головок с одной стороны, при втором —торцы головок с другой стороны и основные отверстия рычага в последующих операциях обрабатывают остальные поверхности (шпоночные пазы, мелкие отверстия и др.) на фрезерных и сверлильных станках с использованием уже обработанных поверхностей в качестве баз для установки и выверки. [c.356]

В пособии изложена методика проведения лабораторных работ. Рассмотрены вопросы определения жесткости метал-лорежуш,их станков, размерного износа режущего инструмента температурных деформаций системы СПИД и точности обработки при применении активного контроля и системы автоматического регулирования. Показано влияние режимов резания и геометрии инструмента на погрешность формы, качество обработанной поверхности и на интенсивность и частоту вибрации. Описаны способы настройки станков и сборки узлов и механизмов. [c.2]

К инструменту с пластинами из P D предьявляются повьпиенные требования по жесткости конструкции, точности изготовления (особенно для многозубого инструмента, в том числе торцовых фрез) и качества опорных и базовых поверхностей гнезд под пластины, что связано с высокой стоимостью пластин. Наиболее эффективное использование пластин P D при высокоскоростном торцовом чистовом фрезеровании алюминиевых сплавов и цветных металлов обеспечивают высокоскоростные фрезы, регулирование положения пластин у которых осуществляется в осевом, радиальном и угловом направлениях. Угловая регулировка позволяет выставить зачистные режущие кромки пластин параллельно обрабатываемой поверхности, что на операции чистового фрезерования обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности. Совмещение механизмов радиальной и угловой регулировки в один механизм обеспечивает значительное упрощение конструкции и технологии изготовления инструмента. Торцовые фрезы данной конструкции, оснащенные специальными фрезерными пластинами с зачистными фасками из P D, (SPEN, 0903EDR), обеспечивают торцовое биение режущих кромок в пределах 0,005 мм, радиальное биение 0,01 мм и угловое положение 2. Это дает возможность на операциях высокоскоростного чистового фрезерования достичь максимальной производительности при высокой точности обработки и низкой шероховатости обработанной поверхности. К достоинствам данной конструкции также относится компактность и надежность механизма тонкой регулировки биения режущих кромок, обеспечивающего равномерную нагрузку зубьев, и следовательно надежную работу пластин из P D. Диаметры фрез 160. .. 400 мм, г = 8. .. 20, положительные осевой и радиальный передние углы у = +4°. [c.594]

Металлорежущие инструменты предназначены для обработки деталей разной формы и размеров. В процессе обработки режущий клин инструмента непрерывно или периодически внедряется в материал заготовки и срезает операционный припуск или его часть в виде стружки. При обработке резанием форма и размеры поверхности детали предопределяются формой и размерами режущих кромок, которыми инструмент срезает припуск и формообразует обрабатываемую поверхность Д детали, а также характером и параметрами его движений относительно заготовки. Таким образом характер и параметры движений инструмента относительно детали (т.е. характер и параметры кинематики обработки) оказывают непосредственное влияние на форму, точность и качество обработанной поверхности детали, а также однозначно устанавливают [c.115]

Требования, предъявляемые к металлорежущему инструменту. Чтобы обеспечить правильную геометрическую форму детали, точность выполнения размеров, качество обработанной поверхности, внедрение режущего клина (зуба) в обрабатываемую заготовку при оптимальных условиях (с точки зрения теории резания), к ме-таллорежундему инструменту предъявляются определенные требования—обеспечить прочность инструмента, точность выполнения геометрической формы Я/7д, точность выполнения геометрических размеров детали, качество поверхностных слоев детали (микрогеометрия и микротвердость поверхности, микроструктура, остаточные напряжения и др.), высокую производительность процесса срезания припуска, стойкость и размерную стойкость инструмента (в автоматизированном производстве), технологичность конструкции инструмента, низкую стоимость инструмента. Следует отметить влияние геометрических параметров режущей части на факторы. сопровождаюн1ие процесс резания при формообразовании /7д. Рассмотрим это влияние на примере режущей части резца (табл. И. 1). [c.106]

На большинстве предприятий применяются протяжки из быстрорежущих сталей, что приводит к больш ому расходу дорогостоящих материалов. Кроме того, с появлением новых труднообрабатываемых материалов применение протяжек из быстрорежущих сталей не обеспечивает необходимые точность и качество обработанной поверхности стойкость инструмента и производительность низкие. Обработку труднообрабатываемых материалов целесообразнее осуществлять протяжками, оснащенными режущими пластинами из твердого сплава и особенно с клеемеханическим соединением. [c.159]

С целью повышения эффективности работы алмазных кругов и создания таких условий их изнашивания, при которых режущая способность круга остается практически постоянной (инструмент работает в режиме самозатачивания), для разрезания стеклопластиков разработана конструкция отрезного круга [23] с трехслойной алмазной частью (см. рис. 8, в). Слои располагают перпендикулярно оси вращения круга, а толщина их внутреннего слоя в 3 раза больше толщины наружных слоев. Наружные, более тонкие слои делают большей концентрации и малой зернистости (АСВ 250/200-М1-100 %), а внутренний слой — большей зернистости и меньшей концентрации (АСВ 400/315-М1-25 %). Такая конструк1щя алмазоносного слоя круга обеспечивает более высокую стойкость наружных слоев. В результате более интенсивного изнашивания внутреннего слоя на рабочей поверхности алмазоносного слоя образуется кольцевая канавка, которая препятствует отклонению кругаотзаданной плоскости резания. В то же время изнашивание круга происходит в режиме самозатачивания, силы резания остаются практически постоянными, не ухудшаются точность и качество обработанной поверхности. [c.33]

Работа режущего АИ по сравнению с инструментами, оснащенными другими материалами, характеризуется минимальнь 1и силами резания, меньшей потребляемой мощностью, более низкой температурой в зоне резания. Качество обработанных поверхностей отличается большой точностью и малой шероховатостью (Кг = 0,1. .. 0,05 мкм). Практика применения АИ показала, что их использование способствует совершенствованию существующих и созданию новых прогрессивных технологий обработки материалов. АИ обеспечивает высокое качество продукции, повышение надежности машин и приборов. [c.587]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...