Чистота поверхностей режущих инструментов

Назначение классов чистоты поверхностей режущих инструментов [c.552]

Чистота поверхности режущих инструментов. Поверхности режущего инструмента по их назначению могут быть разделены на четыре группы [c.347]

Практика контроля чистоты поверхности режущих инструментов [c.355]

Контроль чистоты поверхности режущих инструментов имеет свои особенности, которые обусловлены высокой твердостью и чистотой, малыми размерами и сложным расположением контролируемых поверхностей и трудностями, связанными с измерением микрогеометрии режущих кромок и радиуса их округления. [c.355]

Основным методом контроля чистоты поверхности режущих инструментов в цеховых условиях является сравнение с образцами чистоты поверхности. Обычные образцы чистоты для контроля режущих инструментов не годятся, поэтому применяются специальные инструментальные образцы, которые имеют четыре вида поверхностей по форме (наружная и внутренняя цилиндрические, плоская и поверхность резьбы) двенадцать видов обработки (точение, строгание, цилиндрическое, торцевое и скоростное фрезерование, круглое и плоское шлифование, заточка, доводка и накатывание резьбы, круглая и плоская доводка) и десять классов чистоты — от 3 до 12-го включительно. [c.355]

На чистоту поверхности режущего инструмента разработаны нормативы. (Нормативы на чистоту поверхности режущих инструментов, Труды НИАТ). [c.144]

После заточки и доводки чистота поверхности режущих инструментов должна соответствовать установленным для них классам чистоты. Проверка производится сравнением инструмента с образцом (эталоном) с осмотром через лупу 5—10-кратного увеличения. [c.128]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТЕЙ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.474]

Чистота поверхностей режущих инструментов не стандартизована. Рекомендуемая чистота посадочных и торцевых поверхностей насадного инструмента приведена (по данным [c.474]

Качество затачивания и упрочнения инструмента существенно влияет на его стойкость и качество изготовляемых деталей (точность формы, размеров, шероховатость обработанной поверхности). Класс чистоты поверхности режущего инструмента рекомендуют на 2—3 класса выше чистоты поверхности обрабатываемой детали. [c.372]

Удаление при помощи движущегося катода слоя твердого сплава с поверхности режущего инструмента, придание последнему надлежащей геометрии и чистоты поверхности [c.642]

Чистота рабочих поверхностей режущих инструментов, предназначенных для чистовой окончательной обработки, должна быть на два-три класса выше чистоты поверхности обрабатываемых изделий. [c.663]

Применение алмазной обработки дает большой технико-экономический эффект трудоемкость заточных операций снижается в 2—3 раза, а доводочных — в 5—6 раз, при этом достигается чистота поверхности режущих кромок инструментов V 9—V И без завалов, выкрашивания и трещин. При обработке твердосплавных деталей машин можно получить зеркальную поверхность. [c.206]

Чистота поверхностей обрабатываемых заготовок в значительной степени зависит от чистоты рабочих поверхностей режущего инструмента. В настоящее время к чистоте поверхностей заготовок предъявляются повышенные требования, так как качество их оказывает влияние на правильность сопряжения деталей, их работоспособность и усталостную прочность. Чистота рабочих поверхностей инструмента имеет особенное значение при чистовых отделочных операциях, [c.25]

Качество отделки рабочих и нерабочих поверхностей режущих инструментов может быть оценено в лабораторных условиях при помощи специальных приборов. В заводских условиях оно определяется методом сравнения с эталонами чистоты поверхности. Оценка качества поверхности определяется посредством измерения микронеровностей перпендикулярно направлению штрихов обработки. В стандартах на технические условия приведены данные по качеству поверхностей инструментов, которые должны быть соблюдены при приемке. [c.26]

Повышение требований к чистоте обрабатываемых деталей влечет за собой необходимость улучшения качества поверхностей режущих инструментов. Вместе с этим чистота рабочих поверхностей и режущих кромок важна для инструментов также и с точки зрения повышения их эффективности. Например, путем дополнительного полирования стружечных канавок сверл, концевых цилиндрических фрез, метчиков и т. п. можно обеспечить более производительную работу этих инструментов, благодаря лучшему удалению стружки из канавок. [c.27]

Предварительное и окончательное шлифование деталей с шероховатостью поверхностей 7— 9-го классов чистоты заточка режущих инструментов [c.288]

От чистоты передних и задних поверхностей режущего инструмента непосредственно зависит его стойкость и качество обработанной поверхности чем выше степень чистоты поверхностей инструмента, тем выше его стойкость и тем выше класс чистоты обработки. Чистота посадочных и установочных поверхностей инструмента, т. е. его посадочных отверстий, торцов, центровых углублений и цилиндрических или конических поверхностей хвостовиков, также существенно влияет на точность установки и крепления инструмента на станке. [c.552]

Для получения точных размеров, острых и прямолинейных режущих лезвий и гладких рабочих поверхностей применяют доводку режущего инструмента. Сущность доводки заключается в снятии тончайших слоев материала с режущего инструмента посредством тонкого шлифования. Небольшие абразивные зерна, малые глубины резания и подачи обеспечивают снятие микронеровностей с доводимой поверхности и получение высокой чистоты поверхности, остроты и прямолинейности режущих лезвий. Доводку производят не по всей поверхности режущего инструмента, а по узкой ленточке, шириной не более /=2—3 мм. Поэтому режущие инструменты, поступающие на доводку, предварительно затачивают так, чтобы углы по поверхности доводки были больше на 2—3 , чем углы, указанные на чертеже (рис. 36, г). [c.97]

Перед механической обработкой методом дефектоскопии отбраковывают все заготовки с трещинами, раковинами, вмятинами и забоинами на рабочей поверхности, глубина которых превышает 0,75 от величины припуска на механическую обработку. Механическая обработка рабочих поверхностей, полученных прокаткой, штамповкой, литьем, не должна быть ниже шестого класса чистоты. Не следует пользоваться при механической обработке затупленным инструментом. Не рекомендуется применять местную накатку. Важно следить за тем, чтобы переходы от одного сечения к другому выполнялись плавно, кромки плавно закруглялись. Следы, оставленные на поверхности режущим инструментом, необходимо тщательно зачистить. Рекомендуется полировать рабочие поверхности. [c.47]

Неровности (шероховатости) режущих кромок являются очагами концентрации местных напряжений, которые ослабляют кромки (лезвия), что приводит к преждевременному износу инструмента. Кроме того, неровности режущих кромок в какой-то степени копируются на обработанной поверхности детали. Поэтому чистота поверхности режущих кромок должна быть выше на один-два класса чистоты поверхности обрабатываемой детали. [c.269]

Качество поверхности режущих инструментов, так же как и обычных деталей машин, характеризуется двумя параметрами —чистотой поверхности и физикомеханическими свойствами поверхностного слоя. [c.347]

Контроль чистоты передней, задней и других рабочих поверхностей режущего инструмента, кроме метода [c.356]

Требования к чистоте поверхностей режущих граней основных видов инструментов приведены на фиг. 21. Требования к чистоте базирующих поверхностей (опорных, посадочных и направляющих) приведены на фиг. 22. [c.504]

При обработке деталей из вязкой стали шероховатость обработанной поверхности увеличивается из-за интенсивного образования нароста. Для повышения класса чистоты обработанной поверхности заготовки из низкоуглеродистых сталей подвергают термической обработке — нормализации или закалке с высоким отпуском (улучшению), что несколько повышает твердость и улучшает обрабатываемость. Повышение жесткости системы СПИД и уменьшение вибраций, а также повышение качества рабочих поверхностей режущих инструментов (тщательной заточкой и доводкой) и применение обильного охлаждения соответствующей жидкостью уменьшают шероховатость обработанной поверхности. [c.192]

Класс чистоты рабочих поверхностей режущего инструмента связан с классом точности обрабатываемой поверхности. При обработке различными видами инструмента может быть достигнута. различная точность и чистота поверхности (см. фиг. 119). В табл. 14 дана предельная чистота поверхности, которая может быть достигнута при различных видах обработки. [c.152]

Притирка рабочих поверхностей режущего инструмента и скользящих поверхностей контакта деталей имеет целью уменьшить силы трения. Она выполняется тонкими абразивными порошками, засыпанными в масло или в эмульсию. Жидкость с порошком подается на контактные поверхности деталей. Притирка дает чистоту поверхности 10—12-го класса. [c.468]

Такие требования связаны с тем, что чем меньше высота неровностей на рабочих поверхностях инструмента, тем меньше величины радиуса округления режущей кромки, который играет очень важную роль при резании с тонкими стружками. Величина радиуса округления у инструментов, предназначенных для чистовой обработки, должна быть не более 5- 10 мкм, что возможно получить только при достаточно малой степени шероховатости поверхностей, образующих режущую кромку. Более подробные сведения о рекомендуемых классах чистоты поверхностей режущей части различных инструментов приведены в табл. 3. [c.19]

Классы чистоты поверхности режущей части некоторых видов инструмента [c.20]

Чистота рабочих поверхностей режущего инструмента [c.474]

С помощью радиоактивных изотопов при активировании смазывающе-охлаждающей жидкости выяснилось, при каких условиях она попадает на свежеобразованную поверхность стружки, проходящей по поверхности режущего инструмента. При высокой скорости резания образование стружки и ее прохождение по передней поверхности резца совершаются менее чем за 10 сек. Чтобы для этих условий смазки стала эффективной, ее пленка должна создаваться в еще более короткое время. Быстроте реакции способствуют высокая температура стружки и ее чистота. Поэтому при резании металлов наиболее эффективны смазки, содержащие химически активные присадки, реагирующие с металлом. [c.235]

Следует считать, что при высоких скоростях резания и больших удельных давлениях газ или пар легче проникают на участок контакта инструмента со стружкой и поверхностью изделия. Полагают, что смазывающе-охлаждаю-щая жидкость, попадая на поверхность инструмента в виде газа, способна к быстрому взаимодействию с поверхностью стружки и созданию смазывающих пленок. Именно появление смазки в зоне резания препятствует образованию нароста, т. е. предотвращает явления адгезии и диффузии и уменьшает трение между поверхностью режущего инструмента и обрабатываемой поверхностью. Это повышает стойкость быстрорежущих инструментов в 5—8 раз, а твердосплавных — в 3,5 раза при одновременном улучшении качества поверхности на один класс чистоты. Наклеп обработанной поверхности уменьшается при этом на 30%. [c.236]

Влияние качества поверхностей на работу механизмов. В зависимости от назначения деталей обработка их поверхностей может быть произведена с разной степенью чистоты. Любой режущий инструмент оставляет на обработанной поверхности следы или шероховатости в виде впадин и гребешков (рис. 47). Величина впадин 2 и гребешков (шероховатость) определяется с помощью специальных приборов. [c.96]

Ухудшение чистоты поверхности в определенной зоне скоростей объясняется влиянием наростообразования в этой зоне и условиями трения на задней поверхности режущего инструмента. График фиг. 119 приведен из работы Ю. М. Виноградова [5]. Эта работа позволяет объяснить давно известные данные о возможности получения чистой поверхности при обработке стали с малыми скоростями резания. Например, применялся способ чистовой обработки деталей фасонными резцами на токарном станке при очень малой скорости вращения. Деталь и инструмент при этом закреплялись с возможно большей жесткостью. Фасонный резец имел доведенные режущие кромки. Обработка производилась при скорости резания менее 1 м в минуту с охлаждением эмульсией. Деталь до обработки чистовым фасонным резцом обтачивалась с припуском на чистовую обработку 0,2—0,3 мм. [c.208]

Полезная роль трения и износа менее заметна, хотя и очень важна. Трение необходимо для перемещения человека по земле, для надежной и безопасной работы транспортных средств, которая возможна только при достаточном сцеплении колес с дорожным покрытием и безотказной работе тормозных устройств. Явление износа используется при создании поверхностей различного класса чистоты путем обработки их абразивными материалами разной зернистости. От эффективности процесса изнашивания зависит качество регистрации различной информации (использование карандашей). Полезное применение износа — самозатачивающаяся кромка режущего инструмента [3]. [c.6]

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса чистоты поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют. [c.47]

Таким образом, общий (суммарный) припуск слагается из следующих основных величин толщины дефектного поверхностного слоя, подлежащего снятию за первый черновой проход режущего инструмента суммы припусков на все промежуточные операции, учитывающие влияние ряда факторов (погрешность формы, пространственные отклонения, погрешность установки, операционные допуски на размеры, класс чистоты поверхности и т. п.), величины отрицательного отклонения от номинального размера заготовки (если таковое предусмотрено). [c.49]

Большое значение приобретает адаптивное управление режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы следующие параметры максимально возможный съем металла, который определяется по крутящему моменту на шпинделе или по величине отжатия шпинделя станка или детали максимальная производительность обработки, которая заключается в нахождении оптимального соотношения между максимально возможным съемом металла и износом инструмента точность обработки, которая достигается измерением деталей и подналадкой положения режущих инструментов в процессе обработки класс чистоты обработанной поверхности, который определяется непрерывным измерением шероховатости поверхности или косвенным путем, например по вибрации станка минимальные затраты на обработку — один из основных параметров, для обеспечения которых и создаются адаптивные системы. [c.158]

При алмазной заточке и доводке твердосплавного инструмента выдерживается следующая последовательность 1) черновая заточка алмазными кругами на металлической связке зернистостью А25—А26 2) чистовая заточка алмазными кругами на металлической связке зернистостью А10—А8 для получения чистоты поверхности режущих кромок V7—V8 3) алмазная доводка кругами на органической связке зернистостью А6—АМ40 для получения чистоты поверхности VIO—VI2. [c.17]

Доводка режущих инструментов. Шероховатость передней и задней поверхностей режущего инструмента существенно влияет на чистоту обработанной поверхности. При резании неровности задней поверхности инструмента как бы отпечатываются на обрабатываемой поверхности. Шероховатость лезвия и его закругление, как показано выше, влияют на температуру, износ, налипы, наросты и чистоту обрабатываемой поверхности. Опытом установлено, что шероховатость лезвия больше шероховатости передней и задней поверхности (фиг. 120). Многочисленные опыты показали, что для получения чистоты 10—12-го класса необходима доводка режущих инструментов. [c.144]

Изменение материала режущей части инструмента. Опытами установлено, что инструмент из углеродистой стали У10А обеспечивает более высокую чистоту поверхности, чем инструмент из быстрорежущей стали. Режущий инструмент, оснащенный пластинками твердого сплава, в условиях правильной эксплуатации и достаточной жесткости системы станок — деталь — инструмент по сравнению с быстрорежущим инструментом повышает чистоту поверхности. [c.164]

Для увеличения производительност и механической обработки и повышения чистоты и точности ее большое зиаченнс имеет обработка на проход со свободным входом и выходом режущего инструмента за пределы обрабатываемой поверхности. [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...