Чистота поверхностей инструментов

ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТЕЙ ИНСТРУМЕНТОВ [c.552]

От чистоты передних и задних поверхностей режущего инструмента непосредственно зависит его стойкость и качество обработанной поверхности чем выше степень чистоты поверхностей инструмента, тем выше его стойкость и тем выше класс чистоты обработки. Чистота посадочных и установочных поверхностей инструмента, т. е. его посадочных отверстий, торцов, центровых углублений и цилиндрических или конических поверхностей хвостовиков, также существенно влияет на точность установки и крепления инструмента на станке. [c.552]

Однако завышенная степень чистоты поверхностей приводит к увеличению стоимости инструмента. По этой причине правильному назначению класса чистоты поверхностей инструментов следует уделять серьезное внимание.. [c.552]

Чистота поверхностей инструментов [c.553]

Притиркой достигается высокая (значительно выше 1-го класса) точность обработки (до 0,1 мк) и 10—12-й, а при надобности и более высокие классы чистоты поверхности. Инструментом является притир, изготовляемый обычно из более мягкого материала, чем обрабатываемая заготовка. Для притиров применяют главным образом мягкий мелкозернистый чугун, а также цветные металлы, пластмассы [c.192]

Алмазная доводка твердосплавных резцов производится кругами на органической связке с 50 и 25-процентной концентрацией алмазов. -Зернистость этих кругов выбирается в зависимости от требований, предъявляемых к чистоте поверхностей инструмента. [c.259]

Чистота поверхности инструментов, оснащенных твердыми сплавами [c.353]

Формула для определения усилия съема является весьма приближенной, поэтому нельзя считать, что найденное осредненное соотношение между усилием съема и усилием вырубки справедливо для всех случаев штамповки. Действительно, величина коэффициента трения существенно зависит от условий смазки, рода трущихся материалов и чистоты поверхности инструмента, а нормальное напряжение на блестящем пояске при съеме — от величины перемычек ири вырубке и от конфигурации детали. При штамповке с рассечкой перемычки усилие съема близко к нулю, при штамповке с перемычками оно возрастает с увеличением ширины перемычки. Кроме того, усилие съема зависит от характера изменения перемычки вдоль периметра детали (усилие меньше при прямолинейной перемычке постоянной ширины, чем при перемычке, ограниченной криволинейными контурами и имеющей минимальную ширину лишь в одной или нескольких точках). [c.75]

Повышение чистоты поверхностей инструментов. Чистота передней и задней поверхностей режущей части инструмента из быстрорежущей стали и инструмента, оснащенного твердым сплавом, должна быть на один-два класса выше чистоты поверхности обрабатываемых отверстий. Поверхность инструмента для отделочных чистовых опер-аций рекомендуется доводить. [c.164]

Неудовлетворительная чистота поверхности инструмента [c.75]

Другие эксплуатационные требования. Требования высокой чистоты поверхности вызываются иногда особыми условиями работы деталей машин (например, лопаток турбин) или приборов и измерительных инструментов, особыми требованиями к плотности соединений, декоративной отделке, содержанию в чистоте. [c.84]

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке 1) выбор схемы базирования и схемы наладки, оборудования и оснастки 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента 3) определение технологически допустимой подачи s ex по требуемому классу чистоты поверхности 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка. [c.49]

Направляющие станков — Классы чистоты поверхности 95 — Фаски и канавки для выхода инструмента 172 [c.412]

Выравнивание ширины кромок (фиг. 663, б) позволяет повысить производительность и стойкость инструмента и улучшить чистоту поверхности. [c.617]

Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса чистоты поверхностей деталей, снимается на станках режущими инструментами. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют. [c.47]

Таким образом, общий (суммарный) припуск слагается из следующих основных величин толщины дефектного поверхностного слоя, подлежащего снятию за первый черновой проход режущего инструмента суммы припусков на все промежуточные операции, учитывающие влияние ряда факторов (погрешность формы, пространственные отклонения, погрешность установки, операционные допуски на размеры, класс чистоты поверхности и т. п.), величины отрицательного отклонения от номинального размера заготовки (если таковое предусмотрено). [c.49]

Одним из главных мероприятий, обеспечивающих изготовление качественной продукции, является создание прогрессивных технологических процессов. Передовая технология предусматривает лучшее использование оборудования и инструмента, улучшение отделки и чистоты поверхности деталей, повышение точности их обработки, механизации и автоматизации технологических процессов, внедрение высокопроизводительных методов работы — скоростного резания, электроискровой обработки металлов и т. д. [c.366]

Влияние включений на свойства стали сказывается даже в том случае, если они присутствуют в небольших количествах. Наименее опасны отдельные не расположенные по границам зерен продолговатые пластинчатые сульфиды, вытягивающиеся при прокатке в небольшие нити. Эти включения отчасти способствуют лучшей обрабатываемости стали режущим инструментом, но ухудшают чистоту поверхности после полирования. [c.23]

Если исправляемые ошибки относятся к отдельным зубьям, следует шабрить только эти зубья. Если ошибки охватывают большое количество зубьев, то исправление их шабровкой нужно производить по следующим правилам. Местные искажения формы и чистоты поверхности зубьев (полосчатость, следы инструмента и т. п.) нужно исправлять на том колесе, к которому они относятся. Плохое прилегание зубьев, вызванное ошибками угла наклона зубьев, неравномерной толщиной зуба по его длине и т. п., надо устранять шабровкой только зубьев шестерни, даже в том случае, если ошибки относятся к колесу. [c.221]

Класс чистоты рабочей поверхности инструмента 6 VI 78 79 [c.700]

Как видим, на обрабатываемость металлов более всего влияет углерод. Нелегированные стали с малым содержанием его плохо обрабатываются в отношении чистоты поверхности и дробления стружки, но дают достаточно высокую стойкость инструмента. С увеличением содержания углерода улучшается чистота обработки, но заметно снижается стойкость, так как прочность стали повышается в большей степени, чем снижается ее пластичность. [c.328]

Таким образом, для повышения производительности труда, чистоты обработки и качества обрабатываемой поверхности не следует уменьшать подачу на зуб меньше 3 =0,32 мм. Износ по задней грани инструмента допускается до 0,6 мм, а не 0,2 мм, как указывается в некоторых руководящих материалах. Следует при чистовом проходе исключать из работы резцы, расположенные с противоположной стороны направлению подачи. При работе этим методом достигается чистота поверхности 8 класса, а иногда и 9 класса. [c.391]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

Материалы для зубчатых колёс, подвергающихся термической обработке до нарезания зубьев. Улучшаемые стали. Основными факторами, определяющими выбор стали для зубчатых колёс, термически обрабатываемых до нарезания зубьев, являются прокаливаемость и обрабатываемость. Чем больше диаметр и ширина зубчатого колеса и чем выше требующаяся точность зацепления, тем ближе должна выбираться твёрдость к оптимальной по обрабатываемости, так как затупление зуборезного инструмента в процессе нарезания допустимо лишь в той мере, которая обусловливается допусками на точность элементов зацепления. В понятие обрабатываемости для материалов зубчатых колёс должна включаться также и способность достигать требуемой чистоты поверхности. [c.320]

Значительное влияние на чистоту поверхности оказывает рел им резания. Увеличение скорости резания резко улучшает качество поверхности. Поэтому роль твердого сплава как инструмента, допускающего высокие скорости резания, приобретает особое значение. Уменьшение подачи также способствует улучшению поверхности обработки. Немаловажную роль играют форма и геометрия режущего инструмента, которые могут быть приняты согласно ГОСТ 2320-43. [c.30]

Инструментом для тонкого фрезерования служит торцовая наборная фреза диаметром 175- 600 мм с одним или несколькими (до 6) ножами из твёрдых сплавов. Окончательная заточка и доводка ножей производятся в собранном виде во избежание биения, величина которого не должна превышать 0,04 мм. Высокая чистота поверхности обеспечивается наличием на вспомогательной режущей грани заглаживающей фаски шириной 2 им под [c.37]

Развертыванием обрабатьшают отверстия, к которым предъявляются повышенные требования в отношении точности размеров и чистоты поверхности. Инструмент для развертывания— р а з в е р-т к а — применяется для окончательной обработки отверстий, которые при этом получаются особенно точными и чистыми. [c.129]

Уменьшение угла конуса матрицы до 150° при тех же условиях прессования полностью устраняет жесткую зону. При обычном прессовании в матрицу с углом конуса 150° жесткие зоны не образуются только в исключительных случаях (при применении особо качественной смазки, высокой чистоте поверхности инструмента, предохранении заготовки от подстывания). При отступлении от этих условий характер течения аналогичен характеру при прессовании в плоскую матрицу. [c.182]

Наибольшими возможностями в отношении повышения точности и производительности обладают новые способы окончательной и доводочной обработки. Большинство из них связано с применением синтетических алмазов и кубического нитрида бора (эльбора). Алмазные и эльборовые круги отличаются высокой размерной стойкостью и обеспечивают в 1,5—2,5 раза более высокую производительность, чем инструмент из обычных абразивных материалов. Тарельчатые круги с эльбороносным слоем позволяют получать зубчатые колеса 4—5-й степеней точности и избежать образования при шлифовании прижогов. Высокая режуш,ая способность и стойкость алмазных брусков гарантируют не только существенное улучшение чистоты поверхности, но и устранение погрешностей формы отверстия при хонинговании. Большим достоинством является также то, что при работе алмазным инструментом резко снижается влияние на точность обработки теплового фактора. [c.6]

Резанием молибден обрабатывают при помощи инструмента из быстрорежущей стали и твердых сплавов. Во избежание сколов вибрация деталей при обработке должна быть минимальной, а закреплять их ня станке следует с прокладками из А1, Си или мягкого железа. После горячей деформации молибден имеет твердость 200— 275 кГ/мм , но он оказывает на ииструмеит большее абразивное воздействие, чем сталь с такой же твердостью. Однако при надлежащем инструменте и смазке механической обработкой можно получить хорошую чистоту поверхности детали из молибдена. [c.414]

Крепление упорно-цилиндрических разверток с помощью конического хвостовика и затяжного винта обеспечивает высокую точность центрирования и жесткое присоединение инструмента, что предотвращает увод развертки в процессе обработки и позволяет получать отверстия 2—3-го классов точности с хорошим направлением оси. Скорость резания при развертывании такими развертками зависит от обрабатываемого материала и требуемой чистоты поверхности отверстий и назначается в пределах 5—10 м/мин при подаче 0,1—0,2 мм1об. Припуск на развертывание отверстий 2-го класса точности выбирают 0,05 мм на диаметр, а для отверстий 3-го класса 0,10—0,15 мм. [c.447]

Чистота обработанной на шлифовальном станке поверхности определяется качеством круга и режимом его правки. При чистовом шлифовании рекомендуется применение мелкозернистых кругов. При работе с припусками 0,02—0,04 мм и исходной шероховатости 7— 8-го класса применяют мелкозернистые круги на бакелитовой связке с графитовым наполнителем. При использовании таких кругов может быть получена чистота поверхности до 10—12-го класса. Для правки круга нельзя применять затупленный алмазный инструмент. При правке с таким инструментом зерна вдавливаются в круг и во время шлифования попадают на деталь, вызывая появление дефектов на ее поверхности. Такой круг становится склонным к засаливанию. Правку круга желательно выполнять на тех же участках стола, где произво аится обработка. [c.19]

Во втором случае выше производительность и класс чистоты поверхности. Это достигается ращюнальным распределением силы, прикладываемой к шаберу, и повышенной упругостью инструмента, стержень которого большей длины. [c.93]

Значительно лучшую чистоту поверхности получают при работе на продольно-фрезерных станках. В условиях тяжелого машиностроения при работе на этом виде оборудования преобладает торцовое фрезерование, поэтому остановимся на чистоте поверхности, получаемой при этом виде работ. Как известно, всякая обрабатываемая поверхность представляет собой след рабочего движения контактирующей с обрабатываемым металлом части режущей кромки инструмента, искаженный в той или иной степени вследствие наличия пластических и упругих деформаций, колебательного движения и т. д. Этот след рабочего движения легко определить расчетным путем в зависимости от геометрии режущей части инструмента (углов в плане главного и вспомогательного, а также радиуса закругления вершины резца) и подачи. И, однако, фактическая величина неровностей значительно отличается от расчетной. Исследования, проведенные автором при обработке четырех марок стали — Ст. 3, Ст. 6, 12ХНЗА и 0ХН1М, — показали интересные результаты. Так, на фиг. 152 представлен график определения расчетной величины микронеровностей при торцовом фрезеровании в зависимости от подачи и радиуса закругления резца. Из графика следует, что при изменении радиуса вершины резца с 0,2 до 2 лш при подаче на зуб s =0,16 мм высота м икронеров-ностей уменьшается с 17 до 1,5 мк или при радиусе вершины резца [c.389]

Окончательная обработка рабочей поверхности (профилей) Прецизионным инструментом и тщательное шлифование, шевингование или ла-пингование (притирка). Класс чистоты поверхности 9-й. Точным инструментом. Для сырых колёс рекомендуется, а для калёных обязательна отделка (шлифование, шевингование, шевинг-обкатка, притирка). Класс чистоты поверхности 7-й. Зубья не шлифуются, при надобности отделываются или прирабатываются в паре. Класс чистоты поверхости >-й. Специальных отделочных операций не требуется. Класс чистоты поверхности 3-й. [c.77]

Для внедрения в промышленность стандарта оценки чистоты поверхности технологам необходимо разработать руководящие материалы по выбору условий механической обработки для получения в цеховых условиях заданной микрогеометрии, так как имеется большое различие между той микрогеометрией, которую можно было бы ожидать, исходя из формы режущего инструмента, и действительной микрогеометрией обработанной поверхности. Это расхождение объясняется в основном пластической деформацией и упругим восстановлением обрабатываемого металла после снятия нагрузки (прохода резца), если резец рассматривать как индентрр. Упругое восстановление наблюдается при всех видах механической обработки [3]. [c.20]

Чистота поверхности при тонком точении зависит от обрабатываемого материала, состояния станка, режима резания, геометрии инструмента и применяемого охлаждения. При работе без охлаждения наибольшая высота неровнрстей для цветных сплавов достигает 1—4 мк, для стали и чугуна средней твёрдости—3—6 мк. При работе с охлаждением указанные величины несколько уменьшаются. [c.30]

Инструмент. Решающее значение для нормального хода ynej финиша имеет правильный выбор абразивных брусков, которые должны обладать достаточным абразивным действием для быстрого съёма микронеровностей от предыдущей обработки и необходимым полирующим действием, обеспечивающим минимальную ше оховатость после суперфиниширования. Для суперфиниша любых материалов применяют электрокорундовые или карборундовые абразивные бруски с керамической или бакелитовой связкой. Зернистость брусков принимается от 3/0 до биО, что соответственно обеспечивает чистоту поверхности от 11-годо 14-го класса по ГОСТ 2789-45 в зависимости от режима обработки и твёрдости связки. Последняя для закалённой стали принимается в пределах Mj—Mg со структурой № 10, а для мягких материалов М3 —СМ3 структуры № 6 и 8. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...