Схемы резания слоев металла

В результате получается схема срезания слоев металла, показанная на фиг. 398. При холостом движении заготовки резцы отводятся от нее в радиальном направлении на 0,5 мм для устранения трения задней поверхности резцов об обработанную поверхность. Отвод резцов совершается движением вверх конуса отвода 5. Хотя головка работает с небольшой скоростью резания — в среднем 7—8 м мин, она обладает высокой производительностью за счет большой длины режущих кромок, одновременно участвующих в процессе срезания слоев металла. [c.667]

Увеличение высоты головки на 0,1 имеет целью создать для чистового долбяка боковую схему срезания слоев металла (фиг. 462), когда вершина зуба освобождается от работы и резание производится только боковыми лезвиями зуба. При такой схеме срезания слоев стойкость долбяков значительно повыщается. [c.767]

Рис. 31, Схема смещений слоев металла в процессе резания пластичных металлов

При прогрессивной схеме резания (рис. 106, в) режущий периметр зубьев протяжки разделен на секции, благодаря чему каждый зуб срезает слой металла не по всему протягиваемому контуру, а на части его, при этом каждый зуб протяжки срезает слой толщиной в 5—10 раз большей, чем при работе по профильной схеме. При большой подаче на зуб можно протягивать черные поверхности, т. е. отверстия после литья или штамповки без предварительной обработки их. [c.212]

Групповая (прогрессивная) схема резания отличается тем, что металл срезается не кольцевыми слоями по всему профилю, а разделяется на части так, что каждый зуб срезает металл только с части профиля следующий за ним зуб то о же диаметра снимает металл с другой части профиля и т. д., пока не будет снят металл со всего профиля. Зубья одинакового диаметра, срезающие каждый свой участок профиля, а все вместе — слой металла по всему профилю, равный подаче, образуют секцию. Число зубьев в секции два — пять. [c.338]

Процесс резания состоит в том, что обрабатываемая деталь и режущий инструмент перемещаются относительно друг друга, и во время этого движения инструмент срезает с поверхности детали слой металла, превращая его в стружку Совокупность относительных движений инструмента и заготовки, необходимых для получения заданной поверхности, называют схемой обработки. Механизмы металлорежущих [c.438]

Резание как процесс обработки включает разрушение металла и образование в результате этого новой поверхности на детали интенсивную пластическую деформацию удаляемого слоя с превращением его в стружку пластическую деформацию вновь образованной поверхности детали, распространяющуюся на некоторую глубину. Все эти явления в каждый данный момент локализованы в некоторой области металла, находящейся непосредственно перед передней поверхностью инструмента и примыкающей к его режущим кромкам, перемещающимся относительно обрабатываемой детали в соответствии с кинематической схемой резания. В зонах контакта отходящей стружки и обработанной поверхности изделия с передней и задними гранями инструмента появляются весьма высокие контактные напряжения (на большей части контактных зон) и тяжелые режимы граничного трения [1], характеризующиеся непрерывным изнашиванием поверхностных слоев. В результате непрерывно образуются участки новых поверхностей и на инструменте. [c.3]

Назначение, типы, области применения. Протяжки являются многозубыми металлорежущими инструментами, осуществляющими процесс срезания слоев металла при отсутствии движения подачи за счет превышения ширины или высоты последующего з ба по отношению к ширине или высоте предыдущего. Это превышение называется подъемом зуба протяжки. На фиг. 92, а показана схема работы протяжки при обработке круглого отверстия. Протяжка, совершая относительно заготовки поступательное движение резания по стрелке А, срезает каждым зубом слой а, а в целом — суммарный слой 2а, он же припуск на обработку на одну сторону. Срезаемый слой а измеряется в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. [c.215]

Известно, что схема срезания слоев при резании металлов, т. е. принятые размеры слоев и порядок их срезания с различных участков обрабатываемого профиля, оказывает существенное влияние на конструкцию режущей части инструмента и на его стойкость. В настоящее время при протягивании применяются две основные схемы срезания слоев [c.224]

Из технологической схемы видно, что окончательную (чистовую) механическую обработку гравюры и разъема штампа производят после закалки штамповых кубиков (твердость металла HR 42—46), а это уменьшает скорости резания и увеличивает расход режущего инструмента. Кроме того, при чистовой механической обработке снимают значительный термообработанный слой металла (припуск), в результате чего несколько уменьшается стойкость штампов. [c.179]

Протяжки для наружного протягивания могут работать по различным схемам резания. Первый метод предусматривает, аналогично протяжкам для внутреннего протягивания, снятие припуска на обработку тонкими слоями металла, равными по ширине обрабатываемой детали. Второй метод — метод прогрессивного протягивания состоит в том, что каждый зуб протяжки снимает весь припуск сразу, захватывая небольшую ширину обрабатываемой поверхности, равную величине подъема на отдельный зуб. Слои, снимаемые при этом, направлены перпендикулярно обрабатываемой поверхности. Существует также третий метод протягивания с генераторной схемой резания. В этом случае припуск снимается параллельными слоями, а последний зуб протяжки снимает оставшиеся ступени и зачищает поверхность. [c.208]

При протягивании различают три схемы резания профильную, генераторную и прогрессивную. При профильной и генераторной схемах резания используют протяжки, у которых высота последующих зубьев больше высоты предыдущих зубьев (подъем на зуб), в результате чего и происходит срезание слоя металла каждым зубом протяжки. При прогрессивной схеме резания (схеме переменного резания, шахматной или трапецеидальной) протяжки имеют секционное исполнение. Секция состоит из двух и более зубьев, размеры которых в пределах каждой секции одинаковы. Зубья последовательно [c.476]

Схема резания. при нарезании резьбы многониточными резцами, метчиками, плашками и винторезными головками показана на рис. 46. Профиль резьбы образуется кромками режущей части инструмента, которые последовательно срезают слой металла толщиной а. [c.212]

Таким образом, при выбранных характеристике абразивного инструмента (значение /г), схеме шлифования и режимах резания, характеризуемых значением коэффициента ki, задавшись значением t, можно подсчитать необходимую величину Rnp, обеспечивающую съем слоя металла заданной толщины. [c.134]

Структурные и фазовые превращения в поверхностных слоях металлов происходят под действием высоких температур в зоне резания. Наклеп, структурные и фазовые превращения формируют в поверхностных слоях деталей остаточные напряжения. Численное значение и знак напряжений зависят от значения и знака исходных остаточных напряжений, полученных деталью на предшествующих операциях, а также от степени силового и теплового действия текущей операции. Остаточные напряжения в поверхностном слое могут создаваться двух видов сжимающие со знаком минус и растягивающие со знаком плюс. Знак и численное значение остаточных напряжений при шлифовании определяются превалированием силового или теплового фактора, варьируя который, можно технологическими методами создавать нужные напряжения. Полезность и вредность тех или иных остаточных напряжений в условиях эксплуатации определяются из анализа служебного назначения деталей. Зная, какие остаточные напряжения полезны для эксплуатационных условий детали, соответствующим образом следует планировать заключительные операции обработки этой детали. Широкие возможности варьирования числовым значением и знаком остаточных напряжений технологическими методами заложены в процессах ленточного шлифования. Достигают этого варьированием и подбором соответствующих схем ленточного шлифования, режимов обработки, характеристики ленты, видом и [c.24]

Величина силы резания определяется путем перемещения частиц металла в срезаемом слое. Обычно этот путь зависит от угла наклона волокон текстуры / предварительно пластически деформированного металла, направления резания, переднего угла 7 режущего элемента и угла сдвига р. Из кинематического анализа схем резания можно определить относительную деформацию удлинения и истинный сдвиг при микрорезании по направлению и против направления текстуры обрабатываемого металла [c.226]

Профильная схема резания при наружном протягивании (фиг. 236, а) предусматривает протягивание со снятием в процессе работы тонкого слоя металла, равного по ширине обрабатываемой заготовке. Стружка снимается параллельными тонкими слоями. Ввиду очень широкой, но тонкой стружки эта схема неприменима для обработки по твердой корке. [c.394]

Новая протяжка работает по схеме, показанной на рис. 100, в первые два зуба с минимальным подъемом на зуб срезают слои металла по профильной схеме последующие режущие и калибрующие зубья, имея лыску, работают по генераторной схеме и срезают слои металла в виде запятых, увеличивая размер отверстия по ширине прямолинейного участка пропорционально в обе стороны от вертикальной оси отверстия. После предварительного формирования прямолинейного участка отверстия цилиндрическими режущими зубьями с лыской проводится окончательная его обработка плоскими калибрующими зубьями по профильной схеме резания. [c.164]

Профильная схема резания — такая последовательность срезания припуска, при которой зубья протяжки срезают слои металла, подобные по форме профилю окончательно обработанной поверхности. Предвари- [c.24]

Метчики с корригированным профилем. При резании труднообрабатываемых материалов, обладающих повышенной вязкостью, одним из основных условий хорошей работоспособности инструмента является уменьшение площади контакта инструмента и детали. Метчики с корригированным профилем имеют такую схему резания, при которой каждый зуб срезает слой металла определенной толщины, и боковые поверхности зуба соприкасаются с деталью только на участках срезаемого слоя. Таким образом площадь контакта значительно сокращается, улучшаются условия смазывания, снижаются силы трения и температуры в зоне резания [7]. [c.20]

Подлежащий обработке периметр распределяется равномерно между зубьями (от 2 до 5) каждой секции. Режущие участки на зубьях создаются удалением с полного профиля зубьев ненужной части посредством расположенных в шахматном порядке шлицев, лысок или выкружек. Последние зубья, зачистные и калибрующие, имеют полный профиль, соответствующий обрабатываемому периметру. Это дает возможность значительно увеличить толщину срезаемого каждым из зубьев слоя металла (до 0,2—0,5 мм). Процесс резания при большой глубине резания происходит в более благоприятных условиях, чем при обыкновенной схеме, и при относительно меньших усилиях резания (фиг. 43). [c.247]

Если в процессе торцевания требуется снимать более толстый слой металла (например, при торцевании мест под гайки болтов в головке блока или картере двигателей), то осевое усилие, передаваемое на торцовку, должно быть значительным. Для создания таких усилий целесообразно использовать резьбу, нарезаемую на оправке. Схема такого приспособления для торцовки мест под гайки в углублениях приведена на фиг. 331. Оправка / приспособления, несущая на одном конце торцовку 2, на другом конце имеет резьбу, на которую навертывается барашек 3. Вращение оправки осуществляется воротком 4, ступица которого упирается через шариковый подшипник 5 и стакан 6 в деталь. При пользовании этим приспособлением рабочий вращает оправку и время от времени подвертывает барашек 3, создавая этим осевое усилие, необходимое для процесса резания металла торцовкой. [c.272]

Шлифуют последовательно / плоскости 1 VI 3 (рис. 69) чашечным кругом конической формы, зернистостью 36—46, твердостью СМ1—СМ2, со скоростью резания 35—40 м/с и подачей 6—8 м/мин. Ч Эти поверхности должны нахо- р с. 70. Схема замеров величины ДИТЬСЯ в одной плоскости с точ- слоя металла, снимаемого с про-НОСТЬЮ 0,02 мм. дольных направляющих каретки [c.139]

Поверхность сдвига при резании нагретого металла. При анализе явлений, происходящих в процессе резания, большое значение имеет изучение зоны стружкообразования и, в частности, формы области, внутри которой происходит сдвиг обрабатываемого материала. Эксперименты показывают, что в реальных условиях резания область сдвига весьма узка, а ограничивающие ее поверхности являются плоскостями. Это позволяет для ряда расчетов пользоваться упрощенной схемой стружкообразования, при которой область сдвига заменяется единственной плоскостью сдвига. В этом случае превращение срезаемого материала в стружку обычно представляют как процесс, состоящий из последовательных сдвигов слоев малой толщины вдоль этой плоскости. Металл, подвергшийся воздействию плазменной дуги, подходит к зоне стружкообразования в напряженно-деформированном состоянии, отличающемся от аналогичного состояния при обычном резании. В связи с этим зона стружкообразования и, в частности, поверхности сдвига при ПМО могут иметь иную форму, чем, при обычном способе обработки. [c.69]

Состояние и глубина поверхностного слоя, полученные на смежном предшествующем технологическом переходе. Этот слой отличен от основного металла. Он подлежит полному или частичному удалению на выполняемом переходе. У отливок из серого чугуна поверхностный слой состоит из перлитной корки, наружная зона которого нередко имеет следы формовочного песка. Для создания благоприятных условий работы режущему инструменту этот слой полностью снимают на первом переходе обработки данной поверхности. Многие детали машин (например, распределительные валы автомобильных двигателей) отливают с отбеленным поверхностным слоем. При последующей обработке этот слой желательно сохранить для повышения износостойкости детали. У стальных поковок и штампованных заготовок поверхностный слой характеризуется обезуглероженной зоной. Этот слой подлежит полному удалению, так как он снижает предел выносливости детали. В результате обработки резанием в поверхностном слое возникает зона наклепа. При последующей обработке эту зону целесообразно сохранить, так как она повышает износостойкость детали и способствует снижению шероховатости поверхности. После поверхностной закалки поверхностный слой детали также желательно в максимальной степени сохранить, так как его ценные свойства быстро снижаются с увеличением снимаемого припуска. Схема поверхностного слоя заготовки приведена на рис. 76. [c.245]

Схемы резания. Последовательность срезания слоев металла резцами определяют принятой схемой резания, которая характеризует форму и размеры сечения срезаемого с. юя для каждого резца. [c.166]

Выбор схемы нарезания конических колес с прямыми зубьями зависит от многих факторов. При этом следует учитывать, что автоматизация процесса нарезания зубьев за одну операцию головкой-протяжкой проще пет необходимости строго следить за припуском под чистовое нарезание, К недостаткам этого процесса следует отнести то, что черновые резцы воспринимают наибольшую нагрузку при резании, поэтому их износ примерно в 3 раза больше, чем чистовых, а при заточке у чистовых резцов снимают такой же слой металла, как у черновых. При нарезании за две раздельные операции черновую и чистовую головки-протяжки затачивают, снимая металл различной толщины, вследствие чего период [c.226]

На рис. 40 показан зуб фрезы в виде прозрачной пластинки, срезающий с поверхности стальной заготовки слой размером аХЬ. Под действием режущего инструмента металл в зоне резания пластически деформируется — сжимается в направлении скорости резания и расширяется в стороны (на схеме указано стрелками) происходит усадка металла, уходящего в стружку размеры стружки увеличиваются по сравнению с размерами сечения среза. 01 > а и 61 > Ь. Если измерить стружку, то окажется, что ос( нно сильно увеличилась толщина — размер а. Увеличение ширины Ь меньше. Объяснение этому явлению найдем, если учтем, что переход срезаемого слоя в стружку происходит не на какой-то четкой границе, образуемой режущей кромкой, а постепенно, из-за деформации металла, расположенного не только впереди инструмента, но и под поверхностью резания. Металл, уходящий в стружку, увлекает за собой и соседние слои металла, заставляя их перемещаться вдоль главной и вспомогательной режущих кромок инструмента (см. рис. 38). Наименьшее сопротивление металла деформации будет, очевидно, в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке, и в этом направлении больше всего утолщается срезаемый слой. В этом же направлении, точнее, вдоль вспомогательной режущей кромки, будет в основном деформироваться и металл под поверхностью резания. В результате высота неровностей на обработанной поверхности возрастает по сравнению с ожидаемой расчетной. [c.80]

Рассмотрим теперь более подробно процесс деформирования срезаемого слоя режущим инструментом. Можно представить себе процесс резания пластичного металла, сравнивая его с вдавливанием пуансона при обработке давлением (рис. 46, а). При вдавливании пуансона в пластичный металл, когда напряжение достигает предела текучести, в нем происходят местные сдвиги, причем они обнаруживаются при появлении линий скольжения, представляющих собой следы относительных сдвигов частиц металла. Установлено, что положение линий скольжения при пластической деформации можно представить в виде сетки логарифмических спиралей, показывающих, в каком направлении сдвигаются зерна металла (на рис. 46, а эти направления показаны стрелками). Подобную схему можно построить и для обработки металла резанием. Под действием режущего инструмента в срезаемом слое происходит сдвиг частиц металла в направлениях, соответствующих линиям скольжения (рис. 46, б).. При этом сдвиг частиц металла будет происходить в направлении наименьшего сопротивления, т. е. в сторону обрабатываемой поверхности. Впереди резца образуется деформированная зона, ограниченная изогнутой поверхностью сдвига (линия ОА на рис. 46, б). Под действием режущего инструмента срезаемый слой деформируется до тех пор, пока напряжение в деформированной зоне не достигнет 96 [c.96]

Обычно протяжки (особенно круглые) имеют группы зубьев с различными схемами резания, причем чистовые и калибрующие участки выполняют по профильной схеме резания комбинированные схемы применяют и при использовании комплектных протяжек (протяжки 1-го прохода, снимающие основной слой металла по групповой схеме, 2-го прохода — по генераторной или профильной схеме). [c.451]

Механизм образования поверхностного слоя при обработке резанием можно представить следующей схемой. При внедрении режущего инструмента в обрабатываемый металл волна пластической деформации, распространяясь впереди резца, охватывает [c.48]

Если зубья протяжки разбиты на группы, в пределах которой зубья имеют одинаковую высоту, но различную длину режущей кромки последующего зуба по отношеник> к предыдущему, то такая схема срезания слоев металла называется групповой (рис. 172, б). В процессе резания стружка размещается во впадине между зубьями, размеры которой должны быть достаточными для полного размещения стружки (см. рис. 171). [c.284]

Резание металлов — сложный процесс взаимодействия режущего инструмента и заготовки, сопровождающийся рядом физических явлений, например, деформированием срезаемого слоя металла. Упрощенно процесс резания можно представить следующей схемой. В начальный момент процесса резания, когда движущийся резец под действием силы Р (рис, 6.7) вдавливается в металл, в срезаемом слое возникают упругие деформации. При движении резца упругие деформации, накапливаясь по абсолютной величине, переходят в пластические. В прирезцовом срезаемом слое материала заготовки возникает сложное упругонапряженное состояние. В плоскости, перпендикулярной к траектории движения резца, возникают нормальные напряжения Оу, а в плоскости, совпадающей с траекторией движения резца, — касательные напряжения т .. В точке приложения действующей силы значение Тд. наибольшее. По мере удаления от точки А уменьшается. Нормальные напряжения ст , вначале действуют как растягивающие, а затем быстро уменьшаются и, переходя через нуль, превращаются в напряжения сжатия. Срезаемый слой металла находится под действием давления резца, касательных и нормальных напряжений. [c.261]

Резание металлов - сложный процесс взаимодействия режущего инструмента и заготовки, сопровождающийся определенными физическими явлениями, например деформированием срезаемого слоя металла. Упрощенно процесс резания можно представить по следующей схеме. В начальный момент процесса резания, когда движущийся резец под действием силы резания Р (рис. 6.7) вдавливается в металл, в срезаемом слое возникают упругие деформации. При движении резца они, накапливаясь по абсолютной величине, переходят в пластические. В прирезцовом срезаемом слое материала заготовки возникает сложное упругонапряженное состояние. В плоскости, перпендикулярной к траектории движения резца, возникают [c.302]

Протягивание отверстий. Протягивание обеспечивает получение отверстий 2—3-го класса точности с чистотой поверхности до 8-го класса. Протягивание имеет широкое распространение, оно вытесняет такой вид обработки отверстий, как развертывание, не только в массовом, но и в серийном производстве. Это объясняется тем, что протягивание дает возможность за одну операцию получить отверстие высокой точности и чистоты. При других способах обработки отверстие такой же чистоты и точности может быть получено за несколько. переходов. Высокая точность размеров и класс чистоты обрабатываемой поверхности при протягивании объясняются малым влиянием деформаций на процесс резания и малым сечением стуржки. На практике применяют две схемы протягивания круглых отверстий профильную и прогрессивную. Для каждой схемы требуется своя конструкция протяжки. При профильной схеме протягивания каждый зуб протяжки снимает кольцевой слой металла (рис. 74, а). [c.142]

На практике применяются три схемы протягивания профильная, генераторная и прогрессивная. Каждая из них требует особой конструкции протяжки. Профильная схема протягивания осуществляется при снятии каждым зубом протяжки слоя металла по всей длине окружности, а каждый последующий зуб протяжки имеет диаметр, увеличенный на вели4 ину подачи последний зуб имеет диаметр, равный окончательному размеру отверстия. Генераторная схема заключается в том, что все зубья протяжки имеют переменный контур, постепенно переходящий из прямолинейного в дугообразный и заканчивающийся круглым. Прогрессивная схема резания заключается в том, что первые зубья протяжки (Имеют шлицы и прорезают канавки. Следующие зубья увеличивают ширину канавки до тех пор, пока не будет срезая металл по. всей длине окружности последним кольцом без шлицев. Такое расположение колец называется секционным, количество колец в секции 3—6, диаметр колец внутри каждой секции одинаков, а диаметры колец двух соседних секций разные. Преимущества этого способа заключаются в том, что благодаря уменьшению ширины стружки увеличивается ее толщина до пяти раз и, следовательно, можно уменьшить число колец, сократить длину протяжки и снять большой припуск. [c.117]

Схемы резания характеризуют последовательность срезания слоев металла с заготовки и распределение работы резания между отдель-ньпли режущими кромками. Наиболее распространенной, особенно при обработке фасонных поверхностей, является профильная схема резания. К инструментам с профильной схемой резания относятся [c.21]

При последовательной схеме резания про рилирующими точками являются только граничные точки режущих кромок. Поэтому режущие кромки имеют сравнительно -простую форму в виде прямой или дуги окружности. Примером подобных инструментов могут служить обычные резцы, сверла, зенкеры развертки, торцовые фрезы, метчики, плашки, резьбовые гребенки и другие. На фиг. 6,6 изображена схема образования резьбы метчиком. Прямолинейные режущие кромки АВ зубьев метчика, попадая при обработке в рассматриваемое осевое сечение впадины резьбы, срезают Своими кромками слои металла (заштрихованы). Каждая режущая кромка имеет граничные профилирующие точки Л и В, расположенные на исходной поверхности винта, которые формируют соответствующие зоны поверхности резьбы. [c.22]

Сущность обработки шлифованием сводится к суммарному микроцарапанию и истиранию поверхностных слоев металла или другого материала заготовок абразивными зернами шлифовального круга. На рис. 1 изображена схема резания металла шлифовальным кругом. Шлифовальный круг, так же как и другие абразивные инструменты, состоит из зерен, пор между ними и материала связки. Абразивные зерна имеют форму разнообразных многогранников, которые своими заостренными кромками воздействуют на шлифуемый материал. При относительном движении круга и заготовки под некоторым давлением в начале контакта происходит преимущественно истирание материала, а когда удельное давление превышает силу сцепления — начинается царапание с отделением частиц материала в стружку. Так как в процессе резания путем шлифования участвует большое количество абразивных зерен, которые отделяют стружку не одновременно, процесс резания протекает практически непрерывно. [c.7]

Впервые схему стружкообразования предложил И. А. Тиме [227]. Его схема получила дальнейшее развитие в работах К. А. Зворыкина [124]. Согласно этим схемам, деформация снимаемого слоя при превращении его в стружку происходит по единственной плоскости — плоскости скалывания . Срезаемый слой металла толщиной а превращается в стружку толщиной в результате последовательных сдвигов по плоскости ОЛ, наклоненной к плоскости резания под углом Р1 (фиг. 39, а). И. А. Тиме заметил, что пластически деформированная зона в практически применяемых условиях резания является очень узкой по сравнению с толщиной среза, что и давало основание предложить схему стружкообразования с единственной плоскостью сдвига, ш [c.40]

Рассмотрим формообразующие движения станка для образования профиля зубьев, для чего обратимся к структурной схеме станка (рис, 107). При нарезании прямозу15ого цилиндрического Колеса необходимо осуществить главное вращательное движение фрезы регулируемое органом настройки вращение заготовки В а, согласованное с вращением фрезы В перемещение суппорта с фрезой параллельно оси стола Я, настраиваемое органом 3. Суппорт может перемещаться или сверху вниз, или снизу вверх. При перемещении суппорта сверху вниз осуществляется встречное фрезерование. В этом случае при вращении фрезы зубья движутся навстречу срезаемому слою металла. При попутное фрезерование, срезаемым слоем металла. При попут ном фрезеровании допускается увеличение скорости резания на 20—25% по сравнению со встречным методом. [c.144]

Г. И. Грановский, В. А. Шишков, С. С. Петрухин и др. разработали кинематику резания — раздел науки о резании металлов, изучающий принципиальные кинематически схемы резания и действительные (рабочие) геометрические параметры инструментов, определяющие характер стружкообразования, изнашивание и стойкость инструментов. Плодотворно развивается механика процесса резания. Исследователями В. А. Кривоуховым, А. М. Розенбергом, Н. Н. Зо-ревым, А. И. Исаевым, М. И. Клушиным, М. Ф. Полетикой и др. изучены напряженное и деформированное состояние зоны резания, контактные процессы на передней и задней поверхностях инструмента, силы, действующие на срезаемый слой и инсгрумент, взаимосвязь внешних и внутренних факторов в процессе резания. В результате развития теоретических методов расчета характеристик процесса резания были получены аналитические формулы для определения проекций силы резания, которые по физическому смыслу значительно превосходили существенные эмпирические зависимости. [c.8]

Есть еще один важный элемент геометрии в главной секущей плоскости. Только на упрощенных схемах резания инструмент изображают в виде острого клина. На самом деле режущая кромка даже при тщательной заточке имеет некоторое округление радиусом р (рис. 44, в). При значительном радиусе округления (30— 40 мкм и более) инструмент с трудом срезает тонкие стружки — он не столько режет, сколько соскабливаем Заготовки тонкий слой металла, поэтому при чистовой обработ ё важно не только тщательно затачивать инструмент, но и доводить по одной или двум поверхностям режущего клина для уменьшения радиуса р. Чем меньше угол р, тем легче получить маленький радиус округ ления р. Если инструмент имеет две рабочие режущие кромки, то для вспомогательной режущей кромки проводят вспомогательную секущую плоскость (см. рис. 43) и в этой йлоскости измеряют вспомогательные передний Ух и задний ах углы. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...