Отпуск после поверхностной закалки

Кроме описанных методов поверхностной закалки, преимущественно для небольшого числа мелких деталей простой формы, применяют нагрев детали под закалку в расплавленных металлах или солях. Отпуск после поверхностной закалки производится для снятия напряжений в зоне закалки, этим уменьшают хрупкость и повышают прочность изделий. По сравнению с обычной закалкой увеличивается износостойкость, предел выносливости возрастает в 2-3 раза. [c.142]

ОТПУСК ПОСЛЕ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ [c.148]

Отпуск после поверхностной закалки может быть осуществлён следующими способами [c.148]

Стали GO, 65, 70, 80 и 86 обладают более высокой прочностью, износостойкостью и упругими свойствами применяют их после закалки и отпуска, нормализации и отпуска и поверхностной закалки для деталей, работающих в условиях трения при наличии высоких статических вибрационных нагрузок. Из этих сталей изготовляют пружины и рессоры, шпиндели, замковые шайбы, прокатные валки и т. д. [c.254]

После поверхностной закалки изделия обычно подвергают низкотемпературному отпуску при нагреве на 160—180° С с выдержкой в течение 1,5—2 ч. [c.90]

Для деталей, у которых термическая обработка назначается после токарной или карусельной обдирочной операции, после термической обработки проводится дополнительно токарная или карусельная операция и связанные с ней все предыдущие операции. При закалке деталей на высокую твердость следует стремиться все поверхности, не проходящие шлифовки, выполнять до закалки. В маршруте при необходимости добавляется зубошлифовальная операция. Замена общей закалки деталей поверхностной закалкой дает большую экономию в металле, снижает затраты труда и сокращает цикл производства. Для деталей, подвергаемых поверхностной закалке газовым пламенем или токами высокой частоты, операция поверхностной закалки и низкий отпуск почти всегда назначаются последними иногда после поверхностной закалки предусматривается зубошлифовальная операция. [c.339]

После поверхностной закалки для снятия внутренних остаточных напряжений детали подвергают низкотемпературному отпуску. Иногда для крупногабаритных деталей применяют самоотпуск (отпуск за счет тепла детали). [c.51]

Стали 60, 65,. .., 85 с высоким содержанием (0,6...0,85%) углерода обладают повышенными прочностью, износостойкостью и упругими свойствами. Их применяют после закалки и отпуска, нормализации и отпуска и поверхностной закалки. Из сталей 65, 70, 75, 80, 85 изготавливают детали, работающие в условиях трения и вибрационных нагрузок прокатные валки (сталь 60), крановые колеса (сталь 75), диски сцепления и впускные клапаны компрессоров (сталь 85), а также пружины и рессоры (ГОСТ 14959—79). [c.168]

Поверхностно-закаленная неотпущенная сталь разрушается хрупко (см. рис. 20). Низкий отпуск, незначительно снижая твердость поверхностно-закаленного изделия, существенно (часто в 1,5—2 раза) повышает сопротивление стали хрупкому разрушению. На рис, 21 приведены эпюры остаточных напряжений после поверхностной закалки при индукционном нагреве. В поверхностно-закаленной детали имеет место упругое сжатие поверхностных слоев (0=7О- -8О кгс/мм ), сердцевина растянута при напряжения 30—40 кгс/мм . [c.261]

При поверхностной закалке нагреву подвергаются только наружные слои металла, при этом не возникает значительных деформаций (коробления) зубчатых колес. В связи с этим припуски на последующее шлифование невелики, а при сравнительно невысокой точности (например, не выше 7-й степени) зубчатые колеса после поверхностной закалки могут не подвергаться дополнительной обработке. Толщина закаленного слоя при поверхностной закалке назначается обычно в пределах (0,25-4-- -0,40)ш, а твердость после закалки с низким отпуском при охлаждении водой или маслом достигает значений 48 — 62 НК С. Твердым поверхностным слоям при такой термообработке соответствует вязкая сердцевина зубьев, что обеспечивает высокую выносливость при изгибе зубчатых колес. [c.29]

Для деталей, подвергаемых поверхностной закалке газовым пламенем или токами высокой частоты (главным образом шестеренных), операции поверхностной закалки и низкого отпуска назначаются последними иногда после поверхностной закалки предусматривается зубошлифовальная операция. [c.213]

После поверхностной закалки обычно следует низкотемпературный отпуск (160—200°С) в печах, расплавленных солях при нагреве токами высокой или [c.543]

Стали 60, 65, 70, 75, 80 и 85 обладают высокой прочностью (Од = 69 -ь 115 кГ/мм , 00,2 = 41 100/сГ/жж ), износостойкостью и высокими упругими свойствами применяются после закалки и отпуска, нормализации и отпуска и поверхностной закалки для деталей, работающих в условиях трения прн наличии высоких статических и вибрационных нагрузок. Из этих сталей изготовляют пружины и рессоры, шпиндели, замковые шайбы, прокатные валки, бандажи трамвайных вагонов и т. д. [c.270]

Для изделий из углеродистых сталей предварительная нормализация обеспечивает после поверхностной закалки высокое качество закалённого слоя, не уступающее предварительно улучшенному состоянию путём закалки и высокого отпуска. [c.121]

Предварительная закалка с высоким отпуском подготавливает структуру легированной стали к поверхностной закалке, в результате чего после поверхностной закалки получается одно- родная качественная структура и равномерная твёрдость. [c.121]

Отпуск всей детали в ванне или печи при низких температурах после поверхностной закалки можно осуществлять в масляных электрических ваннах и в электрических печах сопротивления. Отпуск при повышенных температурах в пределах 200—500° наиболее рационально осуществлять в электрических печах. [c.149]

В табл. 22 приводятся основные данные некоторых шахтных цилиндрических печей, рекомендуемых для отпуска деталей после поверхностной закалки, а на фиг. 78 схема печи ПН-32. Применение этих печей не вызывает каких-либо затруднений и не требует специальных мер по технике безопасности. Поэтому электрические агрегаты для отпуска могут быть рекомендованы [c.149]

При выборе способа отпуска деталей после поверхностной закалки нужно иметь в виду, что применение отпуска в печах [c.150]

Применение низкочастотного индукционного тока для отпуска деталей после поверхностной закалки имеет ряд преимуществ перед высокочастотным током. Прн низкочастотном токе достигается более благоприятное распределение тепла в нагреваемой детали. Кроме того, в этом случае отпадает необходимость в дорогостоящем высокочастотном генераторе. [c.152]

Чугунные гильзы цилиндров двигателя КДМ-46 после поверхностной закалки подвергаются низкому отпуску в специально изготовленной автоматической печи зигзаг , установленной [c.166]

С HR 58—63), но если деталь не имеет вязкой сердцевины, то она не выдерживает динамических нагрузок. Поэтому низкому отпуску подвергают детали после термической обработки, приводящей к поверхностному упрочнению, для повышения твердости и износостойкости при сохранении высокого сопротивления динамическим нагрузкам из-за высокой пластичности сердцевины (т. е. после поверхностной закалки и процессов химико-термической обработки — цементации, цианирования или нитроцементации). Низкому отпуску подвергают также режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, детали подшипников качения, основными требованиями к которым являются высокая твердость и износостойкость. [c.72]

В качестве электродов обычно применяются медные ролики, катящиеся по поверхности детали (фиг. 15), Контактный способ нагрева применяется также и для отпуска мест, подлежащих механической обработке (например, сверлению) после поверхностной закалки. [c.126]

Контактный способ нагрева применяется также и для отпуска мест, подлежащих механической обработке (например, сверлению) после поверхностной закалки. [c.77]

Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали после поверхностной закалки или химико-термической обработки цементации, цианирования или нитроцементации. [c.444]

Объемная закалка серого чугуна производится в масле после нагрева до температуры 850—880° С с последующим отпуском при 250—350 С твердость после отпуска = 40 -i- 50, твердость после поверхностной закалки т. в. ч. — выше [c.252]

Низкий отпуск (150...250 °С) применяют для режущего, измерительного инструмента, деталей подщипников качения, а также деталей после поверхностной закалки, цементации, нитроцементации и цианирования. [c.368]

За счет теплоотвода от поверхностного слоя в средние слои металла происходит естественный отпуск изделия после поверхностной закалки, обусловливающий образование ряда переходных структур. На фиг. 119 показана зависимость твердости после поверхностной закалки от содержания углерода в стали, а на фиг. 120 —изменение твердости и структуры по глубине закаленного слоя. Для получения достаточной твердости поверхностного слоя необходимо применять сталь, содержащую 0,40—0,55% углерода. [c.279]

Рассмотрим некоторые наиболее распространенные низкоуглеродистые стали, применяемые для изготовления цементуемых деталей. Как уже указывалось, для этой цели применяют стали с низким содержанием углерода (0,1—0,25%) с тем, чтобы после цементации, закалки и низкого отпуска получить твердый поверхностный слой и вязкую сердцевину. Твердость поверхности после такой обработки будет около HR 60, а сердцевины — порядка HR 15—30. [c.376]

На рис. 197 показаны остаточные напряжения в поверхностном слое после закалки ТВЧ, отпуска и наклепа. Закалка (кривая 1) создает остаточные напряжения сжатия 73 кгс/мм на глубине до 0,8 мм. Отпуск при 100°С несколько снижает напряжения сжатия (кривая 2) в связи с превращением мартенсита закалки в мартенсит отпуска. С дальнейшим повышением температуры отпуска (постепенное превращение мартенсита отпуска в троостит) напряжения сжатия существенно уменьшаются (кривые 3, 4) и при 400°С (полное превращение мартенсита в троостит) практически исчезают (кривая 5). Наклеп (кривые 6-8) создает в поверхностном слое напряжения сжатия 80 кгс/мм почти независимо от вида предшествующей термообработки (при сопоставлении попарно кривых 3 — 7 и 4-8 отчетливо видно наложение напряжений сжатия, вызванных наклепом, на постепенно снижающиеся с повышением температуры отпуска закалочные напряжения). [c.320]

Исследования проводили на консольных ступенчатых образцах с диаметром рабочей части 20 мм, различную концентрацию напряжений в которых создавали, изменяя радиус закругления галтели при сохранении постоянным соотношения диаметров рабочей и посадочной части образца. Для получения сопоставимых результатов испытаний на усталость образцов с остаточными напряжениями и без них термообработку (отличающуюся только температурой отпуска после закалки) проводили, охлаждая образцы либо на воздухе, либо в воде. Механические свойства исследуемой стали (табл. 13), изменяющиеся с повышением температуры отпуска, практически не зависят от среды, в которой проводится охлаждение. Вместе с тем охлаждение в воде приводит (в отличие от охлаждения на воздухе) к образованию в поверхностных слоях образцов остаточных на-прял<ений сжатия, увеличивающихся с повышением температуры отпуска. Значения этих напряжений, определенные для цилиндрических образцов диаметром 20 мм и длиной 150 мм, после отпуска при температурах 500, 600, 650 и 700 °С и охлаждения в воде составили 65, 270, 380 и 470 МПа соответственно. [c.92]

В закалённых с поверхности (газовой горелкой) зубьях также могут иметься остаточные напряжения растяжения порядка 2000— 3000 Kzj M в зависимости от температуры и длительности отпуска после поверхностной закалки. При расчёте на изгиб закалённых с поверхности зубьев улучшенных зубчатых колёс необходимо также учитывать снижение механических свойств материала у корня зуба, происходящее в результате высокого отпуска при поверхностной закалке. [c.274]

Отпуск после поверхностной закалки производят в соответствии е требованиями к твердости детали. В общем случае повышение сопротивления хрупкому разрушению, имеющее место при поверхностной закалке, позволяет применять более низкий отпуск, чем после обычной печной закалки. Многие детали после поверхностной закалки подвергают самоотпуску, осуществляемому за счет внутреннего тепла, остающегося в сердцевине детали после нагрева и дозированного охлаждения при закалке. Время охлаждения выбирают таким, чтобы после охлаждения поверхность нагрелась до требуемой температуры. Для получения заданной твердости температура нагрева при самоотпуске доАжна быть нд 70—100° С выше температуры при отпуске в печи. [c.613]

При поверхностной закалке деталь изготовляется из среднеуглеродистой стали. Вначале для придания окончательных свойств сердцевине всю деталь нормалируют или улучшают, а затем упрочняемому месту дают поверхностную закалку на глубину до 2 м. Нагрев под закалку производят чаще всего индуктором, имеющим форму контура упрочняемой поверхности и питающимся током высокой частоты. За очень короткое время обрабатываемая поверхность прогревается до аустенитного состояния на требуемую глубину, после чего охлаждается струями воды. После поверхностной закалки деталь проходит низкий отпуск. [c.38]

На рис. 22 показано влияние низкого отпуска на прочность стали, закаленной при индукционном нагреве. Прочность как насквозь закаленных образцов (т. е. прочность слоя закалки), так и поверхностно-закаленных значительно увеличивается при низком отпуске (в данном случае примерно в 2 раза), поэтому после поверхностной закалки обязательно применение низкого отпуска (или самоот-пуска). [c.263]

После поверхностной закалки следует низкий отпуск (160—200°), цель даторого — уменьшить внутренние напряжения, возникающие в процессе закалки, без существенного понижения твердости. Применяется отпуск всей детали в печи или ван не и электроотпуск с применением индукционного нагрева. В последнем случае могут использоваться токи и промышленной и повышенной частоты. Отпуск током промышленной частоты (50 гц) осуществляется при небольших мощностях (30— 50 вт см-) и коротких выдержках (20—40 сек.). [c.188]

Поверхностная закалка т. в. ч. Поверхностной закалке подвергаются преимущественно перлитные чугуны с содержанием связанного углерода выше 0,6%. Обычная глубина закалки чугунных деталей составляет 1,5—4 мм твердость закаленного слоя HR > 40 (45). Высокая твердость (HR > 55) может быть получена при поверхностной закалке модифицнрован-ных, легированных и высокопрочных чугунов. Поверхностная закалка сопровождается отпуском, цель которого — ослабить внутренние напряжения, не изменяя или в незначительной сте-ненп изменяя твердость. Обычная температура отпуска после новерхностной закалки 175—200°. [c.689]

Низкий отпуск на отпущенный мартенсит (120—250 С) широко применяют после закалки инструментов, цементованных и циани-рованных изделий и после поверхностной закалки. Цель низкого отпуска — уменьшение остаточных закалочных напряжений температуру низкого отпуска выбирают такой, чтобы твердость и износостойкость не снизились или слабо снизились. Выдержка при температуре низкого отпуска обычно не превышает 1—3 ч с дальнейшим увеличением выдержки остаточные натяжения очень слабо уменьшаются. [c.349]

При поверхностной закалке с иснользованнем индукционного пагрева можно [юлуч1ггь твердость на HR 3—6 ед. больше, чем при закалке после нагрева в печи. Это часто объясняется высокой скоростью охлаждения при иоверхностной закалке в мартенситном интервале температур, исключающей возможность отпуска в процессе закалки. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...