Выбор способа и вида сварки

ВЫБОР СПОСОБА И ВИДА СВАРКИ [c.291]

Технологичность обеспечивается выбором металла, формы свариваемых элементов и типа соединения, способа и видов сварки и мероприятий по уменьшению сварочных деформаций и напряжений. [c.288]

Минимизация указанных видов неоднородности и обеспечение свариваемости достигается обоснованным выбором сварочных материалов, способов и режимов сварки и термической обработки с учетом жесткости соединений, температуры эксплуатации и агрессивности среды. [c.393]

Технологичность сварной конструкции определяется рациональным выбором основного и сварочных материалов, рациональным выбором вида, способа и технологии сварки, выбором формы сварного соединения и обоснованным распределением сварных соединений в конструкции, позволяющим обеспечить заданное качество конструкции при наименьших затратах средств и времени. Сварная конструкция должна удовлетворять требованиям доступности и удобства выполнения и контроля сварных соединений, наложения сварных швов без ограничения последовательности. [c.48]

Алюминиевые сплавы могут быть сварены всеми существующими видами сварки. Выбор способа сварки зависит от технических требований, конструктивных особенностей и технико-экономических соображений. [c.100]

Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Некоторые виды свариваемых материалов (алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и т. п.) требуют надежной защиты зоны сварки от окисления, т. е. применения аргонно-дуговой, электронно-лучевой и диффузионной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [c.164]

Изучение коррозионной стойкости сварных швов, выполненных различными видами сварки, позволяет произвести правильный выбор способа сварки, присадочного и основного металлов. [c.574]

Наряду с изменением механических свойств металла сварка вызывает значительное коробление или деформацию восстанавливаемой детали, в результате чего в восстанавливаемом изделии могут возникнуть трещины. Многообразие негативных процессов, происходящих при сварке и наплавке, не позволяет предложить единую технологию восстановления деталей сваркой и наплавкой. Поэтому выбор способа восстановления должен решаться в каждом конкретном случае отдельно с учетом соображений, высказанных выше, а также условий эксплуатации и толщины материала восстанавливаемого изделия. При этом следует иметь в виду, что при сварке электрической дугой образуется выпуклый шов с резким переходом от металла шва к основному металлу. Это снижает эксплуатационную надежность конструкций, испытывающих вибрационные и циклические нагрузки, Кис-лородно-ацетиленовая или кислород-но-пропановая сварка обеспечивает получение вогнутого сварного шва с более высоким пределом усталостной прочности. [c.166]

Наконец, при выборе вида сварки важное место занимает экономичность процесса. При всех равных условиях предпочтение следует отдавать наиболее дешевым способам сварки и наплавки с применением углекислого газа и пропан-бутановой смеси. [c.166]

Способ ремонта сваркой определяется в каждом конкретном случае с учетом технологического признака ремонтируемой детали и вида дефекта. Главное условие при выборе способа сварки — высокая производительность процесса и выполнение требований технических условий на ремонт. [c.660]

Различают короткие (250...300 мм), средние (300.... ..1000 мм) и длинные (более 1000 мм) швы. Короткие швы обычно выполняют напроход. Швы средней протяженности целесообразно сваривать от середины к концам. Желательно, чтобы длинные швы выполняли два или три сварщика от середины к концам обратноступенчатым способом короткими отрезками 1...4 (рис. 16). Разделки кромок заполняют в зависимости от толщины металла любым из известных видов наложения швов (рис. 17). Последовательное наложение швов применяют при сварке металла толщиной до 25 мм. Каскадный способ и способ горки применяют при сварке металла большой толщины. Выбор любой из схем заполнения разделки кромок прежде всего определяется необходимостью сохранить требуемую температуру подогрева высокопрочного металла в процессе сварки. [c.50]

Выбор способа получения заготовки зависит от размеров колес, объема производства и возможностей предприятия-изготовителя. В общем случае выбор способа получения заготовки можно рекомендовать, руководствуясь следующим. При диаметрах колес до 400—500 мм и единичном и мелкосерийном производстве используются кованые заготовки (рис. 7.15, а и 7.21), а при крупносерийном и массовом — штампованные (рис. 7.15,6). Причем, если диаметр меньше 100—150 мм, то колеса изготовляются цельными без углублений (рис. 7.16, б и 7.19, б). Если диаметры колес свыше 400—500 мм, то при единичном и мелкосерийном производстве колеса изготовляются сваркой причем в диапазоне диаметров 500—1000 мм конструкция их однодисковая (рис. 7.16, а), а при диаметрах свыше 1000 мм —двухдисковая (рис. 7.17, а). Сварные конические колеса приведены на рис. 7.20, а. При массовом и крупносерийном производстве колеса делаются литыми, причем при диаметрах 500—1000 мм и средних нагрузках конструкция колес имеет вид, представленный на рис. 7.18, 7.22 при больших диаметрах колеса выполняются с крестообразными спицами (рис. 7.19, а). [c.162]

Сварку чугунных деталей ведут с местным или общим нагревом и без нагрева деталей. Выбор способа сварки зависит от вида и места расположения дефекта (трещины, отколы и т. п.), сложности отливки, требуемой прочности и др. [c.226]

Режим сварки зависит от вида свариваемого металла, габаритных размеров и формы изделия. Определение сварочного режима заключается в выборе способа 22 [c.22]

Хромоникелевые стали аустенитного класса хорошо свариваются всеми видами сварки. Однако при выборе способов сварки следует учитывать специфические свойства, оказывающие влияние на качество свариваемых изделий. К ним относятся низкая теплопроводность, более высокий коэффициент линейного расширения, чем у малоуглеродистой стали, и склонность к межкристаллитной коррозии. Первые два свойства обусловливают повышенное коробление изделий из этих сталей в процессе сварки. Причиной межкристаллитной коррозии стали может быть замедленное охлаждение или нагрев (например, при газовой и меньше при ручной дуговой сварке) в интервале температур 450— 850°С, при этом происходит выпадение карбидов хрома по границам зерен (кристаллов), вследствие чего внешние оболочки кристаллов обедняются хромом. Это способствует образованию межкристаллитной коррозии. Межкристаллитную коррозию предотвращают введением в сталь титана, вольфр ама, молибдена и других легирующих элементов, которые препятствуют выпадению карбидов хрома, а также изменяют процесс сварки. Чтобы уменьшить склонность стали к межкристаллитной коррозии и короблению изделий, сварку аустенитных хромоникелевых сталей необходимо вести так, чтобы обеспечить наименьшую зону нагрева при максимальной скорости сварки и охлаждении. При газовой и обычной дуговой сварке выполнение этих условий затруднено, так как имеет место замедленный нагрев (при газовой сварке) и медленное охлаждение после сварки. Поэтому возможен перегрев околошовной зоны и появление межкристаллитной коррозии. [c.114]

Выбор заготовок практически начинается уже в процессе конструирования деталей. В первую очередь это касается корпусных деталей и деталей сложной конфигурации типа рычагов, рукояток, маховиков и зубчатых колес, имеющих поверхности, не поддающиеся обработке резанием, которые исходя из их служебного назначения могут оставаться в деталях необработанными. Заготовки для указанных деталей могут быть получены различными способами (отливкой, штамповкой, сваркой, комбинацией отливки, штамповки и сварки и т. п.). Знание вида заготовки, технологии ее изготовления, а также процесса последующей механической обработки детали крайне необходимо конструктору для обеспечения технологичности ее конструкции и наилучшего использования в работающей машине. [c.43]

При выполнении многослойных швов особое внимание уделяется качественному выполнению первого слоя в корне шва. Провар корня шва во многом определяет прочность сварного соединения. Корневые швы соединений высокопрочных сталей часто выполняют перевязкой электродами диаметром 4—5 мм. Разделки кромок заполняют в зависимости от толщины металла любым из известных видов наложения швов. Последовательное наложение швов применяется при сварке металла толщиной до 25 мм. Каскадный способ и способ горки применяют при сварке металла большей толщины. Выбор любой из схем заполнения разделки кромок прежде всего определяется необходимостью сохранить необходимую температуру подогрева высокопрочного металла в процессе сварки. [c.201]

Для обеспечения заданного качества сварного соединения необходимо не только правильно выбрать вид и способ сварки, но и правильно подготовить кромки свариваемых элементов, а также выбрать наиболее рациональную схему соединения элементов. Примеры рационального и нерационального выбора схем сборки под сварку элементов из сплавов алюминия приведены в табл. 13. [c.73]

После того как такая информация получена и переработана (часть ее может содержаться и в задании на конструирование), конструктор должен уже думать о возможной технологии изготовления будущего устройства. До начала компоновки, не зная еще, из каких узлов и деталей будет состоять устройство, конструктор делает выбор между сваркой, литьем, штамповкой, фрезеровкой и т. п., имея в виду общее технологическое направление конструирования. Еще не зная кинематики устройства, конструктор уже решает вопрос о том, каким способом будет достигнута необходимая точность отработки поворотов выходного звена. При этом он делает очень существенный, с точки зрения как технологичности, так и экономичности конструкции выбор между жесткими и свободными допусками звеньев кинематической цепи, решаясь в последнем случае на введение в кинематическую цепь специальных упругих звеньев для выбора люфтов. [c.32]

Выбор вида соединения и типа шва определяется способом сварки, конструкцией самого свариваемого изделия и толщиной металла, [c.56]

Паянием называется процесс соединения металлических де- талей путем введения между ними расплавленного сплава, называемого припоем. В отличие от сварки плавлением при пайке основной металл не расплавляется. Припой должен иметь температуру плавления ниже температуры плавления основного металла и, кроме того, должен хорошо растворять и смачивать его поверхность. Прочность паяния зависит от степени взаимной диффузии основного металла и припоя. Главное условие для получения прочного паяния — чистота соединяемых поверхностей. Для этого поверхность изделия предварительно очищают механическим путем, а затем подвергают химической очистке при помощи флюсов. Выбор флюса зависит от вида припоя и основного металла Паяние применимо для всех марок углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, а также для соединения разнородных металлов. Преимущество паяния перед сваркой — дешевизна и простота процесса, возможность сохранения без изменений химического состава, структуры и механических свойств детали. Паяние широко используется во всех отраслях промышленности и особенно в химической, автотракторной, приборостроительной и пищевой. В зависимости от температуры плавления и прочности применяемых припоев способы паяния делятся на две группы паяние мягкими припоями и паяние твердыми припоями. [c.329]

Сложнее сваривать -бандажи цементных печей, представляющие собой толстостенное кольцо. Размеры этого кольца настолько велики, что оно изготовляется в виде двух полуколец, свариваемых при монтаже печи. Бандаж сваривается после механической обработки, поэтому необходимо принимать меры, ограничивающие его деформацию в пределах допустимых величин. Основными способами ограничения деформаций являются одновременная сварка обоих стыков и правильный выбор ширины зазора между свариваемыми кромками. В остальном технология электрошлаковой сварки бандажей цементных печей ничем не отличается от технологии сварки ползунов ковочно-штамповочных прессов. [c.283]

В первом томе приведены теоретические основы сварки, виды сварных соединений, технологические основы проектирования сварных конструкций, сущность процессов, оборудование, сварочные материалы, выбор режимов сварки дуговой, электрошлаковой, электрической, контактной, концентрированными источниками питания, давлением, газовой и т.д. Изложены сведения по газовой сварке и резке, а также гидро- и гидроабразивной резке их способы, оборудование и области применения. [c.4]

В соответствии с предварительно установленными (см. п. 12) технологическими способами изготовления деталей, сборки и сварки узлов и в целом заданных изделий при окончательной разработке технологии производства (см. пп. 13 и 14) уточняют первоначально намеченные типы оборудования и оснастки для выполнения всех видов работ в проектируемом цехе. При этом для выбора технологического оборудования могут быть использованы данные табл. 23 и 24. [c.164]

Таким образом, при выборе того или иного способа сварки следует оценивать как технические (конструктивно-технологические) возможности его, так и экономическую эффективность применения этого способа в данных конкретных условиях. При этом следует иметь в виду не только экономию, получаемую непосредственно от сварки, но и экономическую эффективность в целом, с учетом других операций, связанных с применением данного способа сварки. Например, может оказаться, что использование того или иного способа сварки уменьшит затраты на собственно сварку, однако потребует обязательной последующей термообработки, тогда как другой способ сварки, хотя и более дорогой, позволит изготовить конструкцию, удовлетворяющую всем требованиям надежности при эксплуатации, без последующей термообработки. В этом случае, естественно, следует отдать предпочтение тому нз способов, который обеспечит большую экономическую эффективность в целом. [c.486]

Выбор горючего для газопламенной обработки должен производиться исходя из вида выполняемых газопламенных работ (сварка, резка, пайка и др.), производственной программы, стоимости газокислородных смесей с применением различных горючих, возможности бесперебойного снабжения производства горючими, а также имеющихся в распоряжении способов их транспортировки. [c.258]

При выборе оптимального способа сварки следует учитывать ряд требований качество шва, его внешний вид, производительность и другие экономические стороны процесса, его универсальность, деформацию изделия, местные условия. [c.67]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Автомобильные краны относятся к восстанавливаемым машинам. После достижения предельного состояниия их составные части, сборочные единицы и детали подвергаются при ремонте восстановлению и вновь могут быть работоспособными. Восстановление изношенных, разрушенных и потерявших свою первоначальную форму деталей производят механической обработкой, сваркой, правкой, наплавкой. При выборе способа восстановления учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимую величину износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.185]

Применяют следующие способы восстановления деталей и сборочных единиц крана слесарно-механическая обработка, пластическое деформирование, сварка и наплавка, напыление, нанесение гальванических и химических покрытий, компенсация износа деталей синтетически.ми материалами. При выборе способа учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимость износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.385]

Как указывалось, в настоящее время применяются различные способы получения сварных изделий из термопластических масс. Выбор способа сварки зависит от вида пластмассы, конструкции изделия, серийрости производства и т. п. [c.94]

Все процессы сварки металлов осуществляются за счет введения термической или механической энергии либо той и другой одновременно. Основными критериями выбора сварочного процесса для изготовления конкретного изделия являются техническая возможность применения процесса качество получаемого соединения энергетическая и экономическая эффективности процесса. Чтобы найти оптимальное решение, необходимо проанализировать только последние критерии, так как выполнение первых двух является обязательньш. Для сравнительной оценки различных видов сварки целесообразно применять удельные показатели эффективности. Подсчет удельных затрат энергии, труда или средств на единицу площади соединения дает возможность получить универсальные критерии эффективности любого способа, которым соединение выполняется. [c.46]

Выбор вида сварки, порядок контроля, режимы и способы термической обработки должны устанавливаться соответствующими производственными инструкциями йли технологическими картами, разработанными заводами-изготовителями или монтажными организациями, за исключением случаев, особо оговоренных в рабочих чер- тежах трубопроводов. [c.510]

Параметры различных видов разделки и выбор способов подготовки кромок для различных методов дуговой сварки регламентированы ГОСТ 8713—70, 14771—69 и 5264—69. Однако эти рекомендации не всегда бывают оптимальными, и поэтому следует продолжать работы по уточнению сушествующих и созданию новых вариантов подготовки кромок. Для автоматической сварки многослойных швов в защитных газах возможно применение сварки с щелевой разделкой (рис. 5-31). Опыт ее использования еще невелик. Первые данные свидетельствуют о повышенной вероятности образования дефектов. При толщине металла до 60 мм сварка с щелевой разделкой по производительности процесса и расходу электродной проволоки не имеет преимуществ перед автоматической сваркой под флюсом с двусторонней рюмкообразной подготовкой кромок. [c.194]

Развитие промышленности, транспорта, строительства связано с применением современных материалов, обладающих высо-кой прочностью, долговечностью, экономичностью. Разнообразие форм и материалов для изготовления сварных конструкций предопределили разработку и применение различных видов и способов сварки и наплавки. На технологичность, прочность и экономичность сварных конструкций машин и оборудования большое влияние оказывает рациональный выбор способов сварки и типов сварных соединений. [c.4]

Существенную роль при выборе способа сварки играет толщина свариваемых деталей. При сварке тонколистовых деталей для обеспечения требуемой величины проплавления и удовлетворительного формирования шва нет необходимости стремиться применению мощного концентрированного источника тепла. Наоборот, предпочтительны такие способы сварки, которые позволяют производить более мягкий нагрев, обеспечивающий возможность гибкого маневрирования источником теплоты и точное дозирование энергии на каждую едики ду длины шва. Поэтому при выборе способа сварки тонколистовых конструкций следует иметь в виду аргонодуговую, газовую, контактную точечную или шовную сварки в зависимости от свойств свариваемого материала, габаритов конструкции, требований к сварному соединению и массовости производства. [c.484]

Аустенитно-ферритные стали можно сваривать как ручной и механизированной электродуговой сваркой, так и другими способами сварки (электроннолучевой, электрошлаковой), плазменнодуговой и др.). Предпочтительнее способы сварки с невысокими погонными энергиями. Техника и режимы сварки аустенитно-ферритных сталей не отличаются от общепринятых для всего класса нержавеющих сталей. При выборе видов швов сварных соединений рекомендуется руководствоваться ГОСТ 5264—69, ГОСТ 8713—70, ГОСТ 14771—69, ОСТ 26-291—71 и стандартами предприятий. Подготовка кромок под все виды сварки производится механическим способом, чтобы исключить возникновение зон термического влияни,я (ЗТВ), снижающих регламентированные свойства сварных соединений. Сварочные материалы, применяемые для сварки аустенитно-ферритных сталей, приведены в табл. [c.285]

Проектирование сварных соединений включает на первом этапе выбор способа сварки и сварочных материалов, а также назначение вида кромок свариваемых деталей и размеров их обработки. На следующем этапе определяют расчетом необходимые размеры швов, главным образом угловых. Все эти вопросы обычно решаются в проекте КМ, однако тех1НО-логические особенности производства, размеры имеющегося металла и наличие сварочных материалов часто заставляют конструкторов и технологов завода заниматься проектированием сварных соединений. [c.22]

Проектирование и расчет сварных соединений (конструкций) сводится к выбору вида соединения, способа сварки, марки электрода, рациональному размещению сварных швов, определению сечения и длины швов из условия равнопроч-ности наплавленного металла и материала соединяемых деталей. Размеры соединяемых деталей обычно известны заранее из условий прочности, жесткости, устойчивости или конструктивных соображений. [c.472]

При контроле квалификации сварщиков кроме сварки и испытания необходимых образцов следует определить индивидуальные способности и возможности каждого сварщика. Это позволит избежать ошибок при выборе сварщика для сварки того или иного вида изделий. В сварочной лаборатории, а при ее отсутствии на сварочном участке или у инженера по сварке на каждого сварщика, допущенного к самостоятельной работе, заводится формуляр, в который заносятся следующие данные отметки о рекомендуемых изделиях, на которых сварщик показывает лучшее качество сварки сведения о методах и способах сварки, освоенных сварщиком сведения о дипломировании и передипломировании, данные о присвоенном лейме, данные механических испытаний выполненных контрольных сварных образцов результаты неразрушающих методов контроля, которым подвергались изготовленные сварщиком изделия. Сварочная лаборатория, а при ее отсутствии инженер по сварке должны следить за своевременным дипломированием и передипломи-рованием сварщиков, оформлением удостоверений на производство ответственных сварочных работ, производить (либо организовывать) своевременный контроль сварных образцов различного назначения, давать предложения о присвоении клейм и оформлять присвоение. Часть этих функций (например, присвоение клейм, оформление удостоверений) может быть передана сварочным участкам. [c.261]

В связи- с этим при выборе критериев для расчетного определения режимов сварки тех или иных металлических материалов необходим строго диференцированный подход. Он зависит фиЗико-химиче ских свойств свариваемых материалов и от того, в каких зонах сварного соединения при данном виде или способе сварки возникают опасные дефекты или происходят не1благоприятные изменения структуры и свойств. [c.40]

При выборе типа прерывателя для точечной сварки необходимо учитывать эксплуатационные и техт 0Л0гические требования. К первым относятся простота конструкции и электрической схемы аппаратуры ее надежность в эксплуатации. Технологические требования определяются видом и толщиной свариваемого материала, конфигурацией и степенью ответственности свариваемого изделия. В настоящее время можно наметить следующие области рационального применения различных способов управления процессом точечной сварки [c.301]

Выбор трансформаторов для разных способов сварки. При выборе трансформатора для разных способов сварки в первую очередь определяют вид ВАХ дуги при данных условиях сварки. Затем на основании условий эксплуатации сварочных трасформаторов и заданных электрических параметров режима выбирают сварочный трансфрорматор требуемой мощности с учетом режима его работы (продолжительный, перемежающийся или повторно-кратков-ременный). При этом внешняя характеристика сварочного трансформатора должна соответствовать ВАХ дуги. [c.137]

В литературе по этому поводу имеется много зачастую разноречивых рекомендаций. Иногда считают, что соединения с хорошей прочностью можно получить только при больших и умеренных N [12, 14]. Согласно другой точке зрения, предпочтительны небольшие (ограниченные сверху) значения и большие N [88]. В ряде работ указывают, что достаточная прочность соединений может быть получена как при больших (, и малых N, так и при малых и больших N [34, 50, 53, 58] причем обычно упускают из виду, что соединения из одного и того же металла при таких полярных режимах будут заметно различаться по прочности, физическим свойствам, микроструктуре и т. д. (см. гл. 2). Действительно, приводя экспериментальные зависимости Щ, авторы работ [19, 50] иллюстрируют результаты, полученные при различных соотношениях (или Рдл) и N (рис. 65 и 66), но не приводят сравнительных характеристик соединений, соответствующих левой и правой частям этих рисунков. По кривым рис. 65 и 66 выбирают оптимальные величины Р N. Сами кривые получают [34] следующим образом задавшись некоторой величиной N, производят серию сварок данного металла, меняя величину и сохраняя , т постоянными. Полученные соединения разрушают, и мощность, соответствующая максимальной прочности, дает точку на кривой Рэ, (Ж). Следующие точки получают таким же способом при других значениях N. На основании кривых рис. 65 и 66 делают вывод, что хорошие соединения получаются при изменении N в широких пределах, но при > Рэддап [19, 50], т. е. Р (или Ед) ограничивают снизу. Ограничение Рэд пе только снизу, но и сверху вводится в работе [50] если мала — сварки не происходит, если велика — большие динамические напряжения в соединении разрушают его. Это подтверждается и нашими данными [28]. Итак, величина Ео (или Р,,) ограничена сверху и снизу. Ниже мы вернемся к выбору Ео, а сейчас рассмотрим отдельно выбор Н, хотя Ед и пе независимые величины. [c.145]

Конструктивно-технологическое решение (КТР) есть способ реализации силовой схемы в виде конкретных деталей, конкретных конструкционных материалов и технологии их изготовления, а также конкретных способов их соединения. Современная промышленность располагает многими приемлемыми конструкционными материалами, а также технологиями производства конструкций летательных аппаратов литьем, штамповкой, сваркой, клепкой и т. д., а также различными комбинациями этих технологий. В пределах заданных ограничений на применение конструкционных материалов и технологических процессов, не укладывающихся в оптимальную стоимость конструкции (см. подразд. 7.1), конструктор должен выбрать конкретные марки материалов для всех деталей, конкретные технологические процессы для изготовления и общей сборки. Критерием при таком выборе является минимальная масса конструкции (при иепревышении заданных затрат). [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...