Технология электрошлаковой сварки

Техника и технология электрошлаковой сварки алюминия и его сплавов (магния и его сплавов, меди и ее сплавов, никеля и его сплавов, титана и его сплавов). [c.484]

Освоение технологии электрошлаковой сварки кольцевых стыковых швов позволило по-новому решать вопросы изготовления крупных изделий цилиндрической формы. Так, на Таганрогском и Барнаульском котельных заводах барабаны котлов высокого давления изготовляют электрошлаковой сваркой продольных и кольцевых швов [44]. [c.8]

В Великобритании [108] и ЧССР [245, 246] также проводятся работы по изысканию технологии электрошлаковой сварки сосудов высокого давления без нормализации. [c.231]

ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ [c.153]

Технология электрошлаковой сварки углеродистых сталей [c.400]

Технология электрошлаковой сварки ползунов ковочно-штамповочных прессов аналогична технологии сварки кованой стали 35, [c.283]

Сложнее сваривать -бандажи цементных печей, представляющие собой толстостенное кольцо. Размеры этого кольца настолько велики, что оно изготовляется в виде двух полуколец, свариваемых при монтаже печи. Бандаж сваривается после механической обработки, поэтому необходимо принимать меры, ограничивающие его деформацию в пределах допустимых величин. Основными способами ограничения деформаций являются одновременная сварка обоих стыков и правильный выбор ширины зазора между свариваемыми кромками. В остальном технология электрошлаковой сварки бандажей цементных печей ничем не отличается от технологии сварки ползунов ковочно-штамповочных прессов. [c.283]

Технология электрошлаковой сварки титана отличается от технологии сварки сталей. Обусловлено это тем, что титан обладает такими физико-химическими свойствами, которые затрудняют его сварку. Титан в условиях повышенных температур, особенно в расплавленном состоянии, весьма активен по отношению к кислороду, азоту и водороду. При температуре выше 600° С указанные элементы поглощаются титаном из воздуха, а в расплаве восстанавливаются из различных химических соединений. Попадание в титан или его сплав даже небольших количеств кислорода, азота или водорода резко ухудшает его пластические свойства и вязкость. Поэтому при сварке титана необходимо применять специ- [c.303]

Глава IX. ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЙ СВАРКИ [c.127]

Технология электрошлаковой сварки двухфазных сталей, разработанная Л. А. Ефименко и М. А. Харитоновой, базируется на принципе интенсификации б - у -превращения посредством [c.279]

Ознакомить с оборудованием, оснасткой, технологией, методикой определения производительности автоматической электрошлаковой сварки продольных швов и полуавтоматической ванно-шлаковой сварки стержне".. [c.57]

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Разработанный институтом им. Патона способ электрошлако-вой сварки значительно расширяет возможности получения комбинированных заготовок большого веса. Расчленение крупной поковки или отливки на элементы с последующей электрошлаковой сваркой резко упрощает технологию их изготовления. [c.10]

Существенное изменение в конструкции и технологии благодаря применению электрошлаковой сварки претерпели барабаны паровых котлов высокого давления, баллоны аккумуляторов для гидравлических прессов и др., изготовление которых ранее производилось из цельнокованых цилиндрических обечаек и днищ, свариваемых автоматической сваркой под слоем флюса [129]. [c.525]

Так, например, при производстве сварных конструкций барабанов котлов высокого давления из стали 15М по технологии, показанной на рис. 313, с применением электрошлаковой сварки выпуск сосудов увеличился более чем в 2 раза. При этом произ- [c.525]

Существенные изменения вносит электрошлаковая сварка в технологию изготовления уникальных деталей, что достаточно убедительно видно из сравнения изготовления цельнокованых, цельнолитых конструкций со сварно-коваными и сварно-литыми конструкциями различного назначения (табл. 62). [c.538]

ТКЗ цилиндрическую часть барабана изготовляет из обечаек, вальцуемых из листового проката толщиной до 100 мм на мощных четырехвалковых вальцах. Барабаны котлов высоких параметров выполняются из нескольких обечаек, свариваемых между собой кольцевыми швами. По принятой на заводе технологии электрошлаковым способом свариваются только продольные швы обечаек, а кольцевые швы выполняются автоматической многослойной сваркой под флюсом. [c.148]

Применение электрошлаковой сварки вносит коренные изменения в технологию производства крупногабаритных изделий. Появляется возможность замены крупных литых или кованых деталей сварно-литыми или сварно-коваными из более мелких поковок или отливок. [c.156]

Техника и технология сварки под флюсом и электрошлаковой сварки. [c.379]

Технология электрошлаковой сварки стали 15ХМА также не особенно сложна. Такую сталь сваривают стандартной электродной проволокой 12ХМА под флюсом АН-22. Режим сварки применяется обычный. Например, сталь толщиной 40 мм рекомендуется свари- [c.285]

В первую группу входят низколегированные кремний-марган-цовистые стали, у которых Тц -< 20 с, что существенно ниже 800-600 300 с, реализуемых при общепринятой технологии. Электрошлаковая сварка этих сталей без высокотемпературной обработки сварных соединений возможна только при условии регулирования термических циклов посредством сопутствующего охлаждения. [c.201]

При переходе от общепринятой технологии электрощлаковой сварки к технологии электрошлаковой сварки с регулированием термических циклов термоупрочненной стали 09Г2С (сварочная проволока Св-ЮНМ, флюс АН-8, последующий отпуск при 640 °С) коэффициент прочности сварных соединений повышается с 0,89 до 0,99, значения КСи ° металла щва — с 0,12 до 0,72, а металла околошовного участка — с 0,08 до 0,42 МДж/м . [c.174]

Применение электрошлаковой сварки вносит коренные ипмепе-пия в технологию производства крупногабаритных изделий. Появляется возможность замены крупных литых или кованых [c.74]

Электрошлаковая сварка сейчас применяется на десятках крупнейших отечественных заводов. С помош ью советских специалистов она находит все более широкое применение в социалистических страдах — Чехословакии, ГДР, Польше и др. Обстоятельные исследования по использованию ее проводятся на основе советских разработок во Франции, Японии, ФРГ, Англии, Швеции и в других странах. Лицензии на технологию и аппаратуру для электрической сварки СССР продает во многие страны. Жюри Всемирной выставки 1958 г. в Брюсселе отметило нашу экспозицию, посвяш енную элек-трошлаковой сварке, наивысшей оценкой и наградило большим призом. [c.127]

Электрошлаковую сварку алюминиевых сплавов выполняют с флюсами АМ-А301, АН-А302, основа которых также фтористые и хлористые соли калия, лития, бария. Сварку ведут пластинчатым электродом. Технология сварки такая же, как и для других металлов (см. гл. 10). При толщине металла [c.197]

Выдающимся изобретением 1950-х годов в сварочной науке и технике является принципиально новый способ сварки плавлением -электрошлаковая сварка (ЭШС). Изобрел его доктор техн. наук Г. Б. Волошкевич, под руководством которого в Институте электросварки им. Е. О. Патона были проведены научные исследования этого сварочного процесса и инженерные разработки техники и технологии сварки. Это позволило в кратчайшие сроки осуществить применение ЭШС при изготовлении толстостенных сварных металлоконструкций на Таганрогском котлостроительном, Барнаульском котельном и НовО Краматорском машиностроительном заводах, а затем на предприятиях тяжелого и энергетического машиностроения, таких как Уралмаш, Сызраньтяжмаш, Сибтяжмаш, Волгоцемтяжмаш и других заводах. Широкое использование этого прогрессивного метода соединения металлов позволило коренным образом изменить производство и монтаж крупных машин и сооружений. Отпала необходимость в создании уникальных по мощности цехов и агрегатов для литья, ковки и механической обработки таких крупных деталей, как валы гидротурбин, станины мощных прессов, бандажи вращающихся печей, рамы щековых дробилок и др. Упростилась транспортировка грузов к месту монтажа. Стало возможным на монтажной площадке соединять сваркой детали большой толщины, соблюдая при этом высокую точность размеров изделия. [c.204]

С помощью электрошлаковой сварки и наплавки можно получать биметаллические заготовки, облицовыв1ать рабочие поверхности толстостенных сосудов антикоррозионными металлами, изготавливать изделия по принципиально новой технологии, восстанавливать изношенные детали машин. ЭШС применяют при изготовлении изделий из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна, титана, алюминия, меди и их сплавов. До появления ЭШС при изготовлении сварных конструкций из металла толщиной более 50 мм применяли многопроходную дуговую сварку. Например, автоматическую сварку под флюсом металла толщиной 300 мм выполняли, накладывая сварной шов в 180 слоев, а применение ЭШС позволяет получать такое соединение за один проход. ЭШС - это экономичный процесс на плавление равного количества электродного металла затрачивается на 15...20 % меньше электроэнер- [c.204]

В России интенсивное применение сварки с одновременным проведением широкого круга исследований по технологии, металлургии, прочности сварных конструкций, разработке сварочного оборудования началось с середины 20-х годов в различных регионах страны. Во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин, Г.К. Татур, С.А. Данилов), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Хренов, К.В. Любавский) в Ленинграде (В.П. Никитин, А.А. Алексеев, Н.О. Окерблом) и т.д. Особую роль в развитии и становлении сварки сыграл академик Е.О. Патон, создавший в 1929 г. лабораторию, а впоследствии и Институт электросварки АН УССР, в котором в конце 30-х годов был разработан новый способ - автоматическая сварка под флюсом. Там же в 1949 г. был создан принципиально новый вид сварки плавлением - электрошлаковая сварка. Широкое применение в промышленности находит разработанный в 50-х годах в ЦНИИТМАШе К.В. Любавским и Н.М. Новожиловым способ сварки плавящимся металлическим электродом в среде углекислого газа. Его существенными преимуществами является универсальность (автоматический и полуавтоматический), высокая производительность и качество, экономичность. Электронно-лучевая сварка была разработана французскими учеными в конце 50-х годов. Использование для сварки оптических квантовых генераторов-лазеров началось в 60-х годах. Сварка занимает достойное место в ряду других технологических процессов. Это обусловлено универсальностью, возможностью значительной экономии металла, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других технологических процессах создать невозможно. [c.9]

Новая технология, получившая название электрошлаковая сварка с контролем зерна в околошовной зоне, обеспечивает приемлемые механические свойства соединения без их нормализации [108]. Фирма Бабкок—Уилкокс практически полностью отказалась от нормализации сварных сосудов высокого давления и ограничивается лишь высоким отпуском. [c.231]

В книге изложены последние достижения по металлургии, металловедению и технологии сваркн плавлением жаропрочных аустенитных сталей и сплавов на железохромоникелевой и никелехромовой основе. Рассмотрены особенности сварки указанных сталей и сплавов под флюсом, в среде аргона и углекислого газа, электрошлаковой сварки, сварки плазменной дугой и электронным лучом, а также ручной элек-тродуговой сварки. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...