ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ (А. И. Малов)

Реальные поверхности, полученные обработкой яа металлорежущих стайках или иным путем (обработкой давлением, литьем и др.), изборождены рядом чередующихся выступов и впадин разной высоты и формы и сравнительно малых размеров по высоте и щагу. Эти выступы и впадины образуют неровности поверхности (микронеровности). Под шероховатостью поверхности понимается совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами. Шероховатость поверхности в.сочетании с другими ее характеристиками (цветом поверхности, степенью отражательной способности), а также с физическими свойствами поверхностного слоя материала детали (степенью упрочнения и глубиной упрочненного слоя, остаточными напряжениями обработки и др.) определяют состояние поверхности и является наряду с точностью формы одной из основных геометрических характеристик ее качества [c.539]

В гл. V были приведены основные системы уравнений, используемые при анализе напряженно-деформированного состояния тела, подвергаемого обработке давлением, а именно системы уравнений (5-9) и (5-20). Система уравнений (5-9) соответствует случаю малой деформации в условиях простого нагружения, а система уравнений (5-20) — случаю, когда наличием упругих слагающих деформаций можно пренебречь, полагая, что приращения упругих слагающих деформации при переходе процесса формоизменения тела в данную текущую стадию из предшествующей близкой весьма малы по сравнению с соответствующими приращениями остаточных (необратимых) слагающих деформаций. [c.165]

Несмотря на большое количество работ в области аномалий прочностных характеристик температурной и скоростной зависимостей металлов и сплавов, в литературе нет достаточно точных оценок в отношении изменения положения аномалии типа деформационного старения по шкале температур для наиболее употребляемых в обработке давлением металлов и сплавов в зависимости от скорости и степени деформации. Так, смещение положения максимума горба деформационного старения в сторону высоких температур при увеличении скорости деформации рассмотрено лишь с качественной стороны количественная оценка этого явления остается неисследованной. В большинстве случаев не определены величины прочностных характеристик металлов и сплавов, соответствующие разным степеням деформации, включая и область деформационного старения. Мало изучен вопрос о влиянии содержания углерода в стали, а в общем случае состава материала на местонахождение аномалии прочностных характеристик температурной зависимости и ее максимума. Не установлен механизм появления аномалии типа деформационного старения в углеродистых сталях — диффузия к дислокациям атомов углерода или азота. [c.185]

Ковкость — это свойство металла, по которому определяют возможность применения обработки давлением. Ковкость характеризуется малой сопротивляемостью и высокой пластичностью с повышением температуры сопротивление стали деформированию будет уменьшаться, а пластичность, наоборот, будет увеличиваться. Чем меньше сопротивление деформированию и чем больше пластичность, тем выше ковкость. [c.51]

Если силу С увеличить (при этом тело не скользит по поверхности, а находится в равновесии), то по условию равновесия возникает сила трения Р, которая равна, но противоположна активной силе Q. Нормальная реакция N равна по величине нормальному давлению Р. Увеличивая силу при одном и том же нормальном давлении Р, можно достичь и такого положения, когда ничтожно малое дальнейшее увеличение силы Q выведет тело нз равновесия, заставляя его скользить по поверхности связи. Очевидно, будет достигнуто предельное положение, при котором сила трения станет наибольшей и не сможет уравновешивать силу (3 при ее дальнейшем увеличении. Изменяя силу нормального давления Р, можно исследовать, как изменяется при этом предельная сила трения Ртах. Можно также исследовать влияние на предельную силу трепня величины плош,ади соприкосновения тел, сохраняя при этом величину нормального давления, а также влияние материала тел, характера обработки поверхностей и других факторов. Такие опыты позволяют проверить законы Кулона для сухого трения скольжения. [c.64]

К литейным сплавам относятся силумины. Они подразделяются на 2 тина низкокремнистые, содержащие 4—6% Si (АЛЗ, АЛ5, АЛ6), и высококремнистые, содержащие 6—12% S1 (АЛ2, АЛ4, АЛ9). Характеризуются большой плотностью, повышенной прочностью, хорошей жидкотекучестью, малой усадкой. Силумины применяются для отливки в землю, в кокиль, а также для обработки давлением. [c.123]

Ряд магниевых сплавов может быть упрочнен закалкой и старением. Особенностью магниевых сплавов является малая скорость диффузионных процессов, поэтому фазовые превращения в них протекают медленно. Это требует больших выдержек при нагреве под закалку (4—24 ч) и искусственном старении (15—20 ч). По этой же причине возможна закалка на воздухе. Многие сплавы закаливаются при охлаждении отливок или изделий после горячей обработки давлением на воздухе, а следовательно, они могут упрочняться при искусственном старении без предварительной закалки. Гомогенизацию и закалку осуществляют при нагреве до 380—540 °С (Т4) и последующее старение при 150—200 °С (Тб). [c.403]

Точность геометрических размеров, шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям современной техники. Поэтому быстрыми темпами развиваются специальные способы литья в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давлением, центробежное и другие, позволяющие получать отливки повышенной точности, с малой шероховатостью поверхности, минимальными припусками на механическую обработку, а иногда полно- [c.179]

Магниевые сплавы. Основное преимущество магниевых сплавов по сравнению с остальными промышленными металлами — небольшая плотность (1700... 1800 кг/м ). Все магниевые сплавы имеют сравнительно высокую прочность (а = 200...400 МПа, 5 = 6...20%), хорошо поглощают вибрации. Однако из-за пониженного (4,3 10" МПа) модуля упругости пригодны лишь для мало нагруженных деталей. Магниевые сплавы обладают низкой коррозионной стойкостью, особенно в контакте с другими металлами. Недостатком также являются трудности литья и обработки давлением. Магниевые сплавы удовлетворительно свариваются дуговой сваркой в защитной среде инертных газов и хорошо обрабатываются резанием. [c.219]

Схема напряженного состояния. Напряженное состояние характеризуется схемой главных напряжений в малом объеме, выделенном в деформируемом теле. При всем многообразии условий обработки давлением в различных участках деформируемого тела могут возникнуть следующие схемы главных напряжений (нормально направленных напряжений, действующих во взаимно перпендикулярных плоскостях, на которых касательные напряжения равны нулю) (рис. 17.2) четыре объемных (а), три плоских (б) и два линейных (в). При каждом виде обработки давлением одна из представленных схем является преобладающей. [c.393]

Амплитуда колебаний брусков составляет 2...5 мм, частота — до 50 Гц. Возвратно-поступательное и колебательное движения брусков ускоряют съем металла и улучшают однородность поверхности. Соотношение скоростей в начале обработки составляет 2...4, а в конце — 8... 16. Процесс характеризуется малыми скоростями резания (5...7 м/мин). Большую роль при суперфинишировании играет смазочно-охлаждающая жидкость, масляная пленка которой покрывает обрабатываемую поверхность, но крупные микровыступы (рис. 24.5, б) прорывают ее и в первую очередь срезаются абразивом, так как давление брусков на микровыступы оказывается значительным. В процессе дальнейшей обработки давление снижается, так как все большее число микровыступов срезается и наступает такой момент (рис. 24.5, в), когда давление бруска не может разорвать пленку. В этот момент про- [c.538]

Целесообразность применения пластмасс диктуется техническими соображениями. Свойства пластмасс с одной стороны делают их незаменимыми, а с другой часто не позволяют им конкурировать с металлическими материалами. Если же применение пластмасс по техническим соображениям возможно, оно обычно является экономически эффективным. Благодаря малой плотности пластмассы в 4 раза снижается материалоемкость изделий. Затраты на производство пластмассовых изделий значительно меньше, чем на производство металлических. Это происходит вследствие хорошей технологичности пластмасс производство пластмассовых изделий происходит путем прессования, литья или выдавливания, а металлические изделия производятся литьем или обработкой давлением, путем механической и термической обработки с большим числом операций. Часто применение пластмасс в машинах и оборудовании приводит к уменьшению затрат на смазку, ремонт, повышению надежности, увеличению срока службы и т. д. Благодаря всему этому себестоимость пластмассовых изделий в 2-3 раза ниже себестоимости аналогичных металлических. [c.399]

При быстром охлаждении ст-фаза не образуется. Однако при вторичном нагреве до умеренных температур из твердого раствора ст-фаза выделяется в свободном состоянии различной степени дисперсности, создавая в нем значительные напряжения. Выделение ст-фазы сопровождается большими объемными изменениями, что является причиной исключительно высокой хрупкости сплавов, содержащих большие количества а-фазы. Предполагается, что ее присутствие увеличивает чувствительность сталей к растрескиванию под напряжением. В большинстве железохромистых сплавов скорость образования ст-фазы настолько мала, что в отливках и наплавленном металле при сварке, а также при обработке металлов давлением а-фаза практически образовываться не может. [c.20]

Вследствие малой теплопроводности сталей при умеренных температурах нагрев под горячую обработку давлением сначала ведут медленно, а затем по мере прогрева и повышения температуры несколько быстрее. При быстром нагреве разница в температуре поверхности и сердцевины большая возникаюш,ие огромные напряжения приводят к разрыву в середине и к образованию так называемых скворечников. [c.711]

Композиционный материал с металлической матрицей имеет ряд преимуществ, которые очень важны при использовании конструкционных материалов. Эти преимущества создаются благодаря комбинации следующих свойств высокой прочности высокого модуля упругости высоких вязкости и ударной вязкости малой чувствительности к изменениям температуры или тепловым ударам высокой поверхностной стойкости и малой чувствительности к поверхностным дефектам высокой электро- и теплопроводности хорошей воспроизводимости свойств, а также хорошей технологичности основы при конструировании, производстве, обработке давлением и формоизменении, соединении и окончательной механической обработке. [c.15]

Закалка. Эти сплавы обладают широким интервалом гомогенности ( 420-600 °С), что позволяет снизить жесткие требования к температуре закалки (табл. 16.47) и совмещать нагрев под закалку с нагревом для горячей обработки давлением. Относительно малая критическая скорость охлаждения (около 5 °С/с) позволяет проводить охлаждение при закалке тонкостенных полуфабрикатов (толщиной до 10 мм) не в воде, а на воздухе. [c.675]

Деформационная (вторичная) анизотропия наиболее часто возникает в металлах после обработки давлением. Остаточные изменения свойств, возникающие при пластической деформации металла, различны в разных направлениях, т. е. анизотропны. Это объясняется разной величиной касательных напряжений, действующих по различно ориентированным площадкам и обусловливающих различную степень пластической деформации. При этом очевидно, что наибольших различий следует ожидать не между продольным и поперечным (по отношению к направлению вытяжки) направлениями, а между продольным и диагональным. Оценка степени анизотропии металла, обработанного давлением, по соотношению характеристик продольных и поперечных свойств не только недостаточна, но и ошибочна, поскольку экстремальные величины характеристик часто получаются для промежуточных (чаще всего диагональных) направлений. Для металлов при кратковременном статическом нагружении следует различать анизотропию упругой деформативности, пластической деформативности, сопротивления малым пластическим деформациям, сопротивления большим пластическим деформациям и разрушения. Металлы могут быть изотропны в отношении одних свойств и анизотропны в отношении других. Наиболее сильно анизотропия металлов проявляется в отношении пластической деформативности и при разрушении путем отрыва. Анизотропия обнаруживается и при динамических испытаниях металлов. [c.26]

При т = 1 имеем а = р, так что коэффициенты вариации прочности и ресурса совпадают. Как правило, т > . Исключение составляют некоторые модели, описывающие механическое изнашивание, скорость которого пропорциональна первой степени номинального давления и относительной скорости. При обработке испытаний на ползучесть и усталость обычно получают значение m sa 4. При этом показатель р, вычисленный по формуле (3.43), значительно меньше показателя а, а разброс ресурса — значительно больше, чем разброс прочности. Этот факт иллюстрирует рис. 3.6, кривые на котором построены по формулам (3.40), (3.43) и (3.44). Например, если а = /и = 10, то при коэффициенте вариации прочности 01>г = 0,05 имеем коэффициент вариации ресурса Wt 0,4. Таким образом, тот факт, что показатели прочности имеют малый статистический разброс, еще не означает, что этим разбросом при прогнозировании ресурса можно пренебречь. [c.78]

Металлические детали машин, приборов и других изделий получают литьем жидкого металла в формы, обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штамповкой), а также обработкой резанием. Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла для получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей. Резание металлов на заре развития техники осуществлялось простейшими ручными режущими инструментами. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок, сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием науки и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных машин — металлорежущих станков. Металлорежущий инструмент (орудие труда) — это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь. Доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 30% и, следовательно, оказывает решающее влияние на темпы развития машиностроения. Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным. [c.5]

Этот метод применяют для формообразования наружных и внутренних поверхностей деталей из твердых хрупких материалов (керамика, ситаллы, стекло, кварц, феррит и др.). Преимущество ультразвукового метода перед электроэрозионным и электрохимическим — возможность обработки диэлектрика, а при обработке тугоплавких металлов и твердых сплавов — более высокое качество поверхностного слоя. Для повышения производительности, особенно при обработке отверстий глубиной более 5 мм, применяют подвод абразивной суспензии под давлением или вакуумный отсос ее из зоны обработки. Обработку глубоких отверстий малого диаметра (D = 3...8 мм, h до 500 мм) целесообразно вести вращающимися алмазными коронками при сообщении инструменту ультразвуковых колебаний вдоль его оси. [c.221]

Конечно, в линейно-упругом состоянии (в пределах закона Гука) безразлично, задается ли Уд или v . Однако уже при состоянии нелинейной упругости и тем более при вязком и пластическом состояниях различие между Ин и Уд может оказаться весьма существенным. Так, при малом упрочнении уже небольшая скорость Ун может определить весьма значительную скорость Уд. На испытательных машинах и при обработке давлением чаще задается скорость абсолютной, а не относительной деформации (например, задают скорости сближения или удаления захватов). [c.219]

Гидравлический пресс. Г идравлический пресс применяют для получения больших сжимающих усилий, что необходимо, например, для деформации металлов при обработке давлением (прессование, ковка, штамповка), при испытании различных материалов, уплотнении рыхлых материалов и т. д. Принципиальная схема пресса показана на рис. 2.3. Пресс состоит из двух цилиндров Л и В (малого и большого диаметра), соединенных трубкой С. В малом цилиндре находится поршень О, соединенный с рычагом ОКМ, имеющим неподвижную шарнирную опору в точке О, а в большом цилиндре— поршень (плунжер) Е, составляющий одно целое со столом (платформой) Р, на котором помещается прессуемое тело О. Рычаг ОКМ приводится в действие вручную или при помощи специального двигателя. При этом поршень О начинает двигаться вниз и оказывать на находящуюся под ним жидкость давление, которое передается на поршень Е и заставляет его вместе со столом двигаться вверх до тех пор, пока, тело О не войдет в соприкосновение с неподвижной плитой Я. При дальнейшем подъеме стола начинается процесс прессования (сжатия) тела С. [c.24]

Это связано с повышенной склонностью сплава к ликвации, влиянием малых количеств фосфора на прочность и сильное изменение температуры ликвидуса при малом изменении содержания фосфора. Температура эвтектики считается равной 707° С при содержании 8,25% Р или 714° С при 8,38% Р. Последние данные более вероятны. Медно-фосфористые припои очень жидкотекучи и хорошо затекают в зазоры. Вследствие повышенной склонности этих припоев к ликвации при медленном нагреве пайка должна производиться быстро. Электропроводность и теплопроводность медно-фосфористых припоев высокая, близкая к меди, благодаря чему они находят применение в электропромышленности. Недостатком является невысокая пластичность, особенно эвтектического сплава поэтому они применяются при пайке соединений, не подвергающихся значительным изгибам, ударам и обработке давлением. Медно-фосфористые припои используют для пайки меди, а также (в меньшей степени) для пайки серебра, молибдена и вольфрама (табл. 59). [c.219]

Существуют еще два скалярных соотношения, связывающих напряжения и деформации. Первое из них связывает а со скоростью относительного изменения объема и относительным изменением объема е. Однако в обработке металлов давлением скорость и относительное изменение объема настолько малы, что можно принять первое соотношение в виде условия несжимаемости [c.15]

Основными факторами, определяющими пластичность металлов при их обработке давлением, являются химический состав вещества, макро- и микроструктура, температура и скорость деформации, а также вид напряженного состояния. Большое число факторов обусловливает трудности экспериментального изучения пластичности при высоких температурах, так как трудно обеспечить постоянство условий эксперимента. Так, при испытании стали с малыми скоростями деформации возможны выгорание углерода, диффузия в металл элементов защитной атмосферы, а следовательно, и изменение химического состава в процессе испытания. При высоких температурах в процессе деформации образцов одновременно протекают процессы нарушения первичной структуры и рекристаллизация, изменяется макро- и микроструктура, а также могут протекать процессы залечивания дефектов структуры, возникшие при деформации. [c.64]

Группа I. Пластическая деформация металла происходит в условиях гидростатического сжатия, при котором с самого начала обработки давлением металл подвергается воздействию всестороннего сжатия с высокими главными сжимающими напряжениями, а растягивающие деформации и напряжения крайне малы. При этом с увеличением противодавления доля растягивающих деформаций и напряжений резко уменьшается, а технологическая пластичность деформируемого металла возрастает. Напряженное состояние соответствует неравномерному всестороннему сжатию, а деформированное состояние разноименной схеме с двумя деформациями сжатия и одной — растяжения. [c.58]

Магний — легкий металл серебристо-белого цвета, ковкий, твердый, но мало вязкий. Удельный вес его 1,74 г/сж температура плавления 650°С. Магний наиболее распространенный в природе элемент. Запасы его в природе практически не ограничены. Он в полтора раза легче алюминия. Прочность его очень небольшая, поэтому в машиностроении и особенно в авиации применяют не чистый магний, а его сплавы с алюминием, цинком, марганцем. Хорошо поддаются обработке давлением сплавы магния с марганцем марок MAI, МА2, МАЗ и др., но и они не выдерживают больших обжатий. Температура ковки этих сплавов 340—420° С. [c.42]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Разрушение элементов конструкций происходит обычно в местах концентрации напряжений. Предшествующее разрушению нагружение, как правило, является сложным, а деформации — малыми. Сложные процессы нагружения возникают при потере устойчивости, а также в большинстве технологических задач по обработке металлов давлением и т. д. Вопрос о физической достоверности определяющих соотношений, описывающих процессы нагружения для большинства математических моделей в МДТТ, является малоизученным. Поэтому вопрос математического представления определяющих соотношений в МДТТ и возможность их прямой экспериментальной проверки является принципиальным. С этой точки зрения весьма эффективным является геометрическое представление процессов нагружения в специальных пятимерных пространствах напряжений и деформаций Ильюшина, которое и излагается в данной главе. [c.85]

Металлический ванадий 99,5—99,9% чистоты легко поддается ковке и прокатке на холоде без отжига (даже до тонкой фольги). Технически чистый ванадий подвергается горячей обработке давлением, но при этом его нельзя нагревать выше температуры 650 на открытом воздухе. Температура рекристаллизации хо-лоднодеформированиого ванадия 800—1000 С. Штампуется при комнатной температуре, поддается волочению (до малых сечений). Хорошо обрабатывается резанием. Свари-в а ется гели ево-дуговым методом в защитной среде. Пайка затруднена, требует специальных флюсов [c.353]

При электромеханическом выглаживании поверхностей [1] микро-неровности поверхности нагреваются током большой силы и малого напряжения, проходящим через контакт инструмента с деталью, и под давлением инструмента деформируются и сглаживаются. Сила тока / = 100- 1000 а и вторичное напряжение U = 2,5-н 10 в регулируются в зависимости от сопротивления контакта, исходной чистоты поверхности и требований к качеству поверхностного слоя. Скорость при обработке v 0,2 2 м/сек, подача s = 0,2-н0,5 мм/об, сила давления Р = 50- 200 кГ. Пластинки или ролики для выглаживания выполняются из твердого сплава Т60К6 или Т15К6. Чистота поверхности повышается с уЗ—V4 до V8—V9, микротвердость — в 1,5—3 раза. Применяется для обработки стали и чугуна. [c.692]

МПа и выше, причем чем выше давление (температура), тем выше защитный эффект обработки. Некоторым ограничением метода можно было бы считать неприменимость, его для прямоточных котлов. Однако для докритических давлений прямоточные котлы мало распространены, а для прямоточных котлов с верхкритических параметров целесообразен режим непрерывной мик-родоэировки комплексона (см. 10-2), делающий безусловно излишней отдельную операцию пассивации котла. [c.88]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлал<дении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения при-мененне деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Титан широко распространен в земной коре, где его содержится около 6 %, а по распространенности он занимает четвертое место после алюминия, железа и магния. Однако промьшшенный способ его извлечения был разработан лишь в 40-х годах XX века. Благодаря прогрессу в области са-молето- и ракетостроения производство титана и его сплавов интенсивно развивалось. Это объясняется сочетанием таких ценных свойств титана, как малая плотность, высокая удельная прочность f Tj/p -g), коррозионная стойкость, технологичность при обработке давлением и свариваемость, хладостойкость, немагнитность и ряд другрсх ценных физико-механических характеристик, приведенных ниже. [c.697]

Уд. в. 2,75 Е = 8000 кгЫм (при 20°) Я = 0,21 (25 ) кал1см-сек-°С о = 0,105 (20°) om-mm Im. САС-1 удовлетворительно деформируется только при горячем прессовании (выдавливании) до 550°. Из него изготовляются прутки, из к-рых обработкой резанием получают необходимые детали. САС-1 удовлетворительно обрабатывается резанием, обладает хорошей герметичностью, термич. обработкой не упрочняется. Коррозионная стойкость САС-1 пониженная. Материал САС-1 удовлетворительно сваривается стыковой сваркой. При этом прочность сварного шва при комнатной темп-ре составляет 90% от прочности осн. материала. САС-1 рекомендуется для деталей приборов, работающих в паре со сталью в интервале 20—200°, где требуется сочетание низкого а с малым у. Значит, интерес представляют САС на основе стандартных алюминиевых сплавов, сохраняющие при комнатных темп-рах высокие св-ва, присущие этим сплавам, а при повыш. темп-рах приобретающие св-ва, близкие к св-вам спеченной алюминиевой пудры. Кроме того, в этом случае можно получать полуфабрикаты без металлургич. дефектов, связанных с литьем, обработкой давлением и т. д. Порошки для САС из стандартных алюминиевых сплавов изготовляются распылением жидкого сплава. При этом величина частиц порошка не должна превышать 60—100 мк. САС в полуфабрикатах могут содержать [c.185]

ИЗ фторопласта — дополнительно прижимается к контртелу эластомерным кольцом 2. Другим примером УВ этого вида является комплект из двух фторопластовых колец с браслетной пружиной (см. рис. 5.3, а). Торцовое уплотнение трубопроодов (см. рис. 5.6, в) герметизирует соединение между подвижной частью 1 и неподвижной цапфой 3 с помощью кольца 2, поджимаемого давлением р и пружиной 5. Уплотнение рассчитано на высокое давление (50 МПа) и допускает некоторые осевые перемещения и перекосы соединяемых элементов, компенсируемые подвижной вдоль оси втулкой 4 с сферическим торцом [4]. Сопрягаемые поверхности деталей 1, 2 и 4 должны быть тщательно обработаны (погрешность формы менее 1 мкм). Это уплотнение является торцовым, оно рассчитано на высокое давление и малые скорости скольжения. Ограниченно подвижное в нескольких направлениях соединение трубопроводов (осевое перемещение, поворот, скручивание) герметизируют уплотнением, показанным на рис. 5.7. Здесь уплотнителем является эластомерное кольцо. Зазор между сферой и цилиндром, обработка посадочных мест должны соответствовать требованиям подвижных соединений кольцами круглого сечения. [c.181]

Гидравлический пресс применяют для получения бодь-ишх сжимающих усилий, что необходимо, например, для деформации металлов при обработке давлением (прессование, ковка, штамповка), при испытании различных металлов на прочность и т. д. Принциоиальная схема пресса изображена на рис. 25. Он состоит из цилиндров АшВ (малого и большого диаметров), соединенных между собой трубкой С. В малом цилиндре есть плунжер О, соединенный с рычагом О/СМ, который имеет неподвижную шарнирную опору в точке О, а в большом цилиндре — поршень Е, составляющий одно целое ео столом (платформой), на котором помещается прессуемое тело С. Рычаг приводится в действие вручную или с помощью специального двигателя. При этом плзшжер В начинает двигаться вниз и оказывать на находящуюся под ним жидкость давление, которое передается на поршень В и заставляет его вместе со столом подниматься вверх до [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...