Бруски абразивные 666—672

Абразивный брусок шириной 10 мм, длиной 6 мм прижимался к образцу пружиной под давлением около 5 кгс/см и совершал 500 перемещений в минуту с амплитудой 1,2 мм. Испытания проводились при скорости вращения образца 420 об/мин (для этого шестеренчатый привод в оригинальной конструкции машины был заменен на привод со шкивами) с охлаждением керосином. [c.18]

Поступающий воздух двигает вправо поршень 4, а вместе с ним скобу 3, левый поршень 2 и золотник 5. Отработанный воздух выходит по каналам в направлении стрелки с. Таким образом, скоба будет совершать поступательное движение, пока не прекратится поступление сжатого воздуха. В процессе работы под нагрузкой пневмопривод дает от 1500 до 2000 ходов в минуту. Конструктивное оформление головки для обработки наружных поверхностей приведено на фиг. 81,6, из которой видно, что абразивный брусок 8 в кассете 7 крепится непосредственно на скобе пневмопривода. В процессе работы он прижимается к обрабатываемой поверхности пружиной 9. Вся головка своим хвостовиком крепится в суппорте или оправке токарного станка. [c.209]

Головка с наружными или внутренними абразивными брусками Чашечный абразивный круг или плоский брусок в шпинделе [c.47]

Бруски вращаются и одновременно перемешаются вдоль оси обрабатываемого цилиндра возвратно-поступательно. Соотношение скорости вращения и скорости поступательного движения составляет 1,5—10. Хонинговальные бруски изготавливают из электрокорунда, карбида кремния и алмаза на керамической и бакелитовой связке. Абразивный брусок в процессе обработки контактирует с обрабатываемой поверхностью, раздвигаясь в радиальных направлениях механическими, гидравлическими и пневматическими устройствами. Давление брусков на поверхность среза контролируется. Режущий инструмент хона в процессе обработки самоустанавливается по отверстию. Обрабатывают изделия с диаметром отверстий от 3 до 1000 мм и в несколько метров длиной. [c.591]

Металлические детали машин, приборов и других изделий получают литьем жидкого металла в формы, обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штамповкой), а также обработкой резанием. Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла для получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей. Резание металлов на заре развития техники осуществлялось простейшими ручными режущими инструментами. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок, сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием науки и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных машин — металлорежущих станков. Металлорежущий инструмент (орудие труда) — это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь. Доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 30% и, следовательно, оказывает решающее влияние на темпы развития машиностроения. Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным. [c.5]

Привод 2 — качающееся соединение В — абразивные бруски 4 — ось заготовки 5 — абразивный брусок Ц — цикл двойного хода I — длина перебега [c.289]

Перед пуском станка каретка фуговального приспособления должна находиться в крайнем правом положении, абразивный брусок должен быть отведен от ножевого вала. [c.40]

Бесцентровое суперфиниширование врезанием (см. рис. 3, 6) применяют для обработки деталей 1 с буртами (клапанов, золотников, толкателей и т. д.), устанавливаемых по цилиндрическим поверхностям двух вращающихся валков 2, оси которых параллельны оси обрабатываемой детали. Рабочая поверхность валков имеет форму обрабатываемой поверхности. В отличие от суперфиниширования напроход детали обрабатывают на одной позиции одним бруском вначале в черновом, а далее в чистовом режиме (переключение режимов осуществляется от реле времени). Абразивный брусок 3 кроме колебательного движения имеет медленное продольное перемещение вдоль образующей обрабатываемой поверхности. Скорость вращения детали при чистовом режиме в 4—5 раз превышает скорость вращения детали при черновом режиме. [c.804]

Заточка и заправка шаберов (рис. 232). Предварительную заточку плоских шаберов осуществляют на заточных станках (рис. 232, а) абразивным кругом зернистостью 40—60 и твердостью СМ1 или СМ2. Шаберы с пластинками из твердого сплава затачивают на круге КЗ (карбид кремния зеленый) после этого стальные шаберы заправляют на абразивных брусках или оселках зернистостью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Установив шабер на брусок торцовой частью (рис. 232, в), сообщают ему движение вдоль торца, слегка покачивая шабер с целью получения криволинейной режущей кромки. После заправки торца правят боковые плоскости шабера, двигая его вдоль режущей кромки (рис. 232, г). [c.250]

Если на ремонтируемой поверхности имеются следы износа, забоины, глубокие царапины или коррозия, то необходимо произвести дополнительную подготовку к доводке. Обнаруженные дефекты заглаживают при помощи бруска Арканзас , который предварительно правят на чугунной плите абразивным порошком № 100. Брусок легким нажимом передвигают по поврежденной поверхности детали. [c.453]

Конструктивное оформление головки для обработки отверстий диаметром 250 мм приведено на фиг. 143, 6. Абразивный брусок в кассете 2 крепится не- [c.307]

Траектория абразивного зерна относительно обрабатываемой поверхности представляет собой винтовую линию, правую при движении хонинговальной головки вверх и левую при движении вниз. В результате на обработанной поверхности появляется сетка винтовых рисок (см. рис. 411,6), что повышает эксплуатационные свойства обработанной поверхности. Для уменьшения высоты шероховатостей скорости ио и выбирают такими, чтобы после каждого двойного хода брусок попадал в новое положение. Расстояние между последовательными положениями бруска называют перекрытием. [c.790]

Абразивный хонинговальный брусок представляет пористое тело, состоящее из абразивных режущих зерен и связки. Каждый брусок имеет совокупность признаков, составляющих его характеристику и учитываемых при выборе бруска для заданных условий хонингования. [c.13]

Каждый брусок после его изготовления маркируют, нанося на боковой поверхности несмываемой краской следующие данные завод-изготовитель, вид абразивного материала, номер структуры, зернистость, твердость и вид связки (рис. 5). [c.22]

I — шток 2 — нажимная планка 3 — абразивный брусок 4 — держатель 5 — пружина 6 — корпус [c.372]

Для суперфиниша характерны короткие возвратно-поступательные перемещения абразивного бруска вдоль обрабатываемой поверхности, к которой он приншмается с небольшим давлением. Так как длительность цикла работы бруска исчисляется секундами, то брусок не сможет изменить своей изнашивающей способности, тем более что частая перемена движения способствует самозатачиванию последнего. Тем не менее перед началом каждого испытания брусок правился алмазной иглой. Вместо испытуемого образца на валу машины трения (испытания проводились на реконструированной машине трения типа МИ закреплялась оправка с алмазом, которая приводилась во вращение, в то время как суппорт с абразивным бруском возвратно-поступательно перемещался. [c.18]

При более прогрессивном технологическом процессе полирование заменяется суперфинишной обработкой на автомате ЗА874. Деталь базируется в центрах и ведется поводком за отверстие в фланце вала. Обработка осуществляется абразивными брусками, которые поджимаются к обрабатываемым поверхностям. При черновом суперфинишировании к обрабатываемой поверхности поджимаются по диаметру два бруска (черновой и чистовой). При чистовом суперфинишировании черновой брусок отводится. [c.105]

Отделка поверх-ности после опиливания Назначение придание поверхности лучшего внешиего вида. Ведется при помощи личных напильников, абразивных брусков, наждачной бумаги. При отделке напильник (брусок) берут в обе руки поперек и ведут по детали, наводя штрих. Для получения блестящей поверхности отделку ведут всухую, для матовой — с маслом. [c.220]

Матировку стекла проводят после обработки его краев. Стекло укладывают на стол, покрытый мягкой тканью Затем поверхность стекла посыпают абразивным порошком, смачивают его и куском толстого стекла (зеркала), вделанного в деревянную рукоять, втирают в поверхность. Матировку можно производить и прямоугольным абразивным бруском. В этом случае рекомендуется проводить матировку полосами, двигая брусок вдоль линейки. Расстояние между полосами не должно быгь менее 2—3 мм, так как накладывание полосы на полосу приводит к быстрому износу бруска. [c.103]

Притирку применяют для отделки направляющих станин станков повышенной точности, выполняя ее подобно шабрению, только вместо шабера используют абразивный брусок с грузами 200-ь250 кГ. При притирке направляющие обильно смазывают керосином или специальной пастой. [c.436]

Особо высокое качество поверхности достигается при суперфинишировании (рис. 1.27) с помощью абразивных брусков 3. В данном случае в отличие от хонингования абразивный брусок совершает быстрые короткие перемещения в направлении продольной оси обрабатываемой детали вместе с кареткой 2, доторые называются осциллирующим движением (Юосц)-кроме того, каретка 2 перемещается вместе с кареткой 1 со сравнительно небольшой скоростью подачи 8. Обра/-батываемая деталь 4 получает вращательное движение. Обработка ведется при небольших удельных давлениях. [c.44]

Суперфиниширование — процесс обработки наружных цилиндрических, конических, плоских и фасонных поверхностей мелкозернистыми абразивными и алмазными брусками на универсальных и специализированных суперфинишных станках до получения шероховатости поверхности Ка = 0,320- 0,010 мкм. Перед суперфинишированием поверхности деталей обычно шлифуют абразивными (зернистость 16-25) или алмазными (зернистость 125/100-250/200) кругами. При суперфинишировании цилиндрических поверхностей уменьшаются незначительно — исходная овальность поперечного сечения поверхности и в большей мере — огранка. Микротвердость поверхности закаленных стальных деталей после суперфиниширования повышается на 10—15%, а термически необработанных деталей — на 30 - 40 %. Износостойкость поверхности шеек валов из закаленной стали после суперфиниширования увеличивается на 10 — 20%, так как удаляется поверхностный слой глубиной 40—50 мкм. содержащий дефекты, приобретенные при шлифовании. Различают суперфиниширование с упругим прижимо.м бруска к детали и размерное суперфиниширование с жестким замыкание.м контакта брусок — деталь от клинорычажного механизма или непосредственно от гидроцилиндра. [c.798]

Правка обтачиванием абразивным бруском используется для алмазных и эльборовых кругов на бакелитовой свяаке, а также для очистки от засаливания алмазных и эльборовых кругов на металлической связке. Брусок закрепляют в тисках на столе станка. [c.57]

I — абразивный брусок. 2 — конус, 3 — хвосто-ВИК, 4 — шток, 5 — быстросменный патрон, 6 — корпус пневматической камеры, 7 — дна-фрагма, е — конус крепления к шпинделю хс иинговального станка [c.255]

К методам доводки, обеспечивающим уменьшение шероховатости и снижение амплитуды волнистости, относятся суперфиниш и микрохонинг. Микрохонинг осуществляют шлифовальным полотном, которому сообщают качание при доводке желобов или возвратно-поступательное движение при доводке роликовых дорожек. Шлифполотно прижимают к обрабатываемому изделию жестким доводником (абразивный брусок) (рис. 321). [c.468]

Смотреть страницы где упоминается термин Бруски абразивные 666—672 : [c.352] [c.211] [c.437] [c.214] [c.326] [c.206] [c.208] [c.5] [c.294] [c.639] [c.104] [c.799] [c.450] [c.307] [c.157] [c.78] [c.297] [c.260] [c.89] [c.366] [c.261] [c.225] [c.65] [c.538] [c.292] [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...