Стали Основные технологические операци

При производстве пружин из закаливаемых сталей основные технологические операции — навивка (холодная или горячая) и закалка с отпуском. Технологический процесс должен быть комплексным, учитывающим как технологию получения проволоки, так и технологию получения пружин. На основании результатов исследований, приведенных выше, можно наметить схему комплексного процесса производства высокопрочных винтовых пружин ВТМО проволоки — термическая обработка проволоки — навивка — окончательная термическая обработка — окончательная отделка. [c.126]

Одной из основных технологических операций, позволяющих изменять в нужном направлении свойства материала, является термообработка. Из дан[1ых, приведенных в таблице 1, видно, например, что закалка резко повышает прочностные характеристики стали и [c.67]

Одной из основных технологических операций, позволяющих изменять в нужном направлении свойства материала, является термообработка. Из данных, приведенных в табл. 1.1, видно, например, что закалка резко повышает прочностные характеристики стали и одновременно снижает ее пластические свойства. Для большинства широко применяемых в машиностроении материалов хорошо известны те режимы термообработки, которые обеспечивают получение необходимых механических характеристик материала. [c.90]

Шлифовальные подушки (листы из нетканого волокнистого материала формата А) поставляются в пяти исполнениях различной зернистости и широко используются мастерскими и сборочно-монтажными предприятиями. Шлифовальными подушками можно обрабатывать все виды сталей пластмассы стекловолоконные полимеры лаки и шпаклевки. Основными технологическими операциями являются легкое удаление заусенцев удаление ржавчины очистка форм и инструментов на производстве зачистка алюминия от оксидов удаление мелких царапин шлифование лаковых покрытий шлифование дерева. Шлифовальные подушки применяют всухую, с водой, эмульсией и маслом. [c.719]

В зависимости от принятых основных технологических операций размеры трубы на каждом из переделов различные. При производстве труб из высокоуглеродистых и легированных сталей для уменьшения дефектов применяют двойную прошивку. При этом резко снижается производительность. Поэтому при составлении таблицы прокатки следует применять указанный способ только в виде исключения. [c.131]

Для получения биметалла сталь + цветной металл или сплав таким способом применяется следующая последовательность основных технологических операций. [c.165]

Основная технологическая операция в этих способах это — горячая прокатка биметаллической заготовки на толстолистовом стане. В связи с этим производство двухслойной стали сосредоточено главным образом на металлургических заводах, имеющих современное оборудование для прокатки, термической обработки и отделки толстых листов. [c.7]

Хотя применяют и производят стали с повышенным содержанием хрома и никеля (например, 20—26% Сг и 10—14% N1 или 24% Сг и 20% N1), имеющие более высокие коррозионную устойчивость в растворах и жаростойкость при темперагурах до 1100°, однако главная масса хромо-никелевых аустенитных сталей базируется именно на составе 18% Сг и 8—9%М1. Режимы основных технологических операций рассмотрим поэтому в основном применительно к стали 18-8. [c.498]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Выбор конфигурации сечения экономайзера должен производиться с учетом требований максимальной технологичности конструкции, технической эстетики и удобства компоновки экономайзера в котельной ил и вне здания. По-видимому, более технологична цилиндрическая конструкция, требующая меньшего числа технологических операций и количества сварных швов. С точки зрения компоновки экономайзеров внутри здания котельной иногда предпочтительнее прямоугольная конфигурация сечения. Толщина стального листа, из которого изготавливают корпус экономайзера, не превышает обычно 4—5 мм. В экономайзерах ЭК-БММ она в основном 3 мм. Для повышения жесткости конструкции применяют полосовую сталь, уголки, швеллеры. [c.148]

Однако экономическая эффективность от изолированного использования промышленных роботов сравнительно невелика. По данным советских и зарубежных исследований [33, 34, 78], годовой экономический эффект при использовании роботов на отдельных технологических операциях составляет в среднем 5—10 тыс. руб., а срок окупаемости — 3—4 года. При этом робот в зависимости от сменности работы заменяет от одного до трех человек (обычно это рабочие низкой квалификации, выполняющие вспомогательные операции) и повышает производительность труда в среднем на 20—40 %. Низкая эффективность роботов при изолированной эксплуатации в сочетании с их высокой стоимостью является одной из основных причин, сдерживающих широкую роботизацию промышленности. В последние годы наметилась тенденция преимущественного создания РТК, обеспечивающих согласованную работу одного или нескольких роботов вместе с технологическим оборудованием. При такой групповой эксплуатации эффективность роботов резко возрастает производительность труда увеличивается в 2—7 раз (в отдельных случаях в десятки раз), срок окупаемости снижается до 2 лет. Наибольший социально-экономический эффект достигается при использовании РТК в составе ГАП, поэтому создание и внедрение РТК стало одним из наиболее важных стратегических направлений комплексной автоматизации производства. [c.13]

При этом травление необ ходимо только для цементованных закаленных сталей да деталей с очень глубоким наклепом или с глубоко окисленной поверхностью. У большинства деталей прочное сцепление с осадком достигается при единственной основной операции подготовки поверхности к осталиванию — анодной обработке в горячей щелочной ванне, а основная технологическая схема принимает вид [c.36]

В процессе металлургического передела или при изготовлении оборудования коррозионностойкая сталь может подвергаться пластической деформации перед или после нагрева в опасной зоне температур. При этом следует учитывать допустимый уровень пластической деформации и температуру нагрева. Одна из важных технологических операций — сварка — может привести к возникновению склонности к МКК в зонах термического влияния и сплавления основного и наплавленного металлов, а также в металле шва, и к возникновению значительных остаточных напряжений. Склонность к МКК сварных соединений устраняется пра- [c.70]

Основные направления развития термического оборудования базируются на результатах разработки конструктивных решений, обеспечиваюш,их современные технологические требования обработки стали и концентрации технологических операций при обязательном применении регулируемых газовых атмосфер и механизации п автоматизации контроля и регулирования технологического процесса по основным параметрам температуре, среде, времени. [c.448]

В соответствии с указанными условиями работы металла элементов котла к металлу предъявляются следующие основные требования высокие механические характеристики — прочность, пластичность, вязкость, твердость стабильность структуры и механических характеристик при работе с высокими нагрузками и высокой температурой в течение длительного времени высокая сопротивляемость воздействию агрессивных сред возможность выполнения без особого усложнения технологических операций, необходимых при изготовлении и ремонте элементов котла. Этим требованиям удовлетворяют углеродистые и легированные стали. Для изготовления котлов широко применяют углеродистую сталь. Содержание углерода в этой стали допускается не более 0,3 % в целях обеспечения достаточной пластичности и вязкости, а также во избежание ухудшения качества сварных соединений. Содержание серы и фосфора должно быть не более 0,045 % в целях предотвращения хрупкости стали и ухудшения ее технологических качеств. Углеродистая сталь может длительно и надежно работать при температурах до 500 °С. При большей температуре [c.434]

Среднелегированные стали с содержанием 0,2—0,5% С, легированные хромом, марганцем, никелем, вольфрамом и др., в результате специальной термообработки могут приобретать высокую прочность. Например, сталь ЗОХГСНА после закалки с 900° С в масле имеет предел прочности при растяжении 160—180 кгс/мм . Надежность работы деталей из сталей с высокой прочностью, сроки их службы определяются в основном качеством стали и состоянием поверхности после горячей обработки и термообработки. Низкая чистота поверхности, отсутствие поверхностного упрочнения, дефекты от нагрева при выполнении технологических операций способствуют и часто предопределяют преждевременный выход деталей из строя. [c.167]

Развитие кабельного оборудования за последние 5— 10 лет шло по пути непрерывного повышения его производительности, в основном благодаря увеличению линейных скоростей процессов волочения, отжига, наложения изоляции, перемоток и т. п. Это привело к тому, что промежуточные технологические и транспортные операции стали не только существенно сказываться на общей производительности кабельного производства, но в некоторых случаях начали тормозить дальнейшее увеличение скоростей на отдельных технологических операциях. [c.343]

Технологический процесс ковки разделяют обычно по основным кузнечным операциям. Последовательность выполнения операций и переходов определяется маркой стали заготовки, ее сечением и размерами, формой и размерами поковки, технологическими условиями приемки и испытания поковки, имеющимся в цехе ковочным оборудованием и рядом других конкретных условий цеха. [c.150]

Технический инструктаж — инструктаж, проводимый на рабочем месте и заключающийся в сообщении основных технических данных, знание которых необходимо для успешного проведения технологической операции. Обычно технический инструктаж производится при поступлении на работу нового рабочего, при освоении прокатки новой марки стали, при введении новой калибровки и т. д. [c.356]

В случае пластичных металлов с достаточно высокими значениями показателя степени упрочнения п предварительная деформация от технологических операций обычно не снижает разрушающих нагрузок, если они прикладываются при положи-тельных температурах. Предварительная деформация, если она возникает в металлах с неблагоприятным видом диаграммы сг,=/(е ), может в ряде случаев вызвать также и снижение средних разрушающих напряжений. Однако пластическая деформация в сварных конструкциях из низкоуглеродистых и низколегированных сталей без сочетания с другими неблагоприятными факторами обычно не представляет серьезной опасности для прочности. Основное отрицательное влияние пластической деформации проявляется при наличии концентраторов и в особенности тогда, когда пластическая деформация является предпосылкой для интенсивного протекания процессов старения. [c.274]

Литье по выплавляемым моделям — Понятие 197 — Последовательность технологических операций 198, 199 — Расчет параметров для стальных отливок 204, 205 Литье под всесторонним газовым давлением — Влияние повышенного газового давления на форму 330 — Время затвердевания отливок 330 слитков 331 — Заполняемость форм 329—331 — Особенности литья сплавов алюминиевых 331, 332 магниевых 332 медных 332, 333 никелевых 334 стали 334, 335 — Природа используемого газа 330 — Способы 328, 329 — Сущность процесса 328 Литье под давлением — Гидродинамические условия удаления газов из полости формы 260 — Движение струи 253, 254 критические скорости ламинарного движения, максимальная скорость заливки 254 расчетное значение устойчивой длины струи 253 — Заполнение формы 254 — 256 — Номенклатура отливок, шероховатость их поверхности 251 — Область применения 249 — Параметры, влияющие на качество отливок 248 — Скорости впуска расплава и прессования 272, 273 — Скорости и давления при дисперсном и турбулентном потоке 256 при ламинарном потоке 257 — Удар впускного потока в стенку формы 254, 255 — Критическая скорость впуска 254, 255 Литье под низким давлением 287, 288 — Организация производства 316, 320 — Подготовка жидкого металла 295 — 297 — Преимущества 288 — Разновидности процесса 320 — Расчет теплосиловых параметров формирования отливки 297—299 — Технико-экономические показатели 316 Литье полунепрерывное вертикальное труб из серого чугуна 557 — Литейные свойства чугуна 557 — Недостатки 557 — Основные и технологические параметры 560 — Предельные усилия срыва и извлечения труб из кристаллизатора 558, 559 — Преимущества 557 — Производительность процесса 560 — Режимы вытягивания заготовки 558, 559 движения кристаллизатора 557 — Тепловые параметры 558 — Технологические основы 557, 558 Литье при магнитогидродинамическом воздействии — Физические основы 423 — 426 Литье с использованием псевдоожиженных [c.731]

С увеличением прочности стали возрастает трудоемкость всех технологических операций, связанных с ее обработкой правки, резки, гибки, вальцовки, строжки, фрезерования, сверления. Усложняется процесс сварки. Диапазон допускаемых режимов сварки, во избежание нежелательных изменений структуры основного металла конструкции в зоне термического влияния, сужается. Замена стали на более прочную даже в небольшой части деталей без соответствующего пересмотра сварочных материалов и режимов сварки может привести к ухудшению эксплуатационных качеств конструкции. Стоимость прокатных, сварных и гну- [c.19]

Для низкотемпературных тепловых труб проблема удаления газов не столь серьезна, однако для многих низкотемпературных теплоносителей содержание определенных газов нежелательно из соображений интенсификации коррозионных процессов и др. Дегазация металлов осуществляется посредством нагрева в вакууме до температур, близких к рабочим или выше их, но, как правило, не ниже 400° С. В литературе [6—9] рассматриваются различные источники газовых загрязнений конструкционных материалов и влияние газов на свойства материалов. Взаимодействие газов с металлами может носить разнообразный характер. Например, для водорода [13] характерны поверхностная физическая адсорбция, активированная абсорбция и хемосорбция, диффузия, растворение л химическое взаимодействие с образованием химических соединений. Водород — самый подвижный из всех газов, количество его в металле может меняться при каждой технологической операции, которой он подвергается. Основными видами газовых загрязнений таких материалов, как нержавеющая сталь и никель, являются водород, азот, кислород, окислы углерода. Анализ удаляемых газов проводится масс-спектрометром. Температурный режим обезгаживания подбирают исходя из допустимых для материала температур. Опыты показывают, например, что при температуре выше 600° С наблюдается диффузионное сваривание никеля, что не всегда желательно, так как при этом никелевая сетка теряет эластичность. Время и степень удаления газов сильно зависят от уровня температур и глубины вакуума. В каждом конкретном случае о степени дегазации конструкционных материалов можно судить по глубине вакуума, измеренного в тепловой трубе в стационарных условиях. Время удаления таких газов, как водород, окиси углерода и азота с поверхности нержавеющей стали и никеля в вакууме 0,133 На при температуре 450—500° С, например, не превышает 40 мин. Следует отметить трудности обезгаживания алюминия, так как он обычно содержит большое количество газов, а также может содержать водяные пары. [c.62]

Основная цель внепечной обработки стали — осуществление ряда технологических операций быстрее и эффективнее, чем обычных сталеплавильных агрегатах. К числу задач, стоящих [c.213]

Начиная с 1969 г. в технических журналах и других публикациях кроме работ по надежности изделий стали появляться статьи и монографии, посвященные вопросам технологической надежности, надежности технологических систем, надежности технологических процессов и операций. Во всех этих работах ставится вопрос о применении общих методов теории надежности к исследованию основных закономерностей изменения параметров технологических систем в процессе изготовления продукции. [c.184]

Рассмотрим эксплуатационно-технологическую эффективность применения ЭМО на примере восстановления таких ответственных и дорогостоящих деталей, как поворотные цапфы грузовых автомобилей ЗИЛ и ГАЗ [19]. Поворотные цапфы автомобилей изготовляют из сталей 40Х и 35Х. После закалки и высокого отпуска они имеют твердость 240. ..320 НВ. Одним из основных дефектов цапф при капитальном ремонте является износ шеек под подшипники, который для 85% ремонтируемых цапф не превышает 0,2 мм, а отклонения от овальности — 0,05 мм. Операции высадки и сглаживания осуществляли при режимах, близких к рекомендуемым для обработки незакаленных сталей. При этом дополнительная операция по упрочнению галтелей проводились при 5 = 0,3 мм/об с радиусом профиля роликовой пластины / = 5...7 мм. Металлографический анализ поверхностного слоя цапфы автомобиля ЗИЛ-164 после ЭМО [c.161]

Сводная таблица режимов осталивания. Унификация технологического процесса осталивания на основе применения анодной обработки в щелочной вапие для подготовки поверхностей к осталиванию деталей из сталей, чугунов, меди и ее сплавов становится наглядной при рассмотрении сводной таблицы режимов осталивания (табл. 3), в которую для краткости помещены только основные операции технологического процесса. [c.60]

Выше были перечислены основные операции технологического процесса производства проволоки волочением. Рассмотрим несколько конкретных схем технологического процесса производства проволоки из наиболее широко применяемых сталей. Более 70 % проволоки производится из низкоуглеродистой стали (0,15 7о С). Это проволока общего назначения, для воздушных линий, берд-ная, полиграфическая и др. Исходным материалом для производства проволоки диаметром 0,8—10 мм из низко- [c.339]

Рассмотрены основные технологические операции при изготовлении и ремонте котлов, сосудов и трубопроводов обработка металла в заготовительных цехах, изготовление обечаек путем вальцовки п штамповки, изготовление днищ с помощью штамповки и фланжировки, гибка труб, штамповка отводов, переходов и тройников, вальцовка труб в барабаны котлов. Подробно освещены требования к сварке изделий котлонадзора, а также требования к термической обработке сварных соединений. Приведены данные о материалах, применяемых для изготовления п ремонта объектов котлонадзора. Описаны механические свойства, химический состав и области применения сталей, чугунов и цветных металлов, используемых для котлов, трубопроводов и сосудов. [c.2]

Контроль технологических свойств (технологические пробы) производится для определения качества металла и сварных соединений, а также для установления способности стали подвергаться технологическим операциям — гибке, вальцовке и др. Основные показатели технологических свойств котельных сталей определяются пробами на холодный загиб, сплюш.ивание и раздачу. [c.271]

Одной из основных технологических операций котлостроительного производства является сварка, приобретающая особенно большое значение при изготовлении барабанов котлов повышенного и высокого давления, когда приходится сваривать сталь толш иной 100 ллг и более. [c.298]

Основные технологические операции при изготовлении трехслойной ленты для вкладышей подшипников скольжения следующие засыпка и спекание порошка на стальной ленте, инфильтрации спеченного пористого слоя расплавленным баббитом и наплавление третьего баббитового слоя с последующей механической обработкой его. Исходные материалы лента из стали 08кп или 08пс, порошки меди (ГОСТ 4960-75) и никеля (ГОСТ 9722-79), а также свинцовый баббит СОС-6-6. Стальную ленту перед нанесением медноникелевого слоя (40% Ni, 60% Си) зачищают стальными щетками, обезжиривают 10 %-ным водным раствором NaOH, промывают водой и сушат. Приготовленную смесь порошков меди и никеля насыпают равномерным слоем толщиной 0,6 - 0,7 мм на движущуюся стальную ленту и спекают в атмосфере осушенного водорода при 1195 5°С в течение 5-10 мин. После спекания производят механическую обработку ленты и инфильтрацию пористого медноникелевого слоя баббитом. [c.49]

Книга разделена на три части. В первой части рассматриваются свойства аустенитных хромоникелевых сталей, во второй части изложены основные технологические операции, выполняемые при изготовлении аппаратуры, как правило, в мастерских, и в третьей части рассматриваются методы производства работ на месте установки аппаратов. При этом предполагается, что читатели знакомы с общими вопросами произ-водста котельных и монтажных работ, поэтому в книге изложены только вопросы, касающиеся особенностей обработки и монтажа изделий из аустенитных хромоникелевых сталей. [c.3]

Ниже перечислены основные технологические операции при производстве бунтовой калиброванной стали в прутках диаметром 3 мм в нагартованном состоянии из катанки диаметром 6 мм термообработка катанки (для сталей отдельных марок эту операцию можно не осуществлять) травление катанки с нанесением подсмазочного покрытия волочение катанки на переходной диаметр 4,5 мм термообработка катанки диаметром 4,5 лш травление катанки диаметром 4,5 мм с нанесением подсмазочного покрытия волочение на переходной диаметр 3,3 мм термообработка катанки диаметром 3,3 мм травление катанки диаметром 3,3 мм с нанесением подсмазочного покрытия волочение на требуемый диаметр 3,0 мм правка и рубка бунтового металла на прутки сдача калиброванных прутков. [c.190]

Вид сварки и последовательность выполнения технологических операций перечислены в табл. 2. При сварке стали 31 OS в качестве расходуемого электрода использовали сварочную проволоку того же состава, что и основной материал, при сварке аналогичным способом стали Pyromet 538 расходуемым электродом служила проволока марки IN-182. При дуговой сварке вольфрамовым электродом сталей Kromar 58 и Pyromet 538 использовали присадочную проволоку состава, аналогичного основному металлу. [c.236]

Образование тонкого твердого поверхностного слоя у стали путем ее подогрева и последующего быстрого охлаждения играет важную роль во многих технологических операциях. Обрабатываемыми деталями могут быть зубчатые колеса, шпоночные канавки, зубчатые муфты, распределительные валы, концы пальцев толкателей, ножи различных машин и т. д. Поскольку допустимый износ у стали является малой величиной, то увеличение срока службы изделия достигается за счет создания поверхностного твердого слоя. Одной из важных особенностей поверхностного упрочнения является сохранение качества основной массы металла, которая также разогревается вместе с поверхностным слоем. Основным процессом при закалке является нагревание поверхности до температуры, при которой исчезает аустенитная структура. При этом углерод начинает существовать как твердый раствор карбида железа в гамме железа. Затем производится охлаждение до температуры, при которой еще не успеет образоваться устойчивое состояние перлита с ферритом или цементитом, а обра- [c.164]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [c.8]

Технологический процесс обработки любой новой лопатки может быть легко и быстро разработан технологом -при наличии классификатора и типовых технологических операций. Номенклатура операций, представленная в табл. 5—8, рассчитана на использование заготовок из полосовой стали, однако и при более совершенных заготовках (например, штамповках) общий порядок обработки детали в основ1Юм сохраняется. Исключаются только операции предварительной обработки, вызванные необходимостью удаления напусков, т. е. излишних припусков, имеющих размеры, большие установленных по нормалям или по расчету, что обычно имеет место при изготовлении деталей из полосовой горячекатаной заготовки. После выполнения заготовительных операций и подготовки основных баз (см. табл. 7) обрабатывают хвост, затем рабочую часть и, наконец, головку. [c.103]

Случайное изменение химического состава перерабатываемого продукта в промышленных технологических операциях - редкое явление. Изменению технологического процесса предшествуют соответствующие исследования, включающие подбор оптимального состава и свойств огнеупорных изделий. Значительно чаще случайные перегрузки и аварии футеровок имеют механическую природу, поскольку огнеупорная кладка, как неотъемлемая конструктивная составляющая теплового агрегата, воспринимает существенные механические нагрузки. Такой является, например, огнеупорная часть печи Ванюкова, представленная подиной, горном печи, шлаковым и штейновым сифонами и соответствующими перегородками. Кладка выполнена преимущественно периклазохромитовыми огнеупорами марки ПХС-1 с сухой просыпкой хромомагнезитового мертеля. Арки перетоков набираются из большемерных огнеупорных блоков марки ПХС-5. На печах взвешенной плавки все части (плавильная шахта, отстойная часть, аптейк) выполняются в основном из высококачественного хромомагнезитового и частично магнезитового кирпичей. В последние годы для футеровки плавильной шахты стали применять огнеупоры из более плотного плавленого хромомагнезита. Толщина футеровки выбирается из условий тепловой работы и механической прочности. Так, в нижней части печей толщина стен доходит до 700 -1000 мм. [c.95]

Привнесенное в машиностроительную промышленность из ранее сформировавшихся смежных промышленных отраслей и примененное вначале для выполнения особо тяжелых и трудоемких подсобных работ, подъемно-транспортное оборудование вошло затем в основной комплекс производственных средств машиностроения наряду с технологическим и контрольно-измерительным оборудованием. Представленное ко времени становления этой отрасли тяжелой индустрии единичными конструкциями общего назначения, оно пополнялось в дальнейшем специализированными машинами и установками, постепенно вводившимися для обслуягивания межоперационной доставки и отдельных технологических процессов — на литейных участках, в окрасочных и сушильных камерах, в закалочных печах и пр. Исходные тенденции простого повышения силовых и скоростных характеристик независимо работающих механизмов прерывного действия позднее дополнялись в нем тенденциями совмещения раздельно выполнявшихся рабочих операций, перехода от применения только стационарных машин к применению более маневренных передвижных машин и, наконец, тенденциями преимущественного использования принципа непрерывности транспортного процесса. Когда же в ходе развития машиностроительной техники — но мере накопления элементов механизации и автоматизации в пределах еще обособленных цеховых участков и освоения массового поточного производства — на рубеже XIX и XX вв. все отчетливее стала определяться необходимость объединения технологических агрегатов в едином производственном потоке, именно подъемно-транспортное оборудование во многом способствовало формированию взаимосвязанной, синхронно действующей системы машин и устройств, войдя в эту систему автоматических линий, цехов и заводов как органически свойственное ей связующее звено. [c.171]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки. [c.84]

Отсюда стремление к исключению ряда промежуточных стадий формо-и размерообразования и к стиранию традиционных технологических границ между заготовительными цехами и цехами механической обработки. Предпосылками к этому послужило возникновение или развитие высокоточных методов обработки, например таких, как прецизионное литье, осуществляемое с точностью до 0,05 мм, или штамповка на механических прессах, когда пре дел точности изготовления заготовок деталей или отдельных элементов их совпадает в ряде случаев с пределами точности детали, заданными чертежом. Как общее правило, такая точность заготовок была достижима до недавнего прошлого только при помощи различных способов и операций механической обработки. В настоящее время в ряде случаев понятия заготовка детали и едеталь стали синонимами. Если ранее заготовка детали и деталь по своим конструкционным формам и размерам были подобны друг другу, то в настоящее время сходство заготовки и детали все более и более из стадии подобия переходит в стадию тождества. В этом и заключается одна из основных тенденций современного машиностроения. [c.472]

Требование к болтовому материалу в отношении повышения механических свойств, диктуемое условиями нагружения, особенно при переменных и ударных нагрузках, а также при высоких температурах, привело к использованию наряду с мало- и среднеуглеродистыми сталями сталей легированных, обеспечивающих длительную службу резьбового изделия. Одпако основная масса рыночных крепёжных изделий (примерно до М24) обезличенного напряжения изготовляется из мало- и среднеуглеродистых сталей, что диктуется не только чисто экономическими соображениями, но и условиями массовой фабрикации этих изделий. Основные тенденция по линии технологического процесса этой группы изделий сводятся в части заготовительных операций к холодной высадке головок болтов и холодной же штамповке гаек. Роль горячей штамповки из года в год снижается не только на малых и средних размерах, но и на больших, где часто более целесообразным находят замену болтов связями с двумя гайками (болт-шпилька) и механическую обработку гаек из круглой или шестигранной заготовки. В части резьбы метод воспроизведения таковой накаткой является превалирующим, обеспечивая качество изделия в части формы, размера, чистоты поверхности и уплотнения поверхностного слоя. Повышение качества накатанной резьбы при длительных переменных нагружениях отмечены был,1 выше на стр. 188. Использование холодной высадки и накатки резьбы раряду с по- [c.198]

Р10М4ФЗКЮ Инструменты для получистовых и чистовых операций резания, выполняемых в основном на автоматических станках, а также инструменты простой формы для обработки труднообрабатываемых материалов. Имеет более низкие технологические свойства по сравнению со сталью Р12МЗФ2К8 [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...