Магнезитовый кирпич

Фиг. 66. Диаграмма зависимости теплопроводности огнеупорного материала различного типа от температуры нагрева /— карборундовый кирпич SI 89,7%. пористость 25.6% 2 — магнезитовый кирпич 3—карборундовый кирпич St

Кирпич огнеупорный, корундовый. . . Кирпич огнеупорный, магнезитовый. . Кирпич красный, шероховатый. . . . Кирпичная кладка оштукатуренная. . [c.305]

Шамот (камни и зерно) Кирпичи магнезитовые Кирпичи огнеупорные легковесные. . . , Кирпичи хромитовые. Диатомовый и инфузорный кирпич. . , [c.243]

Битуминозный уголь Шамотный кирпич Динасовый кирпич Магнезитовый кирпич [c.139]

Электропечной процесс выплавки металлического хрома на блок проводится в агрегате, изображенном на рис. 53. Мощность печи зависит от объема выпускаемой продукции и ряда других факторов. При работе на стационарной электропечи мощностью 750 кет плавильным пространством печи служит чугунный разъемный горн, применяемый для внепечного производства металлического хрома, диаметром 1600 мм и высотой 1400 ММ] горн установлен на специальной вагонетке. Внутренняя поверхность горна футеруют магнезитовым кирпичом. Пространство между кирпичом и стенками горна засыпают магнезитовым порошком. Подину набивают магнезитовым порошком, поверх которого подсыпают молотый шлак предыдущих плавок. Расплавление рудно-известковой смеси производится при линейном напряжении 69 б электроды графитированные, диаметром 200 ММ. [c.116]

Возможности организации выпуска металла и шлака значительно расширяются при проведении плавки с предварительны М расплавлением флюсов и части окислов в электропечи. Полупромышленные плавки металлического хрома с частичным расплавлением окислов и выпуском металла и шлака проводились [163] в дуговой сталеплавильной печи со сводом типа ДСН-0,5 с мощностью трансформатора 400 кет при диаметре графитированных электродов 150 мм и линейном напряжении 110 в. Футеровка подины проводилась из слоя листового асбеста (5 мм), засыпки из молотого шлз Ка внепечной плавки металлического хрома (5 мм), шамотного кирпича (113 мм), магнезитового кирпича (230 мм) и набойки из магнезитового порошка с жидким стеклом (50—75 мм). Общая высота футеровки подины составляла 403—428 мм. Стены электропечи выкладывали слоем асбеста толщиной 5 мм, затем шел слой магнезитовой засыпки (10 мм), шамотный кирпич (65 мм) и магнезитовый кирпич (230 мм). Общая толщина футеровки стен составляла 310 мм. [c.137]

После очистки от остатков старой футеровки днище каркаса выстилают листовым асбестом, углы в местах сопряжения днища и каркаса, а также головки болтов выравнивают засыпкой шамотного порошка. На асбест укладывают нормальный шамотный кирпич на плашку в один ряд. Затем укладывают магнезитовый кирпич на плашку и па ребро в зависимости от емкости печи па плашку 5 т —один ряд, 10—30 т —два ряда, 40- 50 т—три на ребро 5—20 г—два, 30—50 т—.три. [c.41]

Стены печи А вместо набивных блоков выкладывали магнезитовым кирпичом, а подину набивали массой из магнезитового порошка и жидкого стекла. Эти меры преследовали цель убрать все углеродистые вещества из футеровки печи. Футеровка печи Б была обычной как стены, так и подина были набиты массой из магнезитового порошка с пеком. Материалы, для обеих печей готовили строго по расчету. Завалку производили одновременно. [c.101]

Печь состоит из трех камер, футерованных огнеупорным кирпичом. Камеры разделены перегородками из магнезитового кирпича с переливными отвер стиями. Магний-сырец из вакуум-ковша заливают в камеру /. Здесь при 680— 700 °С осаждается основное количество солевых и оксидных включений, а также часть железа. При следующей заливке частично очищенный магний переливается в камеру II, в которой по мере продвижения в сторону камеры III металл окончательно освобождается от механических примесей. Из камеры III магний с помощью электромагнитного насоса перекачивается на разливочную машину. [c.383]

На фиг. 108 показана ванная печь для плавки алюминия и его сплавов. Нагреватели расположены в пазах фасонных камней футеровки свода для предохранения их от брызг жидкого алюминия. Огнеупорная часть футеровки свода и стен печи выполнена из магнезитового кирпича. Загрузка печи производится через торцовые дверцы, а выдача расплавленного металла — через сливной носок в боковой стенке при наклоне печи. Подобные печи выпускаются емкостью 300—7000 кг, мощностью соответственно 90—3000 кет, производительностью 125—1000 кг/ч. Средний расход электроэнергии на плавление алюминия в ванных печах составляет 2160 кдж/кг (0,60 квт-ч/кг). [c.269]

Устройство И работа мартеновской печи. Мартеновская печь (рис. 2.3) — пламенная отражательная регенеративная печь. Она имеет рабочее плавильное пространство, ограниченное снизу подиио /2, сверху сводо . //, а с боков передней 5 и задней J0 стенками Подина имеет форму ванны с откосами по направлению к стенкам печи. Футеровка печи может быть основной и кислой. Если в npoiie e плавки стали в шлаке преобладают основные окислы, проиесс называют основным мартеновским процессом, а если кислые — кислым. Основную мартеновскую печь футеруют магнезитовым кирпичом, на который набивают магнезитовый порошок. Кислую мартеновскую печь футеруют динасовым кирпичом, а подину [c.32]

Жаростойкий бетон приготовляют из растворимого стекла плотностью 1,38— 1,40, кремнефтористого натрия, мелкого и крупного огнеупорного заполнителя. Расход отдельных компонентов на 1 бетона, рассчитанного на службу при температуре до 1100° С растворимое стекло плотностью 1.38 350—400 кг, Na Si Fj 40— 50 кг, тонкомолотый шамот 500 кг, шамотный песок 500 кг и шамотный щебень 750 кг. При использовании в качестве тонкомолотой добавки и заполнителей боя магнезитового кирпича полученный бетон может служить до 1400° С. Нагревание жароупорных бетонов до 500° С не снижает их прочности, в интервале температур 600 —900° С прочность большинства бетонов несколько снижается и при более высоких температурах возрастает и часто превышает прочность исходного бетона. Температура начала деформации бетонов с шамотным заполнителем под нагрузкой 2 кГ/см изменялась в пределах 950—1050° С, а конца 1050—1150° С. Бетон достаточно термостоек. Коэффициент термического расширения бетона с шамотным заполнителем в интервале температур 20—750° С равен 8 10 -7-10-10 . Предел прочности при сжатии жароупорного бетона 100—200 кПсм . Усадка бетона происходит примерно до 300° С и составляет около 0,3%, при дальнейшем нагревании бетон расширяется. [c.511]

Г, для динасового кирпича А = =0,75-1-0,00042 для магнезитового кирпича Х=4,0— 0,0009 I, где к — коэфициент теплопроводности ъ ккал1м-час-град I—температура в °С. [c.411]

Л олотый кварц Кварцевый песок Борная кислота. . Шамотный кирпич Динасовый кирпич. Магнезитовый кирпич [c.29]

В качестве такового использовался дробленый магнезитовый кирпич или отходы алюмотермического производства. [c.171]

Температурный зазор между кирпичной кладкой подины и откосов и кожухом печи должен быть 30—50 мм. Этот зазор засыпают крупным магнезитовым порошком после окончания кладки каждого ряда. После окончания кладки подины выкладывают уступами откосы магнезитовым кирпичом на илашку в соответствии с чертежом печи до уровня основания стен. Кладку откосов производят аналогично кладке подины. [c.42]

Для выплавки нержавеющей стали методом переплава стены печи выкладывали магнезитовым кирпичом, а подину набивали массой из магнезитового порошка п жидкого стекла. Этой же массой делали заправку отко-/ сов и подины между плавками. / [c.104]

Хорошей сопротивляемостью воздействию шлака, низкой скалываемостью и меньшей склонностью к гидратации обладает смолодоломитомагнезитовый кирпич 45—55 % MgO). Замена им смолодоломитового кирпича позволяет увеличить стойкость футеровки. Футеровку конвертера выполняют из необожженных кирпичей. Обжиг футеровки осуществляется при 1100—1200°С при помощи мазутных форсунок. При обжиге происходит коксование смолы с образованием прочного коксового остатка. Он придает прочность футеровке и уменьшает степень взаимодействия шлака с ней. Днище конвертера выкладывают также из трех слоев. К кожуху укладывают шамотный или обожженный магнезитовый кирпич, затем магнезитовый и слой из смолодоломитового или доломитомагнезитового кирпича. [c.123]

Плавку металлического хрома также ведут с выпуском металла и шлака полунепрерывным процессом. Плавку проводят в наклоняющемся плавильном горне (рис. 55), футерованном магнезитовым кирпичом (с засыпкой швов магнезиальным порошком) и установленном на специальной вагонетке. Изложницу для приема расплава выполняют из сборных чугунных колец, подиной служит блок металлического хрома высотой 200—250 мм. Перед началом плавки на подину горна загружают 150—250 кг шихты, которую поджигают запальной смесью (50—75 г селитры и 100— 150 г магниевой стружки). После распространения процесса по всей поверхности колошника ведут непрерывную загрузку смешанной шнхты элеватором таким образом, чтобы зеркало расплава было закрыто тонким слоем шихты, что предупреждает разложение селитры и потери тепла. [c.249]

Некоторое количество высокопроцентного ферровольфрама получают в СССР алюминотермическим методом в электропечи из шеелитового концентрата марок КМША и КМШО. Принят следующий состав шихты 100 кг шеелн-тового концентрата, 23 кг алюминиевой крупки и 3 кг железной обсечки. Для уменьшения выноса пылевидного концентрата его брикетируют вместе с алюминиевой крупкой, добавляя на 100 кг концентрата 1,6 кг декстрина, 2,44 кг сульфитного щелока и 5 кг воды. Плавку ведут на блок при рабочем напряжении 65 В и токе 6 кА шахта печи сменная, футерована набивкой из электродной массы металло-приемник и подину футеруют магнезитовым кирпичом. Процесс ведут с нижним запалом, продолжительность проплав- ления навески шихты (на 2,5 т концентрата) 1 ч, после чего производится раскисление шлака смесью алюминиевой крупки с молотой известью. Основную часть шлака выпускают через летку, расположенную на 100—150 мм выше уровня раздела фаз, а блок сплава остается в печи до полного затвердевания, затем его дробят и сортируют. Содержание оксида вольфрама в отвальном шлаке составляет <0,2%. Расход материалов на 1 баз. т (72% W) сплава при этом способе выплавки ферровольфрама следующий 295 кг алюминия первичного чушкового, 1550 кг шеелита (60 % WO3), 16 кг железной руды, 8 кг извести, 50 кг железной стружки, 19 кг электродов графитированных, расход электроэнергии 7200 МДж (2000 кВт-ч). Извлечение вольфрама составляет 97 %. [c.268]

Шахта печи изготовлена из листовой стали и футеровав на изнутри магнезитовым кирпичом. Для удлинения срока службы шахты в кладку заложены водоохлаждаемые мед ные кессоны. На своде шахты установлена шихтовая горелт ка, предназначенная для подготовки шихто-воздушной сме-. си и ее вдувания в печь. Перед подачей в печь шихту сушат до содержания влаги около 0,2 %. В шахте печи осущестг вляется факельное горение сульфидной шихты. Образовав шиеся в факеле капли падают на поверхность шлакового расплава, расположенного в отстойной камере, а раскален. [c.152]

Кислородно-конвертерный способ выплавки стали рис. 10.5, б) считается более прогрессивным, так как он обеспечивает высокий перегрев расплава, а продолжительность цикла не превышает 1 ч. Конвертеры имеют грушевидн Оо форму и футеруются изнутри магнезитовым кирпичом 10. В современных конвертерах за один цикл выплавляется свыше 350 т стали. [c.178]

Конвертирование штейна, содержащего около 35 % меди, 40 % железа в виде сульфидов и некоторое количество SiOj, осуществляют в горизонтальных конвертерах, футерованных изнутри магнезитовым кирпичом 14. Опорно-приводные ролики 15 позволяют поворачивать конвертер для заливки штейна и выдачи черновой меди [c.190]

J — смолодоломитовые блоки ( 70% MgO) 2 — промежуточный слой из смолодоломиговой массы 3 — стандартный магнезитовый кирпич 4—магнезитовый кирпич VK-1 5 — два слоя магнезитового кирпича 6 — утрамбованная смолодоломитовая масса 7 — шамотный кирпич [c.408]

I — смолодоломвтовые блоки ( 70 % MgO) 2 — промежуточный слой из смолодоломитовой массы 3—стандартный магнезитовый кирпич 4—магнезитовый кирпич VK-1 S —два слоя магнезитового кирпича 6 — утрамбованная сиолор.олоквто-вая масса 7 — Шамотный кирпич [c.408]

Basi bottom and lining — Основная футеровка и облицовка. Внутренняя футеровка и облицовка плавильной печи, состоящие из материалов типа молотого обожженного доломита, магнезита, магнезитовых кирпичей или основного шлака, которые дают основную реакцию при рабочей температуре. [c.899]

Магнезитовый кирпич 2—101 Магнезия бруситовая 1 — 150 Мапгетизм — ом. Магнитные свойства Магниевая отливка, дефекты i —25( Магниево-циркониевые сплавы 2—125 Магниевые панели 2—3fJ0 Магниевые припои 2—353, 354 Магниевые профили 3—82 Магниевые прутки 3—90 Магниевые снлавы 2—101 [c.508]

О неупоры. Для футеровки рабочей части кислых вагранок применяются шамотные и полукислые огнеупоры, изготовляемые в соответствии с ГОСТ 3272-4 с огнеупорностью не ниже 1670° С. Футеровка основных вагранок может производиться магнезитовым кирпичом или стабилизированным доломитом (см. также гл. У1П). [c.387]

Смотреть страницы где упоминается термин Магнезитовый кирпич : [c.22] [c.408] [c.185] [c.155] [c.230] [c.202] [c.383] [c.393] [c.310] [c.308] [c.99] [c.101] [c.167] [c.41] [c.160] [c.149] [c.175] [c.36] [c.307] [c.362] [c.694] [c.264] [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...