Степень дегазации

В промышленных / условиях устойчивые значения коэффициентов теплоотдачи к кипящей жидкости получаются лишь после достаточно длительной работы аппарата. В зависимости от ряда эксплуатационных и режимных факторов (способ подпитки, степень дегазации и очистки жидкости, начальное состояние поверхности и т. д.) время стабилизации интенсивности теплоотдачи может быть различным. [c.348]

Во время проведения прикидочных опытов обрабатывают все основные анализы — солесодержание и щелочность пара — и определяют степень дегазации проб. [c.152]

При дегазации воды барботированием воздуха через слой воды также создается большая поверхность соприкосновения жидкой и газообразной фаз тем самым ускоряется выделение газа. Воздух подается компрессорами обычно через дырчатые трубы или пористые плиты. В зависимости от требуемой степени дегазации воды барботажные дегазаторы применяют одно-или двухсекционные с последовательным пропусканием воды. [c.460]

Такой способ дегазации жидкой стали гарантирует большую степень дегазации, чем описанный выше. [c.208]

На фиг. 24 приведен график зависимости содержания водорода от давления газов в вакуумной камере при различных методах дегазации [164]. Эти данные показывают, что основным фактором, определяющим степень дегазации стали, является остаточное давление в вакуумной камере. [c.45]

При разливке в вакууме достигается высокая степень дегазации металла. Содержание кислорода может быть снижено до 0,001—0,002%, соответственно резко уменьшается количество неметаллических включений. [c.346]

Осветление заключается в удалении из полученного расплава газов, выделившихся в процессе разложения и взаимодействия компонентов шихты, а также механических включений. Для достижения требуемой степени дегазации стекломасса должна находиться достаточное время в состоянии пониженной вязкости, т. е. при высокой температуре. Одновременно с дегазацией происходит гомогенизация стекломассы — устранение ячеистой структуры расплава и выравнивание его состава. Выделение пузырей также способствует гомогенизации массы. В горшковых печах для улучшения гомогенизации применяют бурление и перемешивание стекломассы. Эти мероприятия начинают применять и в ванных печах. [c.195]

Фиг. 8-6. Степень дегазации проб в зависимости оч давления в сепараторе.

При переплаве расходуемого электрода газы могут выделяться из твердого электрода, пленки жидкого металла на его нижнем торце, капли, висящей на электроде и находящейся в полете, и ванны расплавленного металла. Степень дегазации в ВДП очень высокая и достигает 0,7 - 0,8 для стали, титана (губки), молибдена и тантала 0,3 - 0,65 для ниобия [c.232]

Средняя степень дегазации, % [c.166]

Максимум измельчения зерна затвердевшего расплава при изменении внешнего статического давления ниже и выше атмосферного лежит в районе Ро=1 [121, 164]. Эффект кавитационного разрушения (паровая кавитация) возрастает [168], а степень дегазации жидкости в звуковом поле уменьшается с увеличением статического давления [166]. По-видимому, можно считать, что ультразвуковая кавитация сильно затрудняется дегазацией кристаллизующейся жидкости и поэтому проявляются пузырьковые эффекты. Интенсификация газовыделения из расплава звуковыми вибрациями (несколько десятков герц) [167] не может привести к заметному измельчению зерна вследствие того, что условие (87) не выполняется и максимальная величина всплывающих пузырьков для таких частот колебаний далека от резонансного размера (см. гл. 2). [c.570]

Для низкотемпературных тепловых труб проблема удаления газов не столь серьезна, однако для многих низкотемпературных теплоносителей содержание определенных газов нежелательно из соображений интенсификации коррозионных процессов и др. Дегазация металлов осуществляется посредством нагрева в вакууме до температур, близких к рабочим или выше их, но, как правило, не ниже 400° С. В литературе [6—9] рассматриваются различные источники газовых загрязнений конструкционных материалов и влияние газов на свойства материалов. Взаимодействие газов с металлами может носить разнообразный характер. Например, для водорода [13] характерны поверхностная физическая адсорбция, активированная абсорбция и хемосорбция, диффузия, растворение л химическое взаимодействие с образованием химических соединений. Водород — самый подвижный из всех газов, количество его в металле может меняться при каждой технологической операции, которой он подвергается. Основными видами газовых загрязнений таких материалов, как нержавеющая сталь и никель, являются водород, азот, кислород, окислы углерода. Анализ удаляемых газов проводится масс-спектрометром. Температурный режим обезгаживания подбирают исходя из допустимых для материала температур. Опыты показывают, например, что при температуре выше 600° С наблюдается диффузионное сваривание никеля, что не всегда желательно, так как при этом никелевая сетка теряет эластичность. Время и степень удаления газов сильно зависят от уровня температур и глубины вакуума. В каждом конкретном случае о степени дегазации конструкционных материалов можно судить по глубине вакуума, измеренного в тепловой трубе в стационарных условиях. Время удаления таких газов, как водород, окиси углерода и азота с поверхности нержавеющей стали и никеля в вакууме 0,133 На при температуре 450—500° С, например, не превышает 40 мин. Следует отметить трудности обезгаживания алюминия, так как он обычно содержит большое количество газов, а также может содержать водяные пары. [c.62]

Дегазации приходится подвергать как всю питательную воду паровых котлов, так и отдельно химически обработанную воду, подпиточную воду тепловых сетей, возвращаемый на электростанцию или в котельную производственный конденсат, а также конденсат теплообменников и конденсаторов. В зависимости от степени насыщения воды растворенными газами, ее температуры и давления в системе концентрация кислорода и диоксида углерода в воде может изменяться от сотых долей до десятков миллиграммов в 1 л. [c.101]

Изложенное выше Относится к статике процесса, т. е. к равновесному состоянию системы, но не дает непосредственных указаний на скорость удаления (десорбции) газов, т. е. на кинетику процесса дегазации. Между тем именно от скорости десорбции газов зависит конечный эффект дегазации воды, т. е. степень приближения системы к равновесному состоянию. В общем виде скорость десорбции газа определяется следующим уравнением [c.372]

Универсальных методов дезодорации воды на сегодня — не существует, однако, использование некоторых из них в сочетании обеспечивает требуемую степень очистки. Если вещества, вызывающие неприятные привкусы и запахи, находятся во взвешенном и коллоидном состоянии, то хорошие результаты дает их коагулирование. Привкусы и запахи, обусловленные неорга ническими веществами, находящимися в растворенном состоянии, извлекают дегазацией, обезжелезиванием, обессоливанием и др. Запахи и привкусы, вызываемые органическими веществами, отличаются большой стойкостью. Обычно их извлекают путем оксидации и сорбции. [c.342]

Однако применение вакуумирования стали в ковше мало пригодно для повышения степени чистоты спокойной, раскисленной стали, так как большая глубина металла в ковше не позволяет полностью использовать реакции раскисления стали углеродом и дегазацию металла в глубинных слоях. [c.206]

Специальные экструдеры. В ряде случаев переработки полимерных материалов использование червяка без специальных зон или устройств оказывается неэффективным, так как не достигается необходимая степень диспергирования и смешения, а в ряде случаев требуется проведение операции дегазации. [c.699]

Как видно из рис. 83, отжиг сплавов при 1900 и 2000° С приводит к снижению твердости. Снижение прочностных показателей у азотсодержащих сплавов и, как будет показано в следующем разделе, у кислородсодержащих сплавов ниобия после обработки при температурах 1800° С и выше связано с протекающим при этих температурах процессом дегазации (табл. 31). При этом изменение кон-центрации азота в твердом растворе [136] определяется не только температурой, но и степенью вакуума, при котором проходит высокотемпературная термическая обработка сплавов, поэтому температура, соответствующая началу дегазации, может смещаться в зависимости от условий вакуума. [c.225]

При высоких температурах акустические качества материала излучателя снижаются. Имеющиеся в настоящее время излучатели, работающие на расплав, представляют собой звено волноводной системы с интенсивным теплоотводом, находящееся в контакте с расплавом ограниченное время (например, при обработке расплава в процессе его кристаллиза ции). При таком режиме обработки излучатель не успевает подвергнуться опасной степени разрушения. В других случаях (например, при ультразвуковой дегазации) излучатель находится в постоянном контакте с жидким расплавом До настоящего времени еще не создан излучатель, кото рый бы не разрушался при работе в рассмотренных выше условиях. [c.213]

Область III расположена от сечения, в котором температура стенки достигает температуры насыш,ения, до сечения В, в котором каким-либо методом фиксируется наличие парообразования или пара в канале. Аналитическое определение необходимого для образования пузырьков пара перегрева стенки, зависящего от свойств поверхности (шероховатости, смачиваемости, окисляе-мости, старения и др.) и степени дегазации жидкости, очень сложно, и поэтому положение точки В в значительной степени неопределенно. Следует отметить, что положение сечения канала, в котором на поверхности нагрева появляются первые пузырьки пара, с точки зрения практической существенного значения не имеет, так как многочисленные исследования показали, что область существования на поверхности нагрева одиночных пузырьков, которых сравнительно немного и которые не отрываются от поверхности, по теплообменным и гидродинамическим характеристикам практически не отличается от конвективной области. [c.69]

Высокая степень дегазации воды (до предела растворимости при данной температуре) достигается в вакуумно-эжекци-онном аппарате (см. рис, 17.4), предложенном И. Г. Комарче-вым. В вакуумной камере аппарата при больших скоростях движения дегазируемой воды происходит ее мгновенное вскипание, сопровождаемое десорбцией растворенных газов. [c.464]

Исследование зависимости степени дегазации пудры и холоднопрессованных брикетов от температуры нагрева и кинетики газо-выделения показало, что при нагревании материала до 700° С имеются два температурных участка интенсивного газовыделения при 370—420 и 580—620° С (рис. 120). Первый максимум газовыделения связан с разложением стеариновой кислоты, а второй — гидроокиси алюминия с отделением двух молекул воды, при взаимодействии которых с алюминием выделяется водород, о чем уже говорилось ранее [13]. [c.249]

Степень дегазации металла в этом способе зависит от количества вакуумированных порций металла и отношения количества отсасываемой стали к общей массе металла. Содержание кислорода в сталях различных марок (мартеновской и томасовской) при вакуумироваиии уменьшалось примерно в три раза (до 0,003—0,006%), а содержание водорода снижалось с 8,0 до 2,5 лгл/100 г. [c.346]

Снижение себестоимости угольного метана возможно лишь за счет повышения скважинных дебитов его и степени дегазации углегазового месторождения. Согласно оценочным расчетам рентабельная добыча метана из угольных пластов возможна при его добыче из скважин в количестве 30—40 тыс. мУсут (1 250— 1 670 тыс. мУч). Согласно нашим прогнозным расчетам это возможно только путем межскважинной кавитации или применения горизонтальных скважин с последуюшей огневой проработкой искусственных коллекторов. [c.125]

Это позволит извлекать угольный метан под давлением и с концентрацией до 90 %, при этом ожидаемая степень дегазации угольного нласта составит 70-80 %. Утилизация (сжигание) такой метановой смеси не вызывает никаких теплоэнергетических сложностей, а следовательно, не будет и выбросов угольного метана. [c.127]

Солемер МЭИ был установлен в 1951 г. на одной из ТЭЦ Мосэнерго высокого давления и находится там в постоянной эксплуатации. Степень дегазации в приборе составляет 80— 90 7о, т. е. дегазация осуществляется примерно с той же эффективностью, как и в солемере Мостофина. Однако влияние остаточного аммиака на солесодержание пара в солемере МЭИ будет, естественно, гораздо меньшим, чем в солемере Мостофина. [c.150]

Степень дегазации в приборах с обогащением необходимо определять по соотношению содгржания свободного аммиака п паре после сепаратора (с учетом обогащения) и в исходном паре. Определение степени дегазации п приборах с обогащением по соотношению содержания аммиака в исходном паре и в обогащенной пробе (с учетом обогащения) может привести к боль-ппш ошибк- м. Дело в том, что обогащенная проба мо-н<ет содержать не только остаточный, свободный аммиак, но и аммонийные соли сильных минеральных кислот, содержание которых увеличивается в Ф раз, I связи ( чем резко завышаются данные аналитических определений остаточного аммиака в обогащенной пробе. [c.150]

На практике и в результате исследований установлено, чго необходимая степень дегазации металла достигается при его 2,5 - 3,5-1фат-ном прохождении через разреженное пространство, т.е. за 25 - 35 дв. ходов. По мере снижения газонасыщенности металла и уменьшения разрежения в камере до 27 -67 Па, скорость перемещения вакуум-камеры увеличивают с 6 - 8 (в начале процесса) до 10 - 15 м/мин (в конце), а длительность выдержки порции металла в разреженном пространстве - соответственно с 1 до 5 с. В конце процесса в течение 8 - 12 дв. ходов в вакуум-камеру подают раскислители и легирующие материалы, после чего осуществляют около десяти циклов качания с целью усреднения химического состава и температуры металла. Таким образом, число двойных ходов для полной обработки составляет 45 - 55, а ее длительность - 20 - 25 мин. С учетом подготовительных операций весь цикл продолжается 40 - 45 мин. [c.109]

В целом, степени дегазации и удаления неметаллических включений, а также однородность металла, достигаемые при порционном и циркуляционном способах вакуумирования приблизительно одинаковы. Оба типа вакууматоров отличаются от прочих производительностью и возможностью почти полной автоматизации управления технологическим процессом. [c.111]

Количество одновременно выделяющихся газов в вакуумной камере зависит от газосо-держания, степени дегазаций и скорости плавки металла. Для различных металлов газосо-держание приведенное к нормальному [c.232]

Однако для получения ленты без газовых пузырей и рыхлот требуется более высокая степень дегазации расплава, чем при литье по схеме, приведенной на рис. 1, д. Особое внимание уделяется удалению оксидов и плен из расплава, предназначенного для изготовления фольговой заготовки. С этой целью жидкий металл фильтруют через керамические фильтры и продувают азотом непосредственно в литниковой системе (см. рис. 3, б). Для предотвращения приваривания ленты к валкам на них непрерывно наносят смазку распылением графитосодержащей эмульсии или кремнийорганических соединений. [c.575]

Вязкость шлака оказывает влияние, на активность протекания металлургических реакций, а также на степень дегазации металла сварочной ванны и всплывания шлаковых включений. Если сварочный шлак очень вязок, дегазация сварочной ванны затрудняется. Уменьшение вязкости шлака достигается за счет введения фтористых соединений, например плавикового шпата ( aFj), фтористого натрия (NaF), за счет введения титанового концентрата и других компонентов. [c.421]

Для оценки степени дегазации ультразвуком алюминиевого сплава Ал9 был сопоставлен этот метод дегазации с рафинированием хлористым цинком и вакуумированнем [2]. Кинетические кривые (рис. 26) показывают, что дегазация ультразвуком более эффективна, чем рафинирование хлористым цинком и вакуумирование, а ири сочетании ультразвука и вакуума получается наибольший эффект дегазации. [c.51]

Как отмечалось, со.аержание газа в жидкости соответствует закону Генри лишь в равновесных условиях, поэтому из законов Генри и Рауля нельзя определить скорость удаления газов (кинетику процесса). Между тем от скорости десорбции зависит конечный эффект дегазации, т.е. степень приближения системы к равновесному состоянию. В общем виде скорость десорбции газа определяется по уравнению [c.184]

На рис. 6.8 показана конструктивная схема деазрационной колонки струйно-барботажного типа. Предназначенная для деаэрации вода поступает в смесительное устройство 2 и через переливное устройство 3 сливается на дырчатую тарелку 4. Через отверстия дырчатой тарелки вода попадает на перепускную тарелку 5, откуда через сегментное отверстие 6 поступает на барботажную тарелку 7. На тарелке 7 вода барботируется паром, проходящим через отверстия. С этой тарелки вода переливается через порог 8 и поступает в гидрозатвор, после которого она сливается в бак-аккумулятор 12. Пар через коллектор 13 подводится под барботажный лист. Степень перфорации барботажного листа принимается такой, чтобы под ним даже при минимальной нагрузке существовала устойчивая паровая подушка, препятствующая проходу воды через отверстия. При значительном повышении давления в паровой подушке (до 130 мм вод. ст.) при увеличении нагрузки часть пара из нее перепускается по трубе 14 ъ обвод барботажного листа. Это исключает нежелательное повышение уноса воды из слоя над листом. Постоянному проходу пара через трубу 14 препятствует гидрозатвор 15, который заполняется водой. Пройдя через слой воды над листом 7, пар выходит через горловину перепускной тарелки 5, омывает струи воды и подогревает ее до температуры, близкой к температуре насыщения при давлении в колонке. Здесь же происходит первичная дегазация воды. Через штуцер 17 пар и выделившиеся газы удаляются из колонки. Эффективность работы таких деаэраторов весьма высока, они получили широкое распространение для блоков мощностью 300 МВт. Для блоков большей мощности их конструкция была несколько изменена в целях уменьшения габаритов и расширения диапазона эффективной работы барботажного устройства. [c.196]

Рассмотрим, каким образом это происходит в случае вакуумнодугового переплава. При дуговой плавке в вакууме, в отличие от вакуумно-индукционной плавки, исключается загрязнение металла включениями огнеупорной футеровки. Наличие вакуума приводит к удалению водорода. В металле, подвергшемся ВДП, обнаруживается более низкое, по сравнению с металлом расходуемого электрода, содержание кислорода, азота, неметаллических примесей. Первоначально это приписывалось действию вакуума. Теперь однозначно установлено, что при ВДП жаропрочных сталей и сплавов снижение содержания кислорода и азота является следствием всплывания неметаллических включений благодаря замедленной осевой кристаллизации слитка. Об этом, в частности, свидетельствуют данные японских исследователей, касающиеся дугового переплава жаропрочной аустенитной стали типа 16-26-6 [14]. При переплаве в аргоне, при атмосферном давлении была достигнута такая же степень рафинирования этой стали, как и при переплаве в вакууме (табл. 107) [14]. Вакуум, несомненно, способствует дегазации плохо раскисленных сталей, редко встречающихся среди аустенитных сталей и сплавов. Следует заметить, что при ВДП полнота дегазации металла обычно ниже, чем при вакуумно-индукционной плавке. Это, возможно, связано с относительно менее длительным пребыванием металла в жидком состоянии при ВДП, по сравнению с вакуумио- 1ндукционной плавкой. [c.400]

Таким образом, анализируя механизм формирования структурных зон в слитке и причины появления наиболее распространенных дефектов, можно наметить пути получения качественного слитка. Чем больше загрязнен металл, тем в большей степени свойства его зависят от величины зерна. Наилучшие свойства обеспечивает слиток с однородной плотной мелкозернистой структурой и равномерным распределением примесей и дислокаций по объему. В этом плане идеальной была бы равноосная мелкозернистая структура, при которой однородность рассредоточения примесей максимальна, а вероятность возникновения напряжений, связанных с различной ориентацией и зачастую превышающих силы сцепления [85], минимальна. Но практически получить слиток с подобной структурой удается в очень редких случаях. Легче регулировать соотношение структурных зон и величину зерна в каждой из них. Наружная зона замороженных кристаллов (если она образуется) из-за наличия поверхностных дефектов часто удаляется либо механическим путем, либо окислением в нагревательных колодцах. Центральная равноосная зона во многих случаях разнозерниста, загрязнена примесями и поражена пористостью. Для ее улучшения пытаются использовать различные методы воздействия на процесс кристаллизации слитка. Столбчатая зона более однородна, если границы кристаллов не обогащены хрупкими фазами. При направленной кристаллизации непрерывного плоского слитка можно получить однородную плотную столбчатую структуру. Желательно иметь тонкие кристаллы, приближающиеся к нитевидным (Е. И. Гиваргазов, Ю. Г. Костюк [84, с. 242—249]), с малой плотностью дислокаций, и чтобы границы их не были обогащены хрупкой составляющей. Чем тоньше столбчатые кристаллы, тем более равномерно распределены примеси в слитке. При помощи модификаторов можно получать слитки, состоящие из тонких столбчатых кристаллов, регулировать соотношение зон и величину зерна в них. Модифицирование, кроме того, оказывает влияние на дегазацию и повышение механических свойств, что приводит к уменьшению пористости и трещин в слитке. [c.106]

В. И. Явойский и Г. И. Баталин [66] пытались попользовать для дегазации жидкого металла (алюминия, малоуглеродистой стали, стали 1Х18Н9Т) с помощью постоянного тока. В. И. Явойский и Д. Ф. Чернега [67] исследовали перемещение водорода в твердой стали под влиянием электрического поля. Наблюдения показали, что не для всех сталей в равной степени оправдались ожидания, основанные на предположении о присутствии водорода в металле в форме протона. Только у сталей высоко-и среднеуглеродистых, а также марганцовистых наблюдаемые изменения концентраций водорода на концах образца свидетельствовали о перемещении водорода в виде протонов. У малоуглеродистых кипящих сталей, кремнистых и кремнехромистых сталей в большинстве случаев изменения концентраций водорода не отвечали ожидаемым в некоторых случаях содержание водорода на аноде в течение опытов увеличивалось или же пони- [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...