Окончательная термическая обработка

Отжиг и нормализация обычно являются первоначальными операциями термической обработки, цель которых — либо устранить некоторые дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья, ковки и т. д.), либо подготовить структуру к последующим технологическим операциям (например, обработке резанием, закалке). Однако довольно часто отжиг, и особенно нормализация, являются и окончательной термической обработкой. Это бывает тогда, когда после отжига или нормализации получаются удовлетворительные с точки зрения эксплуатации детали свойства н не требуется их дальнейшее улучшение с помощью закалки и отпуска. [c.308]

Так как азотированный слой сам по себе (без какой-либо последующей термической обработки) приобретает высокую твердость, а размеры изделий после азотирования изменяются мало, то в отличие от процессов цементации азотирование проводят на готовых изделиях, прошедших окончательную термическую обработку (закалку с высоким отпуском) и доведенных шлифовкой до точного размера. [c.331]

Механические свойства после окончательной термической обработки (после закалки и старения) сильно зависят от температуры закалки (рис. 427). В результате повышения темпе- [c.584]

Выбор режима окончательной термической обработки зависит от назначения изделий (условий эксплуатации) и от химического состава сталей. Так, для инструмента, который должен обладать высокой твердостью и износоустойчивостью, применяют закалку в резких [c.122]

Итак, на результаты окончательной термической обработки влияют температура и скорость нагрева, продолжительность выдержки при заданной температуре и скорость охлаждения. [c.123]

После окончательной термической обработки инструментальных сталей готовый инструмент должен иметь высокую твердость рабочих кромок, значительно превышающую твердость обрабатываемого материала износоустойчивость для сохранения формы и размеров рабочей кромки при эксплуатации прочность рабочей кромки и участков инструмента, воспринимающих наибольшие изгибающие и скручивающие нагрузки. [c.234]

На основе концепции предложены режимы этапов получения изделий из алюминиевых сплавов кристаллизации, гомогенизации, деформационной обработки и окончательной термической обработки. Разработанные режимы положены в основу экономичных вариантов технологических процессов, обеспечивающих улучшение динамической и конечной структуры и уровня свойств изделий. [c.28]

Губкиным. На этих диаграммах показана величина зерна не только после горячей деформации, но и после заключительной операции нагрева. Для каждой температуры деформации приведены две кривые одна — для величины зерна непосредственно после деформации (как на диаграммах второго рода) и другая — для величины зерна после окончательной термической обработки. Пример такой диаграммы показан на рис. 209. [c.383]

В связи со склонностью хромистой стали к карбидному превращению ( порче ) хорошие результаты получаются пр и кратковременном нагреве стали перед закалкой. Закалка в воду обеспечивает хорошие магнитные свойства, однако, учитывая возможности коробления и образования трещин, предпочитают применять охлаждение в масле. Перед использованием в аппаратуре магниты из хромистой стали подвергаются старению. Рекомендуется следующая последовательность окончательной термической обработки [c.215]

Целью термической обработки поковок является устранение дефектов, возникших при нагреве и обработке давлением (перегрев, остаточные напряжения), улучшение обрабатываемости резанием, подготовка структуры металла к окончательной термической обработке (после обработки резанием). [c.143]

В отличие от других сплавов серии 2000 следует отметить понижение предела текучести сплава 2021 после окончательной термической обработки материала, если холодная деформация предшествует искусственному старению, что является результатом изменений в процессе зарождения выделений [124]. Вредное влияние холодной деформации, такой как правка растяжением с целью выровнять и снять закалочные напряжения в плите, может быть уменьшена. Для этого правку проводят после предварительного старения по режиму нагрев при 149 °С в течение 1 ч. Предварительная термическая обработка создает систему структурных выделений перед операцией растяжения [125]. Таким образом, технологическая схема обработки для сплава 2021 (на состояние [c.239]

В организации производства указанных заводов характерным является разделение термических цехов (отделений) по видам производства термические отделения при заготовительных цехах (кузнечно-прессовых и литейных) — термическая обработка поковок, отливок, деталей холодной штамповки термические цехи окончательной термической обработки деталей машин термические отделения при инструментальных и штамповых цехах ж даже термические отделения при ремонтно-механическом цехе. [c.155]

В зависимости от марки стали валки после отжига подвергаются следующим видам окончательной термической обработки [c.432]

Контроль качества металла валков по макроструктуре производят после предварительной термической обработки. Механические свойства испытывают после окончательной термической обработки на продольных образцах. [c.433]

После предварительной механической обработки поковок окончательная термическая обработка заключается в закалке валков токами промышленной частоты. [c.438]

Отливки, как правило, подвергаются предварительной и окончательной термической обработке. Предварительная термическая обработка отливок состоит из нормализации, или нормализации и отпуска, или отжига и производится с целью [c.442]

СНЯТИЯ внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, подготовки структуры стали к окончательной термической обработке, повышения механических свойств. [c.443]

Окончательная термическая обработка отливок состоит из нормализации и отпуска, улучшения, иногда химико-термической обработки или поверхностного упрочнения с нагревом т. в. ч. или газовым пламенем. Отливки небольших сечений и простой конфигурации, от которых не требуется высоких механических свойств, обычно подвергаются только окончательной термической обработке. Длительность выдержки при отжиге определяется из расчета 1 ч на 25 мм наибольшего сечения отливки охлаждение производится с печью до 300 —400 С, далее на воздухе. [c.443]

После ковки или прокатки сталь подвергают смягчающей термической обработке, состоящей из нормализации при 1000—1050° С и отпуска при 750—780° С, НВ до 365. Окончательная термическая обработка состоит из закалки с 1050° С с охлаждением в масле или на воздухе и отпуска при 530—550 или 350—370° С. [c.136]

Окончательная термическая обработка [c.662]

Винты, подвергающиеся окончательной термической обработке для получения высокой твёрдости, делаются из сталей У10, ХГ, ХВГ, 65Г, 40Х. [c.197]

Показатели механических свойств приведены после окончательной термической обработки. [c.35]

Механообработка окончательная Термическая обработка. ..... [c.538]

Окончательная термическая обработка — вертикально Черновая механическая обработка Ультразвуковой контроль (выборочно) [c.216]

Для несварных конструкций основная термическая обработка является окончательной. После сварки проводят окончательную термическую обработку — обычно отпуск для снятия напряжений и получения требуемой структуры и свойств. [c.292]

Промежуточная и окончательная термическая обработка деформированного металла - неотъемлемая часть единого процесса изготовления металлопродукции методами обработки давлением. Термообработка является эффективным средством регулирования таких свойств, как пластичность и прочность, определяющих поведение металла при его обработке. [c.119]

Предварительную термическую обработку проводят непосредственно после ковки с целью измельчения зерна аустенита (отжиг), предотвращения появления флокенов, снижения твердости для облегчения последующей механической обработки, уменьшения остаточных напряжений и подготовки структуры под окончательную термическую обработку. [c.333]

Окончательная термическая обработка состоит в закалке с температуры [c.505]

Режимы окончательной термической обработки легированных инструментальных сталей [5, 9, 10] [c.604]

Режимы окончательной термической обработки и свойства быстрорежущих сталей нормальной и повышенной теплостойкости (производительности) [5. 9, 10] [c.608]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Показаны особенности термической обработки крупногабаритных изделий на металлургических предприятиях. Рассмотрены температурные поля и поле напряжений крупногабаритных изделий в Apojiee e термической обработки, аналитические и эксперименталь-ице с1]0с0бы их определения, вопросы влияния водорода на свойства йталн. Описаны физические исследования, необходимые для обоснованного назначения оптимальных режимов термической обработки. Дан анализ режимов предварительной и окончательной термической обработки крупногабаритных изделий. [c.63]

Для обеспечения повышенной хладностойкости стального литья окончательной термической обработке по режиму улучшения или нормализации должна предшествовать предварительная высокотемпературная нормализация с нагревом до температуры на 150—200° С выше обычной температуры нормализации (рис. 65). Такая предварительная обработка уменьшает структурную неоднородность литого металла, крайне неблагоприятно влияющую на его хладностойкость. [c.228]

Величина предела текучести в углеродистой стали после окончательной термической обработки должна быть не ниже 80 кГ мм , а в легированной стали не ниже 100 кГ1мм . Значения относительного удлинения и сужения поперечного сечения, характеризующие пластичность, должны быть не ниже 5 и 20% соответственно. Значения ударной вязкости не регламентируются. [c.418]

При проведении предварительной термической обработки преследуются следующие цели предотвращение образования флокенов подготовка структуры и снижение твердости для облегчения последующей механической обработки формирование на шейках валка и в центральной части бочки соответствуюшей структуры и свойств, необходимых для успешной эксплуатации валков подготовка структуры поверхностного слоя бочки валка для окончательной термической обработки — закалки токами промышленной частоты с отпуском. В зависимости от ряда условий режимы предварительной термической обработки на различных заводах не одинаковы и отличаются по температуре нагрева, вре.мени выдержки и скорости охлаждения. [c.434]

Окончательная термическая обработка состоит из закалки с 1050 10 С на воздухе или в масле и последующего отпуска на требуемую твердость после отпуска при 650 10°С-ЯЙ 321-363 после отпуска при 250-320° С — = 170- 180 кПмм -. [c.137]

К инструментальным сталям относится большая группа сталей, разнообразных по составу и свойствам, которые после окончательной термической обработки приобретают высокие твердогть, износостойкость и прочность, необходимые для работы соответствующих инструментов. [c.71]

Пробные бруски для определения механических свойств отливок по ГОСТ 7832-65 отливались отдельно. При изготовлении крупногабаритных отливок для индивидуального контроля допускалось применять индивидуальный прилпнный брусок. Отделение этого бруска ог отливки производилось после окончательной термической обработки. [c.93]

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки в масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости КСи, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 С. [c.335]

Сварку листов или других полуфабрикатов, прошедших окончательную термическую обработку, ведут с присадочным материалом из аусте-нитной стали. [c.503]

Критические точки, режимы ковки и отжига, режимы окончательной термической обработки и назначение ле-гурованных инструментальных сталей приведены в табл, 7—10. [c.601]

Основные свойства быстрорежущих сталей в состоянии поставот) приведены в табл. И. Режимы окончательной Термической обработки и свойства быстрорежущих сталей нормальной и Повышенной производительности приведены в табл.12. [c.607]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...