Сталь среднеуглеродистая и высокоуглеродистая

Такие металлы, как медь, алюминий и их сплавы, не удовлетворяют всем вышеперечисленным условиям и поэтому не поддаются кислородной резке. Не поддается кислородной резке также и чугун. Хорошо поддаются кислородной резке низкоуглеродистые стали. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали также достаточно хорошо поддаются кислородной резке, однако в некоторых случаях нужен предварительный подогрев их. Необходимость предварительного подогрева этих сталей перед резкой вызывается содержанием в них углерода и легирующих примесей. [c.484]

Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять следующим требованиям температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления, окислы металла должны иметь температуру плавления ниже, чем температура плавления самого металла, и обладать хорошей жидкотекучестью, металл не должен обладать высокой теплопроводностью. Медь, алюминий и их сплавы, а также чугун не удовлетворяют этим требованиям и не поддаются кислородной резке. Хорошо поддаются резке низкоуглеродистые стали. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали также достаточно хорошо режутся, однако в некоторых случаях нужен предварительный их подогрев. [c.386]

Мягкие малоуглеродистые стали после отжига или нормализации обладают сравнительно небольшой твердостью, мало затрудняющей их обработку. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали после нормализации обладают значительной твердостью, затрудняющей их обработку. Поэтому для улучшения обрабатываемости малоуглеродистые стали выгоднее подвергать нормализации, требующей меньше времени, чем отжиг, а средне- и высокоуглеродистые — отжигать. [c.218]

Классификация углеродистой стали. Углеродистая сталь классифицируется по назначению и качеству. По назначению в зависимости от содержания углерода сталь делится на конструкционную и инструментальную. По химическому составу сталь подразделяют на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую. [c.102]

Нужно, однако, отметить, что при нагреве до температуры 723° С прочность не всегда и не у всех сталей уменьшается. Если взять среднеуглеродистую сталь, то прочность ее изменяется следующим образом. При нагреве до 100° С предел проч ности стали снижается, а при дальнейшем повышении температуры до 300—350° С предел прочности даже повышается, но потом резко падает. Такое местное повышение предела прочности при температуре 300—350° С на практике известно под названием синеломкости, так как этой температуре соответствует синий цвет побежалости (окисла на поверхности). При нагреве до этих температур среднеуглеродистая и высокоуглеродистая стали становятся хрупкими. [c.56]

Л 166. Провести микроанализ образцов отожженной среднеуглеродистой и высокоуглеродистой (заэвтектоидной) стали. [c.263]

По каким признакам углеродистая сталь разделяется на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую [c.210]

Низкоуглеродистые хромистые стали подвергаются цементации, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые — закалке и отпуску. [c.170]

В сварочной технике в зависимости от содержания углерода углеродистые конструкционные стали условно разделяются натри группы низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые. Технология сварки этих сталей различна. [c.464]

Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали [c.489]

Низкоуглеродистые стали хорошо свариваются всеми способами сварки. После сварки они не требуют в большинстве случаев (кроме сварки некоторых сосудов, подлежащих действию правил инспекции Госгортехнадзора) термической обработки. Сварка среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей связана с большими трудностями, так как в сварных швах и околошовной зоне могут образоваться трещины. [c.74]

Подбор сварочной проволоки для сварки среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей [c.73]

Углеродистая сталь, идущая на сварные изделия, разделяется на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую. В низкоуглеродистых сталях, не закаливающихся при дуговой и газовой сварке, содержание углерода (С) равно или меньше 0,22%, в среднеуглеродистых С равно 0,2-0,45% и высокоуглеродистых С равно 0,45-0,7%. [c.139]

Углеродистая сталь, идущая на сварные изделия, разделяется на низкоуглеродистую, среднеуглеродистую и высокоуглеродистую. К низкоуглеродистым относят стали, не закаливающиеся при дуговой и газовой сварке (С < 0,22%), к среднеуглеродистым (С = 0,2—0,45%) и высокоуглеродистым (С = 0,45—0,7%) — закаливающиеся. [c.111]

Указанные стали делятся на низкоуглеродистые (с содержанием углерода до 0,25%), среднеуглеродистые (углерода до 0,45%) и высокоуглеродистые (углерода свыше 0,45%). Низкоуглеродистые стали свариваются всеми способами без термообработки, качество соединения хорошее. Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые свариваются хуже и требуют в процессе сварки проведения предварительного подогрева и последующей термообработки. [c.143]

Общая характеристика. В зависимости от содержания углерода стали подразделяют на низкоуглеродистые (С < 0,25 %), среднеуглеродистые (С = 0,25 ч-0,6%) и высокоуглеродистые (С >0,6%). С увеличением содержания углерода возрастает прочность и снижается пластичность. В обозначении марки стали среднее содержание углерода в сотых долях процента показывают первые две цифры (например, сталь 45 содержит 0,45 % углерода). [c.272]

По содержанию углерода эти стали делят на низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,25 — 0,6 % С) и высокоуглеродистые (0,6—, 3 %С). Кроме железа и углерода в стали содержится марганец (до 0,8 %), кремний (до 0,4 %) и такие вредные примеси, как сера (до 0,05 %) и фос( юр (до 0,04 %). [c.220]

Стали. В зависимости от содержания углерода стали делятся на низкоуглеродистые (С <0,25%), среднеуглеродистые (С = = 0,25-т-0,60%) и высокоуглеродистые (С > 0,6%). При малом содержании углерода стали обладают высокой пластичностью и свариваемостью. С увеличением содержания углерода повышается прочность, уменьшается пластичность и ухудшается свариваемость. [c.211]

Углеродистые стали могут быть низкоуглеродистые С < 0,09. .. 0,25 % среднеуглеродистые С < 0,25. .. 0,45 % и высокоуглеродистые С < 0,45. .. 0,75 %. Легированные стали условно подразделяют на низколегированные с содержанием легирующих элементов 2,5 % среднелегированные - от 2,5 до 10 % и высоколегированные - более 10 %. [c.18]

По содержанию углерода стали подразделяются на низкоуглеродистые (< 0,3% С), среднеуглеродистые (0,3—0,7% С) и высокоуглеродистые (> 0,7% С). [c.76]

Высокоуглеродистые стали имеют также ограниченную свариваемость. Они обладают еще большей чувствительностью к нагреву при сварке, чем среднеуглеродистые, и склонны как к закалке, так и к перегреву металла. При сварке изделий из высокоуглеродистых сталей необходимы подогрев и последующая термообработка. Из-за сложности сварки эти стали в сварных конструкциях применяют довольно редко. [c.508]

Газовая сварка сталей. В сварочном производстве в зависимости от содержания углерода различают низкоуглеродистые (до 0,25% С), среднеуглеродистые (0,25. ..0,6% С) и высокоуглеродистые (0,6... 1,7% С) стали. [c.328]

Стали с содержанием до 0,25 % С относятся к низкоуглеродистым, с содержанием 0,26. .. 0,45% к среднеуглеродистым, к высокоуглеродистым относятся, стали, содержащие 0,45. .. 0,75 % С. Они отличаются плохой свариваемостью и их не применяют для изготовления сварных конструкций. Температурная область применения углеродистых сталей от -40 до +425 °С, низколегированных от -70 до +475 °С. По качественному признаку низкоуглеродистые стали разделяют на две группы обыкновенного качества и качественные. [c.250]

Нелегированные литейные стали в зависимости от содержания углерода делятся ]idL низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,3...0,6 % С) и высокоуглеродистые (более 0,6 % С). Углерод является основным элементом, определяющим механические и литейные свойства стали, поэтому его содержание в сотых долях процента указывается в марке стали (20Л, 45Л, 65Л). Всего существует девять марок. [c.251]

Рекомендуется [27] принимать угол переднего конуса а для стали среднеуглеродистой и высокоуглеродистой равным 4—5°, для стали малоуглеродистой и легированной 3°30 —4°, для чугуна 2—5 . Угол заднего конуса для всех мате-)иалов можно принимать равным 4—5°. Делесообразно также с точки зрения получения более высокой чистоты поверхности отверстия и снижения усилия калибрования производить двойную заточку переднего конуса (см. фиг. 460, в), при которой выполнять угол а = 4-ь5°, а дополнительный угол а — Г. Места переходов рекомендуется скруглять до Я = 0,1-ь0,2 мм. [c.511]

Недостатком ингибитора И-1-В является высокая температура застывания, что делает его неудобным в применении, кроме того И-1-В при хранении загустевает. Для устранения этих недостатков в ингибитор введены добавки, понижающие температуру застывания и увеличивающие стабильность. Такая модификация ингибитора И-1-В получила название И-2-В, его технические свойства и назначение такие же, как и И-1-В. Оба ингибитора применяются в настоящее время при сернокислотном травлении малоуглеродистых сталей [80 115 118 131 132 170]. Но они не обладают пенообразующими свойствами, имеют в своем составе большое количество веществ, которые загрязняют поверхность металла, а также железный купорос. Кроме того, эти ингибиторы малоэффективны при травлении среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей, предполагается в ближайшее время заменить их другими, более эффективными [153]. [c.64]

Порошковые конструкционные детали из легированных материалов на железной основе - порошковые стали - являются основным видом продукции порошковой металлургии. Свойства порошковых сталей, как и сталей, получаемых традиционным металлургическим переделом, определяются составом, технологией получения и структурой. Причем для порошковых сталей структурными факторами являются не только фазовый состав, размер зерна и параметры субструктуры, но и пористость, а также строение межчастич-ных контактов. Порошковые стали могут быть углеродистые (в зависимости от содержания углерода - низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые) или легированные (низколегированные, легированные или сложнолегированные). [c.109]

Patenting — Патеитирование. В производстве проводов, термообработка, применяемая к среднеуглеродистым и высокоуглеродистым сталям перед волочением провода или между протяжками. Этот процесс состоит из нагреваьшя металла до температуры вьпие амплитуды превращения, который затем охлаждается до температуры ниже Ае на воздухе или в ванне расплавленного свинца или соли. [c.1012]

С. К. у. Д. применяется гл. обр. после отжига или нормализации, более редко — после закалки и отпуска. Закалочная среда малоуглеродистой стали, в т. ч. и для деталей, подвергаемых цементации или цианированию, а также для среднеуглеродистой стали — вода. При закалке в воде среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали часто образуются закалочные трещины, особенно при обработке деталей сложной формы или имеющих острые подрезы в этом состоит осн. недостаток С. к. у. д. При закалке в масле сталь обладает по-ниж. твердостью, во мн. случаях закалка не воспринимается. Закалочные трещины могут возникать спустя нек-рое время после закалки — до операции отпуска для предотвращения трещин применяют закалку в воде с последующим переносом в масло закалку с неполным охлаждением, рассчитанным па самоотпуск немедленный отпуск сразу же после закалки. Следует также ограничивать концентраторы напряжений, могущие служить очагами образования трещин. При поверхностной закалке снагревом токами высокой частоты опасностьобразова-гшя закалочных трещин значительно меньшая. Тонкостенные детали из среднеуглеро- [c.232]

Среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали при сварке склонны к трещннообразованию. Углеродистые стали, содержащие более 0,4% углерода, перед сваркой рекомендуется предварительно подогревать до температуры 250—350°. Сварка тонколистового металла толщиной до 2—3 мм может производиться без предварительного подогрева. После сварки рекомендуется применять высокий отпуск при температуре 750—800° с последующим охлаждением на воздухе или отжиг. Для сварки среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей применяется флюс, состоящий из 50% углекислого катра и 50% двууглекислого натра. [c.480]

Рафинирование стали под магнезиальнокремнеземистым шлаком (состав 20—ЗО/o СаО 20—30% MgO 30—34% SiO. 3—5% А1,0,, 1,5—2% МпО 3,5% FeO 3% Сг Од 5% TiOj) способствует повышению стойкости футеровки и свода печи по сравнению с стойкостью при рафинировании под известковистым шлаком процесс рафинирования протекает при более низкой температуре, что дает экономию электроэнергии. Процесс рафинирования сопровождается раскислением шлака тонко измельченным ферросилицием. При выплавке легированной среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали сначала производят раскисление шлака сухим коксом, а затем ферросилицием. Недостатком этого шлака является его пассивность по отношению к содержанию серы. [c.66]

Углеродистые стали могут быть ннзкоуглеродистые С < 0,09-т-0,25 % среднеуглеродистые С с 0,25-ЬО,45 % и высокоуглеродистые С с 0,45- 0,75 %. Легированные стали условно подразделяют на низколегированные с содержанием легирующих элементов в сумме [c.15]

Конструкционные стали углеродистые и легированные по содержанию углерода и способности воспринимать термическую обработку разделяют па иизкоуглеро-дистые цементуемые с содержанием углерода до 0,25 %, среднеуглеродистые— улучп1аемые и закаливаем1)1е с содержанием углерода от 0,25 до 0,6 %, а также высокоуглеродистые -- закаливаемые с содержанием углерода выше 0,6 %. [c.28]

По химическому составу различают стали углеродистые и легированные. Содержание углерода в конструкционных углеродистых сталях составляет 0,06—0,9%. Углерод является основным легирующим элементом сталей этой группы и определяет механические свойства и свариваемость их. В зависимости от содержания углерода конструкционные углеродистые стали могут быть низкоуглеродистые (С 0,25%), среднеуглеродистые (С= =0,26-5-0,45%), высокоуглеродистые ( =0,46-5-0,76%). По качественному признаку различают углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380—71) и качественные (ГОСТ 1050—74). Качественные стали имеют пониженное содержание вредных примесей (серы). Примером низкоуглеродистой стали обыкновенного качества, широко используемой в сварных конструкциях, является сталь БСтЗ, содержащая 0,14—0,22% С, 0,40—0,65% Мп, 0,12—0,30% 31, с пределом прочности ов=380-5-490. МПа и относительным удлинением 6=23-5-26%. В качестве примера углеродистой качественной стали можно назвать сталь 20, содержащую 0,17—0,24% С, 0,35— 0,65% Мп, 0,17—0,37% 31, с пределом прочности ав=420 МПа и относительным удлинением 6=26%. [c.121]

Анализ литературных данных и наши исспедованип [113, 225] позволлют сделать заключение, что диффузионное газовое контактное (порошковое) и газовое неконтактное хромирование приводят к образованию на поверхности углеродистых сталей в зависимости от содержания а них углерода защитных слоев разного строения. При насыщении образцов из средне- и высокоуглеродистых сталей образуются слои, состоящие из зоны карбидов (Fe, Сг),,С и (Fe, Сг),С,. Под карбидной зоной расположена затектоидная зона, состоящая из хромистого феррита и комплексных карбидов (Fe, r), j, а еще глубже расположена обезуглероженная зона. Поскольку насыщение сталей из порошков идет с участием аммиака, то возможно образование и нитридов Сг, Ч В зависимости от режимов насыщения общая толщина диффузионного слоя на образцах из среднеуглеродистой стали колеблется в пределах 0,04— [c.175]

Атмосферы ПСО-1,0, ПСО-0,6 и КГУ-1000 с точки зрения обезуглероживающей их способности являются удовлетворительными для безокислительного нагрева среднеуглеродистой (до 0,50/0 С) стали. При нагреве высокоуглеродистой стали, так же как и в случае применения атмосферы ПС-0,б, требуется добавка исходного газа. Таким образом регулированием добавки исходного газа к атмосфере СО — СО2— Н2— Ng можно получить защитную (равновесную) атмосферу для стали любой марки при заданных условиях нагрева. [c.569]

Дальнейшее повышение скорости охлаждения до 100—300 °С сек (закалка) приводит к образованию пере-сыш,ен-ного раствора углерода в а-железе—мартенсита, имеющего под микроскопом игольчатое строение. Мартенсит среднеуглеродистых сталей (0,3—0,7% С) и высокоуглеродистых сталей (0,7—1,4% С) очень тверд и прочен, но хрупок и малопластичен. [c.39]

Прочность сварного соединения зависит от следующих основных факторов качества основного материала, определяемого его способностью к свариванию, совершенства технологического процесса сварки конструкции соединения способа сварки характера действующих нагрузок (постоянные или переменные). Хорошо свариваются низко- и среднеуглеродистые стали. Высокоуглеродистые стали, чугуны и сплавы цветных металлов свариваются хуже. Значительно снижают прочность такие пороки сварки, как непровары и подрезы (рис. 3.20), шлаковые и газовые включения, скопление металла в месте пересечения пгвов и т. п. Эти дефекты являются основными причинами образования трещин как в процессе сварки, так и при эксплуатации изделий. Влияние технологических дефектов сварки значительно усиливается при действии переменных и ударных нагрузок. [c.78]

В 1,5—2,5 раза. Углерод подвержен ликвации в меньшей степени. Разница в содержании углерода между теми же слоями редко превышает 1,7 раза. Марганец и кремний еще менее склонны к ликвации, чем углерод. Приведенные цифры относятся к крупным слиткам среднеуглеродистой стали весом порядка 150— 200 т. Обычно используемые для изготовления проката и поковок небольшие слитки весом 2—7 т в меньшей степени подвержены ликвации. Мелкие слитки быстрее остывают, и в них лик-вационные явления не успевают развиться. Малоуглеродистая сталь застывает в более узком интервале температур, чем средне- и высокоуглеродистая. Поэтому и разница в химическом составе различных зон у слитка малоуглеродистой стали меньше. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...