Автоматы и их причины

Основные неисправности сварочных автоматов и их причины [c.244]

С. И. Артоболевский был прежде всего специалистом по теории механизмов и машин, представителем школы ТММ. В своих исследованиях он шел от частного — к целому , выявляя внутри различных автоматов идентичные по назначению и исполнению механизмы — исполнительные, трансмиссионные, установочные, управляющие и регулирующие (по его классификации). И если у Шаумяна в основе классификации автоматизации лежал принцип построения машин (ученый исходил из характера дифференциации и концентрации технологического процесса), то Артоболевский выдвигал на первый план кинематические особенности движений отдельных механизмов и характер их сочетаний, законы перемещения и т. д. Характерно, что С. И. Артоболевский исследовал только процессы нормального функционирования машин-автоматов и их механизмов, не затрагивая вопросов их использования во времени, простоев по техническим и организационным причинам, что типично для ТММ. [c.109]

Таким образом, при автоматизации серийного производства во все возрастающей степени используется опыт автоматизации массового производства (создание оборудования с совмещением операций, унификаций конструкций, автоматизация на уровне систем машин и т. д.). Развитие и совершенствование технических средств автоматизации массового производства (машин-полуавтоматов и автоматов, автоматических линий и цехов) продолжается, в том числе на основе опыта автоматизации серийного производства. Так, в автоматических линиях из агрегатных станков вместо прежних релейно-контакторных систем устройств управления и командоаппаратов на механической основе широко внедряются бесконтактные устройства и процессоры на электронной основе, вплоть до микро-ЭВМ, функционально сходных с аналогичными устройствами станков с ЧПУ и автоматизированных технологических комплексов. Это позволяет не только управлять всеми функциональными узлами (силовыми головками и столами, поворотными устройствами, шаговыми транспортерами, приспособлениями для зажима и фиксации деталей и др.), но и получать необходимую информацию для анализа функционирования линий, в том числе длительности простоев и их причин. [c.14]

Из рассмотренных примеров следует, что причины отказов в работе автоматов и автоматических линий весьма сложны и многообразны. Важнейшими факторами нарушения заданных условий взаимодействия между механизмами, инструментами и заготовками являются не только вредные воздействия на машины в процессе их длительной эксплуатации, но и циклическая нестабильность параметров работы, которая проявляется с самого начала эксплуатации. По- [c.72]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Было выявлено влияние настройки и регулировки отдельных узлов автомата на его динамические характеристики (в том числе на точность обработки) сил трения на динамические нагрузки,, равномерность движения рабочих органов и к.п.д. при различных скоростях, условиях смазки и приработки деталей автомата (с применением непосредственной записи сил трения или выделения их измерением общей нагрузки и ускорений, определяющих величину инерционной составляющей нагрузки). Были найдены причины нарушения контакта сопрягаемых поверхностей деталей автомата и повышенного износа (с помощью контактных датчиков и методом отпечатков), а также причины износа деталей автомата, влияю- [c.10]

Весьма опасны браки по наличию на поверхности выводов пузырей, царапин, заусенцев, неправильным размерам и несоосности отдельных звеньев. Все эти виды брака, не будучи своевременно предупреждены и обнаружены, приводят к натеканию и выводят приборы из строя. Причинами их являются в большинстве случаев не правильная настройка автомата и огней, в отдельных случаях — неудовлетворительное качество платинита, затупление ножей, повышенный износ и несвоевременная замена горелок. [c.190]

Полуавтоматы и автоматы, у которых каждое движение или группа движений осуществляются по самостоятельной кинематической цепи, а последовательность их устанавливается соответствующим положением кулачка на распределительном валу в зависимости от продолжительности движения, т. е. по времени (см. рис. 54). Недостатком таких автоматов и полуавтоматов является то, что цикл работы станка продолжается в том случае, если какая-нибудь из операций по каким-либо причинам не была осуществлена. [c.104]

Если одновременно работают два инструмента, то их регулируют поочередно один за другим. По этой причине при запуске многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, где почти все инстру- [c.52]

При работе на автоматах и полуавтоматах брак появляется в результате неправильной наладки и подналадки станка, неисправности станка, применения недоброкачественного режущего инструмента и материала заготовки. Дать исчерпывающее объяснение всех причин брака невозможно, так как их очень много и они очень разнообразны. [c.63]

Общие виды и причины брака при обработке заготовок на токарных автоматах и полуавтоматах и способы их устранения были описаны в 84. Здесь рассматриваются некоторые наиболее часто встречающиеся виды и причины брака и способы их устранения при обработке заготовок на то-карно-револьверных автоматах (табл. 13). [c.287]

При работе автоматов и полуавтоматов в них могут возникать вибрации (колебания), которые ухудшают качество и точность обрабатываемых деталей, а также повышают износ деталей и узлов, резко снижают стойкость режуш,их инструментов. В отдельных случаях вибрации могут привести и к серьезной поломке автомата или полуавтомата. Причиной возникновения вибраций могут быть различные факторы. Они могут вызываться неуравновешенностью быстровращающихся деталей, вращением деталей с переменной или меняющейся жесткостью, колебанием режимов резания, изменением геометрии режущих инструментов и др. [c.368]

Фактическая производительность машины всегда меньше цикловой за счет внецикловых простоев. Перечисленные выше причины простоев можно разделить на две группы простои по техническим причинам, т. е. связанные с конструктивным совершенством инструмента и машины и их надежностью, и простои по организационным причинам. Простои первой группы функционально связаны с режимом работы машины-автомата, так как износ инструмента, кинематических пар, регулировка, ремонтные и другие работы зависят от длительности работы машины и условий, в которых при этом находились ее исполнительные механизмы и устройства. Простои второй группы функционально не связаны с режимом работы машины и обусловлены организацией труда и производства на том предприятии, на котором установлена машина (трудовая дисциплина, своевременная подача материала и заготовок, отбраковка заготовок предыдущих операций, частота переналадок и т. п.). [c.210]

Наиболее часто встречающиеся неполадки в работе автоматов и полуавтоматов, их причина и способы устранения приведены в табл. 7. [c.72]

В заключение обзора эксплуатационно-технологических особенностей многопозиционных прессов необходимо указать на способы упрощения и ускорения смены штампов, что способствует использованию многопозиционных прессов-автоматов даже при относительно небольших объемах выпуска продукции. Если проанализировать причины, мешающие здесь применению многопозиционных прессов, то нетрудно убедиться, что при раздельной и многопозиционной штамповке, число штампов и их сложность практически будут одинаковы при одном и том же построении технологии и, следовательно, стоимость штамповой оснастки на выбор оборудования существенно не влияет. [c.97]

В табл. 16 приводятся основные, наиболее часто встречающиеся неполадки в работе сварочных автоматов, их причины и способы устранения. [c.170]

Перечислите основные неполадки в работе сварочных автоматов, их причины и способы устранения. [c.170]

В табл. 6.2 приведен перечень и причины неполадок, которые имеют место при несоблюдении правил эксплуатации автоматов и несоблюдении требований чертежей при изготовлении и сборке инструмента. Эти неполадки не влияют на продолжительность кинематического цикла, но являются причинами остановки автоматов для их устранения. [c.433]

Все эти причины отказов, способы их устранения, длительность периодов безотказной работы и простоев точно фиксируют. Для повышения достоверности применяют самопишущие приборы, которые подключаются к автомату и регистрируют периоды их работы и простоев. Причины отказов и способы восстановления заносят в протоколы. Наблюдения должны быть по возможности непрерывными и достаточно продолжительными, чтобы обеспечить необходимый объем информации. [c.74]

Наибольшие затруднения при увеличении числа суппортов появляются при создании многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, где не удается разместить на каждом шпинделе более одного поперечного суппорта. Применение же револьверных поперечных суппортов не оправдывает себя из-за большей конструктивной их сложности. Указанные причины привели к тенденции замены поперечных суппортов круговыми суппортами, имеющими следующие достоинства. [c.365]

Бурное развитие средств механизированного и автоматизированного массового производства изделий (поточных, механизированных и автоматизированных линий), увеличение объемов производства изделий и предметов массового потребления, стремление повысить их качество и сохранить его в течение длительного хранения и перевозок, внедрение новых форм обслуживания потребителей в магазинах самообслуживания и развитие торговли штучными товарами через автоматы привели к необходимости механизации процессов укладки изделий в потребительскую и транспортную тару и послужили причинами быстрого развития укладочной техники. [c.6]

Техническое обслуживание, правильную, надежную и устойчивую работу разменных автоматов обеспечивает электромеханик, который согласно технологическому процессу ведет профилактические и ремонтные работы, а также обучает операторов правильному обслуживанию их и устранению простейших причин нарушения нормальной работы (табл. 6). Приступать к осмотру и ремонту разменного автомата электромеханик может только с разрешения и в присутствии старшего оператора или оператора, а если ремонт длится более 30 мин, оператор должен полностью выгрузить деньги из него. Загружают и разгружают автоматы в соответствии с правилами, предусмотренными инструкцией по организации коммерческой работы станции и ведению станционной коммерческой отчетности. Техническое обслуживание автоматов размена монет состоит из работ, предусмотренных технологическим процессом и выполняемых ежедневно, еженедельно, ежемесячно и ежегодно. Электромеханик ежедневно осматривает автоматы и проверяет правильность их работы. При отклонениях от нормальной работы разменного автомата или предъявлении пассажиром претензий оператор должен сам попытаться выяснить причину и устранить неисправность. [c.144]

Точность размеров заготовок, получаемых различными способами, колеблется от сотых долей до нескольких десятков миллиметров. Естественно при этом стремление получить точность заготовки максимально приближенной к требованиям чертежа готовой детали. В этом случае иногда удается обойтись без механической обработки. Особенно возрастают требования к точности заготовок и стабильности размеров при обработке их на прутковых автоматах, станках типа обрабатывающий центр , в гибких производственных системах, робототехнических комплексах и пр. Низкая точность заготовок в автоматизированном производстве часто является причиной отказа сложных систем и линий. Поэтому точность заготовок перед запуском их на обработку в автоматизированном производстве часто приходится повышать путем предварительной обработки базовых поверхностей. [c.32]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Признаки и причины основных неполадок автоматов безопасности, а также способы их устранения приведены в табл. 7. [c.296]

Процесс разработки вопросов технологической надежности автоматов включал следующие направления исследований точность обработки с выделением основных видов погрешностей и причин, их вызывающих основные факторы, снижающие производительность технологическая жесткость системы СПИД и отдельных узлов [c.9]

Как показывает опыт, создание специальных сложных автоматических линий для сборки требует длительного времени и больших затрат средств. Кроме того, специальные линии трудно использовать при изменении конструкции собираемого узла, изделия. В результате самое прогрессивное оборудование — автомат — может быть сдерживающей причиной совершенствования и обновления конструкции изделия. Задача автоматизации, видимо, проще может быть решена путем создания автоматических установок, для небольшого количества сборочных операций на базе типовых корпусов и станин, рабочих головок, делительных, поворотных, загрузочных и питательных устройств, а также стандартного электрического и гидравлического оборудования. Такие автоматы будут иметь значительно меньшую стоимость, конструирование их не потребует много времени, а главное, их можно быстро переналадить и, следовательно, упростится решение задачи постоянного совершенствования конструкции собираемых изделий. [c.619]

Большинство сборочных операций по характеру и технологической суи ности проще многих операций механической обработки. Тем не менее при автоматизации сборочных процессов возникают технические трудности, связанные с подачей деталей к месту сборки, их ориентацией, установкой и фиксацией, а также изысканием рациональных методов компенсации нестабильности размеров и веса деталей, участвующих в сборке. Необходимость осуществления комплекса вспомогательных движений в производстве в условиях ограниченности зоны сборки является причиной значительного усложнения схем, конструкций, а в связи с этим и стоимости сборочных автоматов. Затруднения часто возникают также при переходе от ручной сборки к автоматической без внесения в конструкцию изделия соответствующих изменений. Конструкторы и технологи нередко упускают из вида, что требования к технологичности при ручной и автоматической сборках различны. В частности, важнейшим условием успешного развития автоматизации сборки является обеспечение взаимозаменяемости и стабильности размеров и узлов. При несоблюдении таких требований коэффициент использования автоматического оборудования по времени будет очень низким. [c.518]

Описанная схема автоматического управления называется разе-мкнутой. Однако при длительной работе автомата первоначальные значения его параметров изменяются вследствие износа инструмента, колебаний температуры и других причин. Происходит так называемый дрейф параметров, который влечет за собой изменение параметров изготовляемого изделия. Поэтому возникает необходимость в их своевременной коррекции. В этом случае применяют [c.73]

N-1. За это время не могут существенно измениться ни степень изношенности конструкций, ни старение конструкционных материалов, т. е. те факторы малой интенсивности, которые и являются причиной роста интенсивности отказов. Поэтому параметр потока отказов по результатам эксплуатационных наблюдений принимают за условно-постоянную величину (ш = onst), которая характеризует уровень безотказности систем машины и их элементов для данных интервалов времени (прежде всего в период стабильной эксплуатации). Безотказность автоматов и АЛ является мгновенной характеристикой их надежности. В результате формулу (23) можно упростить [c.78]

Работа автомата на наладочном и автоматическом режимах. Включить движение тяговой Ц0ПИ 3. На наладочном режиме обработать цебольшую партию изделий (1—3 щт.) и, если процесс протягивания происходит нормально, с тре- буемой производительностью и точностью обработки, пустить станок на автоматический режим лработы. При вырывании изделий из приспособлений 5, неправильной загрузке изделий в автоматическом устройстве 7, низком качестве протягивания изделий и других дефектах автомат нужно немедленно остановить для выяснения причин неполадок и их устранения. [c.118]

Многошпиндельные прутковые автоматы (четырех- и шестишпиндельные) применяют для изготовления различных деталей из прутков. Экономическая целесообразность применения многошпиндельных автоматов определяется их высокой производительностью, эконолшей производственной площади, широкими технологическими возможностями. Производительность многошпиндельных автоматов выше, чем одношпиндельных, но не пропорциональна числу шпинделей. Из опытных данных известно, что производительность четырехшпиндельных автоматов примерно в 2,5—3 выше производительности одношпиндельных автоматов, а производительность шестишпиндельных автоматов выше в 3,5—4,5 раза. Такое несоответствие объясняется несколькими причинами, вызванными особенностями конструкций и настройки автоматов. [c.89]

Типичным представителем таких сопряжений может служить пара кулачок—толкатель с роликом или в виде острия. Кулачковые механизмы широко распространены в различных машинах, особенно в машинах-автоматах. Неравномерный износ профиля кулачка приводит к нарушению передаваемого закона движения, к возникновению дополнительных динамических нагрузок и нередко является основной причиной отказа всего механизма. В качестве примера на рис. 97 приведен результат измерения износа профиля кулачка зевообразовательного механизма ткацкого станка АТ-100-5М послеего длительной (2 года в 3 смены) эксплуатации 1161]. Неравномерный износ кулачка в поперечном направлении связан с неправильными методами эксплуатации, когда сопряженный ролик при износе его посадочного отверстия своевременно не заменяется и допускает перекос. Неравномерный износ профиля кулачка связан с действием переменных факторов на каждом из участков кулачка и приводит к изменению закона движения ремизок, определяюш их размер зева между нитями основы, где прохо- [c.306]

Обычные контрольные автоматы, координатно-измерительны машины призваны в условиях комплексной автоматизации решать задачи адаптации и диагностики определять причины возникновения неисправностей в технологическом процессе и оборудовании, локализовать или устранять их с привлечением дополнительной информации от датчиков, встроенных в оборудование, и устройств системы управления. Эти примеры показывают, чта невозможно достаточно эффективное решение вопросов диагностирования только для отдельных видов технологического оборудования или транспортно-загрузочных устройств. Необходимо применение системных методов решения этих вопросов. Это не умаляет значения разработки частных методик для диагностирования наименее надежных механизмов и устройств технологического оборудования, промышленных роботов, транспортных систем, так как только на основе такой предварительной проработки возможно комплексное решение вопросов для системы в целом. Поэтому книга разделена на несколько разделов, отран<ающих как общие условия работы оборудования в условиях ГАП, так и опыт диагностирования технологического оборудования и промышленных роботов. Привлечение авторов из различных научно-исследовательских институтов, вузов и промышленности позволило более широко и разносторонне отразить накопленный опыт. [c.4]

Фиксирующие устройства нашли широкое применение при автоматизации производственных процессов в различных отраслях машиностроения, в частности в обрабатываюш,их и сборочных автоматах. В последнее время резко возросли требования к параметрам точности фиксирующих устройств. Так, в некоторых видах оборудования они должны обеспечивать угловую точность деления в пределах 2—3". Высокие требования предъявляются и к сохраняемости точностных параметров, в металлорежущем оборудовании — 5—7 лет. Характерно воздействие на фиксирующие устройства большого количества факторов, которые могут существенно изменяться в процессе работы в зависимости от конструкции, качества сборки, эксплуатации и по ряду других причин. [c.119]

На рис. 3 приведены осциллограммы М р для шести автоматов. модели 1А225-6, записанные в сборочном цехе завода на различных стадиях их изготовления перед окончательной отладкой. Здесь же для сравнения приведена эталонная осциллограмма Мпр, полученная у автомата, изготовленного в соответствии с техническими условиями [3]. У автоматов 2—6 осциллограммы ЛГдр записывались после второй обкатки, а у автомата 1 — в начале первой обкатки. При записи осциллограмм крутящих моментов у всех станков были отключены механизмы подачи и зажима материала, так как выявление конкретных причин неисправностей поворотно-фиксирующего устройства затрудняется при одновременной работе нескольких механизмов. Целесообразно проводить динамическую проверку поворотно-фиксирующих механизмов на специальном стенде для обкатки и контроля. При работе этих механизмов наблюдается наибольшая неравномерность вращения РВ, особенно при расфиксации шпиндельного блока, в начале [c.64]

При проверке точностных характеристик поворотно-фикси-рующих устройств в качестве диагностических параметров служат перемещения контролируемых узлов. Разработан динамический способ контроля точности фиксации шпиндельных блоков, который позволяет в короткое время выявить причины, приводящие к неправильной фиксации блока и наметить пути их устранения. Метод может быть использован в производственных условиях для точной доводки механизма фиксации [5]. У новых автоматов на точность установки шпинделей в рабочее положение при индексации шпиндельного блока оказывают влияние погрешности расточки отверстий блока под шпиндели (ошибки по хорде и радиусу), погрешности расположения фиксирующих поверхностей сухарей, несоосность оси центральной трубы и барабана овальность и конусность наружного диаметра барабана, деформация центральной трубы шпиндельного блока (нестабильность положения оси центральной трубы), деформация рычагов механизма фиксации (жесткость и температурные деформации), биение шпинделей. Проведен анализ быстроходности и точности поворот-по-фиксирующих механизмов исследованных автоматов по методике, основанной на сравнении этих характеристик со средними величинами коэффициента быстроходности iiT p для разных угловых погрешностей, полученным по данным о быстроходности поворотных устройств различных заводов и фирм [6]. В табл. 4 приняты следующие обозначения Шср = ijj /( пов + фик)— средняя скорость поворачиваемого узла при повороте и фиксации, с [c.70]

Механизмы, у которых по заданному техиологпческо-му ци-клу ведомое звено должно дважды останавливаться за один оборот ведущего, илп как принято их называть, механизмы с двумя вы-стоями ведомого звена — довольно часто применяются -в машинах и автоматах пищевой и легкой промышленности. Используемые в настоящее время для этой цели кулачковые механизмы в силу известных причин в ряде случаев не удовлетворяют условию достаточной эксплуатационной надежности, особеино при высоких числах оборотов ведущего звена. [c.27]

Эксплуатационные исследования технологической надежности автоматов (схема I) можно разделить на следуюш,ие выявление погрешностей обработки и причин, обусловливаюш,их их появление (в книге рассматриваются лишь погрешности, обусловленные деффектами механизмов автоматов) исследования производительности автомата с выделением основных факторов, снижающих производительность исследования надежности механизмов автомата, направленные на повышение безотказности, долговечности и ремонтопригодности. [c.8]

Параллельно с работой, проводимой на автомате 1Б118, студенты проводят исследование на стенде, выполненном на базе аналогичного станка. Целью данных исследований является выявление причин влияния тепловых деформаций отдельных элементов конструкции на смещение уровня настройки. При работе на стенде студенты должны измерить линейные деформации элементов конструкции стенда (рис. 3) и построить зависимости их изменения за время работы стенда (рис. 4), а также определить температуру и температурные поля элементов конструкции, вызывающих их линейные деформации. С помощью измерительных головок типа 05ИПМ с применением стержней из кварцевого стекла измеряются (см. рис, 3) изменения высот передней и задней стенки шпиндельной бабки (индикаторы / и 2) и изменения высоты станины в двух сечениях, определяющих положение револьверной головки и шпиндельной бабки (индикаторы 4 vi 5). Величина смещений настройки стенда по диаметральным размерам оценивается по изменению показаний измерительной головки типа 1ИПМ (индикатор 3), замеряющей относительное положение шпинделя и револьверной головки в вертикальной плоскости. [c.309]

Если при сбросе полной нагрузки максимальное повышение числа оборотов турбины оказывается чрезмерно большим и вызывает срабатывание автомата безопасности, то конкретными причинами этого могут быть большая нечувствительность системы регулирования вследствие большой слабины в oчлe eнияx механизма, повышенного трения или заедания в шарнирах и других сочленениях, заедания поршня в цилиндре сервомотора и регулируюш,их клапанов, большая степень неравномерности системы регулирования и ненормально большой подъем регулирующих клапанов. Следует отметить, что нередко рабочий ход регулирующих клапанов турбины оказывается значительно больше действительно необходимого. [c.107]

Если автомат безопасности срабатывает и прекра-ш,ает доступ пара в турбину раньше достижения предельного числа оборотов, то причинами этого могут быть слабая затяжка пружины бойка (кольца) деформация или излом его пружины неправильная регулировка длины тяг передаточного механизма или механизма выключения стопорного клапана малый зазор между бойком и рычагом выключения самопроизвольное расцепление рычагов вследствие неправильного угла или глубины их зацепления либо значительной вибрации переднего подшипника турбины и др. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...