Штампы Изготовление — Способы

В процессе электроискровой обработки на обрабатываемой поверхности протекают пирогенетические процессы, образующие весьма прочный и износоустойчивый слой химического соединения. Стойкость штампов, изготовленных электроискровым способом, выше стойкости штампов, изготовленных механической обработкой. [c.67]

В связи с этим применение литого штампового материала, получаемого ЭШП, будет более оправданным в тех случаях, когда по условиям эксплуатации высокие значения пластичности и вязкости материала штампов невозможно обеспечить, и используют литые штампы, изготовленные обычными способами (крупные прессовые и молотовые штампы и вставки, особенно из теплоустойчивых штамповых сталей). [c.102]

Длительное использование литых штампов показало, что их стойкость в 1,25 — 2 раза выше, чем у штампов, изготовленных традиционными способами. Ежегодный экономический эффект от применения литых штампов более 500 тыс. руб. [c.269]

Вырубные и вытяжные штампы, изготовленные из твердого сплава, служат в десятки раз дольше стальных. Обработку их часто производят комбинированным способом сначала на электроискровых, затем на ультразвуковых станках. В вырубных штампах электроискровым методом прошивают отверстия, при этом на ультразвуковую обработку оставляется припуск порядка 1 мм. В вытяжных штампах и волоках сначала обрабатывают цилиндрическую часть, затем заборный и выходной конусы. На обработку вытяжной матрицы (рис. 100, а) затрачивается 1 ч, а на обработку твердосплавной пресс-формы (рис. 100, б) около 4 ч. [c.167]

Для изготовления кованых деталей из алюминиевых, магниевых и медных сплавов применяют свободную ковку под молотами и штамповку на молотах, прессах и гоги-зонтально-ковочных машинах (табл. 74). Для заполнения металлом полостей штампа при всех способах штамповки весьма важную роль играют размер (вес) заготовки и её форма. [c.461]

Электроэрозионная обработка позволила снизить трудоемкость изготовления фигур обрезных штампов до 5 раз п значительно повысить их стойкость. В связи с тем что чистовая доводка штампов производится механическим способом, в Проблемной лаборатории ультразвука МТЗ проводятся работы по применению электроэрозии на весь цикл обработки, исключая механическую чистовую доводку. Это возможно, если применить в качестве источника технологического тока широкодиапазонные транзисторные генераторы импульсов модели ШГИ-125-100 с максимальной выходной мощностью [c.225]

Расчет исполнительных размеров матриц и пуансонов. При определении исполнительных (рабочих) размеров матриц и пуансонов для разделительных операций неметаллических материалов исходят из размеров штампуемой детали, допуска на ее изготовление, характера изнашивания штампа, а также способа штамповки (с нагревом или без нагрева материала). [c.321]

Отсутствие мастер-модели усложняет проектные работы по разработке чертежа вытяжного перехода и конструкций штампов, особенно когда технологически рационально осуществлять поворот детали в одной или в двух плоскостях. В этом случае, как нежелательный вариант, вытяжной переход строят по чертежу детали с применением доступных средств проекционного черчения. Однако это требует большой затраты времени и может быть выполнено только высококвалифицированным специалистом. Поэтому при отсутствии мастер-модели ее заменяют натуральным образцом (эталоном) штампуемой детали, изготовленным ручным способом с применением Простейших болванов и приспособлений. [c.427]

В частности, заготовки конических зубчатых колес дифференциала, изготовленные обычным способом в штампе, весят 2,1 кг — малая и 4 кг — большая, конические зубчатые колеса, 2ь полученные точной штамповкой на кривошипном прессе, соответственно весят 1,5 кг и 3,1 кг. 22 [c.451]

Вопрос производства и эксплуатации твердосплавных штампов обрел ныне народно-хозяйственное значение. Увеличение количества таких штампов, изготовляемых электроэрозионным способом инструментальными цехами машиностроительных заводов, позволяет высвободить значительное количество оборудования, занятого на изготовлении инструмента. Это весьма существенно, если вспомнить, что в инструментальном производстве занято порою до 28% заводского оборудования, а в программах инструментальных цехов изготовление штампов по тру- [c.45]

Значительное увеличение стойкости рабочих частей гибочных вытяжных, формовочных и прессовочных штампов, изготовленных из углеродистых сталей, можно получить путем хромирования их поверхности, обычно электролитическим способом. В ряде случаев применяется и размерное хромирование, имеющее целью восстановление размеров пуансонов и матриц небольших вытяжных, формовочных и прессовочных штампов после их износа. Хромирование также устраняет налипание штампуемого материала на вытяжную и формовочную матрицы. [c.73]

Горячая штамповка — способ изготовления поковок в штампах. Отличается этот способ от свободной ковки тем, что металл здесь деформируется не свободно, а течение его ограничивается и направляется фигурой ручья штампа. Поэтому сложную конфигурацию поковки при штамповке можно получить быстрее, размеры ее точнее, а качество металла поковки выше при меньшем расходе металла. [c.327]

Вытяжка же деталей обычным способом в металлических штампах, изготовление которых сопровождается тщательной пригонкой пуансона по матрице, в мелкосерийном, а иногда и в серийном производстве может оказаться экономически невыгодной. [c.240]

При назначении допусков на размеры рабочих частей вырубных и дыропробивных штампов следует учитывать способ изготовления рабочих частей штампа, т. е. производится ли раздельное изготовление пуансона матрицы или они пригоняются друг к другу. [c.96]

Штамп для такого способа комбинированной штамповки приведен на фиг. 321. Показанные на фиг. 321,а два штампа, расположенные параллельно друг другу на одной подштамповой плите, предназначены для изготовления специальной кнопки. [c.481]

Детали, полученные горячей штамповкой открытых штампах, могут быть использованы, в конструкциях ответственного назначения. Изготовленные этим способом фитинги используются в трубопроводах, работающих при давлении до ру == 100 кгс/см . [c.22]

Наименее сложен технологический процесс изготовления вытяжных штампов из стеклоткани и самотвердеющей пластмассы АСТ-Т, рекомендованный А. А. Штурманом, В. Д. Безуглым и др. Для изготовления матриц вытяжного штампа по этому способу на стальную плиту помещают металлическую рамку, а в нее — смазанную растительным маслом модель штампуемой детали. Модель покрывают листом стеклоткани, пропитанной эпоксидной смолой, на которую накладывают слой пластмассы АСТ-Т. После наложения нескольких слоев стеклоткани и пластмассы свободное пространство внутри рамки с избытком заполняют пластмассой. Все это покрывают стальной плитой и нагружают ее из расчета 2940—4900 кн/м (30—50 кГ/см ). Через 20—30 мин модель извлекают и приступают к изготовлению пуансона. Для этой цели матрицу накрывают листом алюминия или латуни с толщиной, равной толщине штампуемой детали. Лист обжимают под прессом с помощью резинового пуансона, пока он не получит форму штампуемой де- [c.147]

В случае изготовления вырезных и пробивных штампов по третьему способу применяют следующие методы [c.354]

Закалка штампов из легированных сталей связана с меньшими трудностями по сравнению с закалкой штампов из углеродистых сталей. Штампы из легированных сталей закаливают в масле, что предохраняет их от образования трещин и значительного изменения размеров. Штампы из углеродистой инструментальной стали при закалке в воде сильно деформируются, и часто в них образуются трещины. Поэтому при закалке штампов, изготовленных из углеродистых сталей, применяют способы охлаждения, уменьшающие коробление и возможность появления трещин. Обычным способом является охлаждение в воде с выдержкой до того момента, когда температура нагретого штампа не понизится до 180—150° С, после чего его переносят в масло. [c.283]

Исполнительные размеры штампов для штамповки с подогревом термопластов рассчитываются по формулам для слоистых пластмасс с уменьшением значения на 25—40%. Исполнительные размеры пуансонов и матриц для штамповки в подогреваемых штампах определяются аналогичным способом. Изменение размеров пуансонов и матриц, вызванное подогревом, незначительно и в расчет не принимается. Допуски на изготовление пуансонов и матриц и значения зазоров берутся из таблиц, приведенных в литературе [12]. [c.196]

Изготовление электроискровым способом штампов для объемной штамповки может рассматриваться как частный случай изготовления глухих отверстий со сложным профилем основания или боковых образующих. В этом случае инструмент не проходит насквозь, а только углубляется в изделие (матрицу или пуансон) на заданный по чертежу размер. [c.74]

Штампом называется приспособление, служащее для изготовления деталей способом пластич кой деформации при помощи давления. 171 [c.171]

На рис. 115, а показаны чертеж гнутой детали и ее развертка из листового материала. Согласно ГОСТ 2.109—73 развертки на чертежах деталей, как правило, не выполняют. Здесь же приведена развертка с целью уточнения формы тех элементов, которые нельзя было отобразить на изображениях в согнутом виде. Условными тонкими линиями отмечены линии сгиба, т. е. границы плоских участков и участков, подвергающихся деформации на сгибе. На проекциях в согнутом виде проставлены те размеры, которые необходимы для сгиба. Эти размеры, определяя форму детали после гиба, используют также для проектирования формообразующих поверхностей гибочных штампов так, внутренний радиус сгиба нужен для изготовления пуансона гибочного штампа или шаблона для гнутья на гибочном станке. Судя по размерам, проставленным на изображении детали в согнутом виде (диаметр отверстия и координаты его центра), отверстия в ушке детали должны быть окончательно выполнены после сгиба, чтобы обеспечить параллельность оси относительно основания детали. На развертке дают предварительные отверстия. При изготовлении детали сначала производят разметку на плоском листе по размерам, проставленным на развертке. Развертки можно получить фрезерованием по изготовленному шаблону, укладывая заготовки пачками, или вырезать их другими способами. Согласно размерам, поставленным на развертке, можно изготовить штамп для вырубки по контуру, как было показано в первом примере. Полученные заготовки-развертки затем сгибают на гибочном штампе или в приспособлении. Схема U-образной угловой гибки на штампе со сквозной матрицей показана на рис. 115, б. [c.170]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Стеклотекстолиты получаются из стеклянной ткани, которая пропитывается полимерной смолой — эпоксидной, полиэфирной или какой-либо иной. Куски этой ткани укладываются в форму, смола полимеризуется тем или иным способом. Таким образом, можно получить очень просто сложные изделия типа тонкостенных оболочек для изготовления деталей кузова автомобиля, например, нет необходимости в дорогостоящих сложных штампах и мощном прессовом оборудовании, пропитанная смолот стеклоткань может выкладываться на деревянную или гипсовую форму. Разрушение стеклотекстолитов начинается с того, что хрупкая матрица трескается в местах перегиба нитей, образующих [c.684]

Высокая эффективность современных процессов сварки, обеспечивающая их конкурентоспособность при изготовлении комбинированных (штампо-сварных и сварно-литых) и сварных из проката заготовок, является действенным средством снижения металлоемкости машиностроительных конструкций. Сущность различных способов рассматривалась в курсе Технологические процессы машиностроительного производства . Остановимся на характерных особенностях технологии и экономии наиболее распространенных и перспективных способов сварки. [c.153]

Штампо-сварные заготовки имеют ряд преимуществ высокая производительность изготовления сокращение расхода материала и снижение массы конструкции простота получения заготовок со сложными конструктивными формами сравнительно низкая себестоимость изготовления заготовок. Штампо-сварные заготовки сваривают в основном контактными способами сварки. [c.170]

Применение наиболее прогрессивных способов механической обработки деталей оснастки. Это особенно относится к деталям сложным, а также изготовляемым из труднообрабатываемых материалов. Особую актуальность здесь приобретают электрофизические и электрохимические методы обработки, применяемые при изготовлении сложнейших внутренних полостей штампов горячей и холодной объемной штамповки, которые на некоторых предприятиях все еще обрабатываются по разметке методом фрезерования специальными фрезами. [c.220]

Электроимпульсная обработка преимущественно распространена при изготовлении ковочных штампов и при получении большого количества щелей в ситах из нержавеющей стали. Но максимальный эффект электроимпульсный способ, так же как и электроискровой, приносит при обработке отверстий сложной формы и незначительных по размеру. По скорости съема металла он превосходит электроискровой (до 6000 мм мин) при столь же высокой чистоте обработки (4-й и 6-й классы). [c.126]

На фиг. 284 представлена зависимость размера партии от способа изготовления эксцентрикового пальца. Изготовлению его из прутка противопоставлено получение пальца из штампованной заготовки. При выпуске более 58 пальцев изготовление штампа оказывается экономически целесообразным. [c.359]

При освоении новых конструкций машин, когда сроки изготовления первого пробного образца часто имеют решаюш ее значение, получение основных заготовок деталей методом сварки зачастую является наиболее рациональным, так как при этом исключается освоение трудоемкой технологиче- ской оснастки — моделей и штампов. Изготовление пробных конструкций способами сварки в ряде случаев оправдывается даже тогда, когда в серийном производстве сварные конструкции заготовок будут заменены литыми. [c.426]

Детали сложной конфигурации с высокими свойствами можно получать в ряде случаев штамповкой из жидкого металла вместо их изготовления штампо- или литосварным способом. [c.254]

Разнообразие форм и размеров штампованных поковок, а также сплавов, применяемых для их изготовления, привело к созданию различных способов штамповки и, соответственно, различных типов штампов и штамповочного оборудования. В зависимости от типа штампов различают следующие способы горячей объемной штамповки в открытых штампах, в закрытых штампах, штамповка вьщавлива-нием, штамповка прошивкой, штамповка в разъемных матрицах. [c.325]

На рис. 24, а и б показаны способы гибки уголков с одинаковой и разной длиной полок. Если одна из полок очень короткая, то скобу гнут с упором в штампе, изготовленном по схеме, показанной на рис. 24, в. [c.59]

Изготовление заготовок способами ковки-штамповки преследует цель не только получения их размеров и форм, приближающихся к размерам и фррме готового изделия, но и улучшения структуры металла, обеспечивающей большую стойкость режущего инструмента. Применяют также прессование, ротационное обжатие и другие способы. В условиях мелкосерийного производства поковки изготовляют в подкладных штампах, простых по устройству и дешевых в изготовлении. [c.34]

Литые штампы применяют в целях снижения трудоемкости и стоимости штампов. Литые штампы изготовляют следующими способами литье штампов с ручьями и хвостовиком в песчаные формы литье штамповых кубиков в металлические изложницы литье в охлаждаемый водой кокиль литье в керамические формы (шоу-процесс) литье по выплавляемым моделям и штампсвка из жидкого металла. Применение точного литья позволяет получить отливки, максимально приближающиеся по своим размерам и форме к готовому инструменту, сократить трудоемкость изготовления штампового инструмента и путем изыскания специальных составов стали повысить их стойкость. [c.232]

Наличие разработанных типовых конструкций шталшов и их узлов, а также нормалей деталей штампов значительно ускоряет и облегчает как проектирование, так и изготовление штампов. В ряде случаев проектирование типовых штампов может вестись по так называемым слепышам — бланк-чертежам типовых конструкций, изготовленным типографским способом на прозрачной бумаге. Способы скоростного проектирования штампов с использованием бланк-чертежей нормализованных разделительных штампов изложены в РТМ 26—61. [c.446]

Газоэлектрическая наплавка. Газ защищает расплавленный металл от кислорода воздуха, что снижает выгорание легирующих элементов, входящих в сплав. Газоэлектрическую наплавку в основном применнют при изготовлении и восстановлении режущего инструмента и штампов. При этом способе применнется тот же присадочный металл, что и прн газопламенной наплавке. [c.276]

На рис. 193 показана конструкция штампа совмещенного действия для изготовления заготовок, имеющих форму кольца. При изготовлении изделий способом прямого прессования не требуется точная концентричность наружного контура заготовки относительно отверстия, а поэтому более целес00(б-разно применять штампы последовательного действия о выдачей заготовок на дровал (рис. 194). [c.153]

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбин ных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокат ных станов и т. д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни кило граммов) можно изготовлять и ковкой, и штамповкой. Хотя штам повка имеет ряд преимуществ перед ковкой, в единичном и мелкосе рийном производствах ковка обычно экономически более целесооб разна. Объясняется это тем, что при ковке используют универсаль ный (годный для изготовления различных поковок) инструмент а изготовление специального инструмента (штампа) при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок служат слитки массой до 320 т. Поковки средней и малой массы изготовляют из блюмов и сортового проката квадратного, круглого или прямоуголь-ного сечений. [c.70]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

В начале проектирования определяют способ штамповки, который может существенно повлиять на конструкцию, размеры и точность поковки, особенно если она штампуется на горизонтальноковочных машинах или гидравлических прессах (см. п. 5.4.6). Способ штамповки выбирается, исходя из конструктивных размероЕ и формы готовой детали, технических условий на ее изготовление, характера течения металла в штампе, типа производства, а также из возможностей различных способов штамповки (на молотах, кривошипных горячештамповочных или гидравлических прессах, на горизонтальноковочных машинах и др.). Подробнее особенности различных способов штамповки рассматриваются в п. 5.4.5. [c.113]

Раскрой и сборка пакетов для прессования. Наиболее распространенным видом предварительных заготовок, применяемых для изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки, являются плоские элементы, состоящие из одного слоя упрочнителя, закрепленного тем или иным способом. В связи с этим в дальнейшем операции раскроя заготовок и сборки их в пакеты рассмотрим на примере предварительных заготовок, полученных методом намотки с последующим закреплением волокон плазменным напылением или проклеиванием. Схематически эти операции представлены на рис. 58 (по данным работ [31, 98]). Из монослойных заготовок вырезают ножницами, гильотинными ножницами, вырубают в специальных штампах либо получают другими методами механической обработки элементы более или менее сложной конфигурации, являющиеся слоями — сечениями изделия. Число этих заготовок определяется толщиной готового изделия, количеством упрочнителя и матрицы в предварительных заготовках, если упрочнитель связан матрицей, либо количеством упрочнителя и толщиной фольги матрицы, если упрочнитель связан клеем. На рис. 58. показан типовой раскрой двух видов изделий плоского полуфабриката в виде листа и изделия более сложной формы — лопатки двигателя. Поскольку наряду с од-ноосноармированным композиционным материалом в технике применяют изделия из материала, в котором имеется волокно, ориентированное, в соответствии с возникающими в этом изделии [c.125]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...