Гипсовые формы для

Керамические изделия. В керамической промышленности инфракрасную сушку можно применять не только для обработки сырых глин, но и во многих других случаях, например для сгущения керамической массы (шликера) в гипсовых формах, для сушки отливок фарфора, матового фарфора (бисквита), фаянса, отлитых или отформованных изоляторов (рис. 188 и 189). [c.263]

Формы, применяемые для литья изделий, состоят из нескольких частей, причем количество частей зависит от сложности конфигурации изделий. Иногда изделия изготовляют из отдельных частей, которые после разъема форм склеивают. Влажность гипсовых форм для заливки находится в пределах 5—8%. [c.111]

К гипсовым формам для литья санитарно-строительных изделий предъявляют следующие требования гладкая поверхность, способность равномерно впитывать влагу и достаточная механическая прочность. Основные требования, предъявляемые гипсу, предназначенному для изготовления литейных форм, приведены в МРТУ 21-31-67. [c.83]

Справочная масса гипсовых форм для различных изделий, кг [c.83]

Для примера рассмотрим изготовление гипсовой формы для штыревых изоляторов (рис. 96). Сначала делают модель изолятора. Модельщик устанавливает на патрон металлическую разъемную обечайку I, плотно стянутую обручем и подмазанную внизу глиной, и заливает ее гипсовым раствором. Из отлитого гипсового болвана вытачивают по чертежу модель изолятора, состоящую из гипсового основания 2 и модели 3. Затем отливают маточную форму 4. [c.479]

При ручном способе отливки гипсовых форм для санитарных изделий один литейщик мог отлить за смену 7 форм, а после внедрения конвейера производительность труда литейщика возросла до 10 форм в смену. [c.482]

Рис. 155. Гипсовая форма для отливки колец покрышек

Рис. 40. Изготовление гипсовой формы для изготовления копиров

Рис. 10. Изготовление деревянной рамы по гипсовой форме для пуансона вытяжного штампа

Пропитка гипсовых форм для устранения гигроскопичности является одной из важнейших операций. Перед пропитыванием гипсовые формы должны быть хорошо высушены при равномерном повышении температуры до 50—60 °С. Особенно медленно следует повышать температуру при сушке очень сырых, только что снятых форм во избежание деформаций и трещин. [c.28]

Полученную форму можно использовать различными приемами в ней можно отформовать органическое стекло, с нее можно получить гипсовую форму для керамики, и, наконец, она может служить непосредственно художественным изделием после нанесения на нее прозрачной эмали. [c.95]

Стеклотекстолиты получаются из стеклянной ткани, которая пропитывается полимерной смолой — эпоксидной, полиэфирной или какой-либо иной. Куски этой ткани укладываются в форму, смола полимеризуется тем или иным способом. Таким образом, можно получить очень просто сложные изделия типа тонкостенных оболочек для изготовления деталей кузова автомобиля, например, нет необходимости в дорогостоящих сложных штампах и мощном прессовом оборудовании, пропитанная смолот стеклоткань может выкладываться на деревянную или гипсовую форму. Разрушение стеклотекстолитов начинается с того, что хрупкая матрица трескается в местах перегиба нитей, образующих [c.684]

Из пластичного порошка, в который для связки добавляют некоторые органические материалы (например, парафин), обычно изготовляют мелкие низковольтные детали сложной формы (втулки, воронки, колодки, розетки и пр.) путем прессования в металлических формах на быстродействующих прессах. Из жидкого водного шликера формуют обычно крупные тонкостенные высоковольтные изделия (покрышки) путем отливки в толстостенные гипсовые формы, на внутренней полости которых откладывается слой массы необходимой толщины, в то время как вода поглощается гипсом. При последующем разъеме формы сырое изделие вынимается. [c.232]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

Для мелких отливок в гипсовые формы [c.343]

Чтобы предохранить от схватывания с гипсом поверхность модели (фиг. 1, а) покрывают тонким слоем парафина или другого разделительного состава. При больших размерах отливки сначала наносят слой гипса (фиг. 1, б), который до схватывания покрывают тканью или пенькой. Затем наносят последующие слои гипса (фиг. 1, в). Для удобства формовки модель всей плоскостью кладут на подмодельную плиту. Внешние поверхности формы получаются при заливке гипса в деревянный ящик, устанавливаемый на подмодельную плиту. Последовательные стадии изготовления гипсовой формы показаны на фиг. 1. Чтобы качество негативного отпечатка было высоким, следует пользоваться медицинским гипсом. Часто в гипс добавляют портландцемент (20—25% от первого веса). При низком качестве гипса размеры формы меняются, ее стенки трескаются и покрываются пузырьками. [c.77]

Диоксид урана — непластичный материал, и изделия из него могут быть изготовлены методами, характерными для непластичных материалов прессованием с органическими связками, шликерным литьем и протяжкой. Для прессования изделий из него необходимо давление примерно 70 МПа. Литье из водной суспензии осуществляется в гипсовые формы с pH суспензии 2—3. Суспензию подготавливают путем помола UO2 в стальной мельнице стальными шарами с последующей отмывкой соляной кислотой. Стержни изготовляют гидростатическим прессованием или протяжкой. [c.154]

Простота оборудования для производства этих сплавов дает возможность отливать фасонные детали в песчаные формы, кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы, т. е. получать отливки от мелких до крупногабаритных как в единичном, так и массовом производстве. [c.186]

Олово 136, 137 — Химический состав 138 Операции финишные 429 — Классификация 430—432 Опоки литейные — Требования к опокам и их материал 265 для изготовления гипсовых форм по восковым моделям 398 Оснастка технологическая — Назначение 263, 264 — См. также Комплекты модельные, Опоки литейные. Плиты мо-дельные, Плиты сушильные. Скобы центрирующие, Штыри центрирующие Отклонения предельные коробления 8ле-ментов отливок 11, 12 — Степень коробления 11 массы отливок И [c.523]

Модельные формы для изготовления оснастки из слоистых пластиков методом наслаивания листов также могут быть изготовлены из любого из описанных выше материалов. Для этой цели можно использовать модель изделия в натуральную величину или снятый с нее гипсовый слепок. Качество гипсовых слепков зависит от деформационной совместимости между гипсом и армирующими материалами и состояния отвержденной поверхности. [c.87]

Следует ожидать, что традиционные способы производства, т. е. литье изоляторов в гипсовые формы, а для больших опорных изоляторов — склейка отдельных элементов до обжига, заменяется пластическим прессованием, выдавливанием массивного цилиндра или трубки с дополнительной обработкой на копировальных станках, а также изостатическим прессованием заготовок с последующей автоматической обработкой. Использование последнего способа производства изоляторов существенно сократит технологический цикл и объем трудозатрат. [c.212]

В комплект гипсовой формы для изготовления корпуса насоса входят еще два приспособления. Одно из них подобно первой части форм, но с меньшей высотой бортов. В него переносят све-жеотлитый корпус, который находится там в течение 2—3 суток. Несколько меньшая высота бортов этого приспособления облегчает извлечение из него корпуса. [c.112]

Изделия из двуокиси тория могут быть отлиты в гипсовых формах. Для получения при этом устойчивого шликера к 500 г ТЬОг добавляют 100 см 1%-ного водного раствора поливинилового спирта (pH шликера 3). [c.395]

Рабочую поверхность штампов заливают эпоксидной композицией в такой последовательности. Пескомассовый каркас вместе с деревянной рамой устанавливают на гипсовую форму. Для создания герметичности место стыка рамы и гипсовой формы промазывают глиной или гипсом. Рабочую поверхность штампа заливают эпоксидной композицией через литниковое отверстие пескомассового каркаса. Заливку ведут тонкой струей до тех пор, пока не заполнятся пустоты между гипсовой формой и пескомассовым каркасом, а также все литьевые и воздушные каналы штампа (рис. 14). [c.22]

Эти смолы применяются для изготовления слоистых материалов,. литых 11 прессованных изделий, покрытии, клеев, лаков, цементов и др. Из эпоксидных смол можно формовать изделия в деревянных и гипсовых формах без применения давления. Изделия из них свободны от впугренинх напряжений, что позволяет Чюр.мовать крупногабаритную аипаратуру. [c.407]

Сырьевые материалы, используемые для керамики, делятся на непластичные (кристаллообразующие) и пластичные компоненты. К основным кристаллообразующим компонентам опго-сятся такие минералы как кварц, глинозем и тальк окислы циркония, бария, кальция, магния, титана, а также карбонаты и другие соединения пластичные, то есть глинистые материалы облегчают оформление заготовок методами пластической деформации (протяжка, штамповка, литье в гипсовые формы) и вместе с тем являются стеклообразующими компопептами. [c.141]

Изготавливают керамические элементы в определенной носледова-тельности. Можно указать три основных схемы технологических процессов (табл. 10.1). Наиболее простая, первая о ема предусматривает совместный помол с добавкой воды и одновременное смешивание всех сырьевых материалов в шаровых мельницах. Из полученной густой жидкой смеси — шликера Приготовляют жидкую, пластичную-или порошкообразную сухую массы для оформления заготовок, а также, изделий различными методами. К ним относятся литье водного шликера в гипсовые формы, горячее литье безводного шликера с органи- [c.141]

Фиг. 138. Форма для отливки гипсового драйера / — гипсовый стержень 2 — половина стержневого ящика 3 рамка.

Восковая модель 1 устанавливается в деревянный ящик 2 (фиг. 2) и заливается гипсом 3 с оставлением в верхней части полученной формы отверстий выпоров 4 для выхода воздуха и литников 5 для смолы. В ряде случаев верх гипсовой формы оставляют открытым. Для экономии гипса крупные детали целесообразно изготовлять в оболочковых гипсовых формах или закладывать в углы ящика деревян- л < л / [c.79]

Несмотря на перечисленные недостатки, из пластмасс на основе эпоксидных смол ЭД-5 и ЭД-6 изготовляют штампы для холодной штамповки, литейные модели (взамен металлических), мастер-модели. Однако применение такой оснастки оправдано только Длй серийного производства, где стойкость в б тыс. деталей достаточна на всю серию. -Обор.удованйе для изготовления оснастки из пластмасс на основе эпоксидных смол ЭД-5 и ЭД-6 весьма несложное. Для этого необходимы емкости для составляющих, смеситель с мешалкой, форма для заливки 6 Штамп с деревянной или гипсовой моделью, детали для сборки оснастки, камера ЙЛ1 шкаф для полимеризации. [c.72]

ЛиТьем по выплавляемым моделям изготовляют мелкие отливки сложной конфигурации массой до 1,5—2 кг, реже до 5—6 кг, для которых требуются повышенная точность и малые параметры шероховатости поверхности. При данном способе имеется возможность максимально приблизить заготовку по размерам и конфигурации к готовой детали. При использовании деревянных пресс-форм для изготовле-, ния моделей целесообразна серия 50— 100 шт., гипсовых — 200 шт., металлических — несколько тысяч. [c.50]

В производстве современной технической керамики наибольшее применение находят непластичные кристаллические искусственные материалы в виде порошков, оксидов, солей или синтезированных спеков или брикетов. Обожженные спеки или брикеты дробят, затем измельчают до размеров зерна 1—3 мкм, а иногда и меньше. Тонко дисперсные порошки, смешанные с водой, не проявляют пластичных свойств в такой степени, в какой приобретают глина и глиносодержащие массы. Поэтому из тонкодисперсных порошков, увлажненных водой, практически нельзя изготовить изделие, пользуясь методом пластичного формования. Прессование изделия без специальной пластификации массы также затруднено. Водное литье в пористые (например, гипсовые) формы требует специальных мер для разжижения и стабилизации неустойчивых, как правило, водных суспензий тонкодисперсных кристаллических тел. [c.49]

Литейные шликеры, образованные глинистыми минералами и оксидными кристаллическими фазами, отличаются один от другого строением и свойствами. Для достижения литейной вязкости водной суспензии глиносодержащих масс требуется высокая (примерно 50— 60%) влажность. Только при введении электролита, вызывающего эффект так называемого разжижения, ли-TeftHjTo влажность снижают до 31—35% и литье в гипсовые формы становится практически возможным и целесообразным. [c.50]

Литье из водных шликеров производят в гипсовые формы по сливному или наливному методу. Для достижения хороших литейных свойств шликера рекомендуются солянокислая среда с рН=3—3,5, плотность шликера 1,9—2 г/см влажность 33—37%. Усадка при обжиге составляет 15—18%. При применении высокообож- [c.131]

Кварцевая керамика обладает рядом ценных свойств исключительно высокой термостойкостью благодаря низ-. кому коэффициенту линейного расширения, хорошей химической устойчивостью, благоприятными и стабильными электрофизическими свойствами. Для изготовления изделий кварцевой керамики практически пригодны все методы керамической технологии, включая горячее прес-глвание. Однако наибольшее распространение получили методы прессования и особенно водного литья шликеров в гипсовые формы. [c.151]

При литье под низким давлением используют металлические (кокили), оболочковые, песчаные, керамические и гипсовые формы. Кокили изготавливают из стали или чугуна, а металлопровод — из жаростойкого чугуна и титанового сплава ВТ-14. Как и при литье в кокиль, применяются теплоизоляционные покрытия. В качестве смазки для трутцихся частей кокилей и по- [c.345]

Качество поверхности отливок. Многие эксплуатационные свойства (например, коррозионная стойкость, износостойкость, долговечность, термостойкость и др.) в большой степени определяются состоянием поверхности изделий. Качество поверхности отливок оценивается по ГОСТ 26645—85, прежде всего, степенью точности поверхности (СТП) и зависит как от их шероховатости, так и от наличия поверхностных дефектов (пригара, наростов, оксидов, волнистости). Однако в требованиях к шероховатости поверхности отливок присутствие поверхностных дефектов литья не оговаривается. В то же время ГОСТ 26645—85 регламентирует минимальный припуск на механическую обработку для устранения дефектов литой поверхности. Зависимость степени точности поверхности отливки от способа литья см. в табл. 16.2. Шероховатость поверхности чаще всего оценивается по наибольшим или номинальным значениям (диапазонам значений) следующих параметров (мкм) среднего арифметического отклонения (Лд) и высоты неровностей профиля по десяти точкам (Л ). Соответствие шероховатости техническим условиям на нее определяют на предварительно очищенной дробью (илк металлическим песком) поверхности отливки. На шероховатость поверхности оказывают влияние размер и конфигурация (сложность формы) отлинки, состав сплава и способ литья. Наименьшие значения шероховатости поверхности отливок достигаются при М ье под давлением, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы. [c.376]

Литье в гипсовые формы — Оборудование 398 — Общие положения 393, 394, 396 — Оснастка для изготовления форм и стержней 397, 398 — Особенности заливки форм 396, 399 — Температ>фа заливки форм 396 — См. также Де-фекты отливок, получаемых литьем в гипсовые формы. Модели для изготовления гипсовых форм. Смеси для изготовле- [c.521]

При правильном проведении стадий отливки, схватывания и вызревания смеси Гидрокэл с водой в массовом соотношении 100 50 прочность на раздавливание материала достигает 24,1. .. 26,4 кПа. После схватывания гипс расширяется на 0,5 %, а подвергнутый термообработке йри 204 С обратимо расширяется еще на 0,25 %. Формующие поверхности гипсовой формы затвердевают при пропитке лаками и выдержке при температуре выше предполагаемой температуры эксплуатации. Для получения лаков на растворителях обычно применяют новолачные эпоксидные смолы с температурой отверждения 204 С. [c.87]

Материалы группы 6 класса I получают на основе титаната кальция. При этом для снижения и стабилизации значения tg 6 в зависимости от частоты поля небольшая часть (около 1 %) Т10г замещается на ZrOj, а для ограничения роста кристаллических зерен вводят небольшое количество оксидов, обычно MgO или ZnO. Если такой материал предназначен для изготовления изделий методом литья водного вакуумированного шликера в гипсовую форму, то в конденсаторную массу еще вводят в небольшом количестве глинистые вещества и карбонат бария. Глинистые и дру- гие связующие вещества обычно вводят в [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...