Литье — Применение

Дефекты литья устраняют приданием отливкам рациональных форм, способствующих равномерной кристаллизации металла рациональным выбором формовочных материалов вакуумированием литья и применением специальных способов литья. [c.153]

Тбилисский научно-исследовательский институт приборостроения и средств автоматизации создал управляющую вычислительную машину, предназначенную для автоматизации загрузки вагранки и стабилизации ее теплового процесса. Этот же институт экспонировал в действии устройство программного управления серийным пескометом, предназначенным для набивки опок. Ленинградский Кировский завод создал автоматическую линию для изготовления литейных форм методом прессования. Была создана действующая на Уральском автомобильном заводе линия для производства мелкого литья с применением формовочных автоматов. Заводы Красная Пресня , им. Войкова, Челябинский тракторный и многие другие также продемонстрировали свои достижения в области автоматизации литейного производства. [c.279]

Марка Способ литья Область применения [c.43]

Наименование Марка Способ литья Область применения [c.46]

Окалиностойкие и жаропрочные стали и сплавы широко применяют при изготовлении большого ассортимента изделий современной техники, используя различные методы плавки и литья. Плавку производят в электродуговых печах открытого типа с разливкой в песчаные и стержневые формы, в индукционных открытых или вакуумных печах с разливкой в керамические формы, изготовленные по методу выплавляемых моделей. Для жаропрочных и окалиностойких сплавов малых размеров и сложной формы выплавку и разливку целесообразно вести в вакууме методами точного литья с применением керамических форм. [c.201]

Наряду с модернизацией оборудования, нельзя забывать о возможности использования устаревшего оборудования для выполнения отдельных операций, (реконструкция устаревших токарных станков для металлизации и виброконтактной наплавки, реконструкция токарных и револьверных станков для изготовления биметаллических втулок методом центробежного литья с применением угольных электродов, устаревших универсальных станков для их использования в качестве операционных станков для работы с определенной скоростью и подачей). [c.215]

Литье с применением экзотермических смесей для обогрева прибылей разрешает снизить расход жидкого металла, улучшить качество отливок и снизить трудоемкость их изготовления. [c.193]

Этот процесс плавки малоуглеродистой стали применяется для массового производства литья. Комплексное применение трёх разновидностей плавильных агрегатов обеспечивает большую гибкость при необходимости и в зависимости от технических условий можно заливать формы непосредственно из бессемера. [c.190]

Аппараты для механизации выбивки литья Преимущественное применение [c.201]

Особенности двигателя выполнение рамы из литой стали применение крышки колпачкового типа особое крепление шатуна в поршне. Поршневая цапфа привёрнута. болтами к поршню и нижней поверхностью опирается на вкладыш шатунной головки, высокая фундаментная рама. [c.41]

Литье без применения давления. Для изготовления изделий простейшей конфигурации- и заготовок применяется метод литья в формы без применения [c.598]

Литники при литье под давлением 787, 788 Литье — Методы — Применение 21, 26, 27 — Физическая сущность процесса 1 [c.444]

По своей конструкции основная деталь арматуры — ее корпус — имеет, как правило, сложную форму, обусловленную необходимостью сопряжения в одном изделии ряда входящих й выходящих патрубков, а также разме-ш,ения регулирующих или запорных механизмов. Поэтому наиболее технологичным является его изготовление из литых элементов, применение которых позволяет получить сложную форму корпуса без дополнительных значительных затрат на механическую обработку. [c.181]

По способу получения заготовки цилиндры следует разделить на три группы цельнокованые, сварно-кованые и литые. Наибольшее применение получила группа цельнокованых цилиндров. [c.266]

Наметившаяся специализация способов литья в применении их к отдельным типам литых изделий является характерной чертой технического прогресса литейного производства. [c.148]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

Важным показателем высокого качества изделия является оптимальное сочетание прочности и легкости конструкции и ее элементов. Для достижения этого известны различные способы ажурное литье, штамповка, применение легких и прочных сплавов, многослойные трубчатые конструкции и др. [c.89]

Трубы для ТЭС и АЭС подразделяют на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы должны быть изготовлены из катаной, кованой или центробежно литой заготовки. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание давлением, указанным в НТД на трубы. [c.501]

Литье с применением внешних воздействий на жидкий и кристаллизующийся металл [c.341]

Недостатками сплавов магния являются низкая устойчивость против коррозии худшие, чем у алюминиевых сплавов, литейные свойства сложная технология литья — необходимость применения защитных флюсов и добавок в формовочную землю для предотвращения возможности горения сплавов при заливке низкий предел текучести, составляющий только 30—50% предела прочности. [c.439]

Материалы для литья без применения давления — термореактивные фенольно-формальдегидные и мочевино-формальдегид-ные литые смолы. [c.241]

Литье без применения давления применяется для изготовления деталей простой конфигурации из некоторых видов пластмасс. Обычно применяют открытые формы. [c.242]

Внедрение способа литья с применением сферических прибылей, действующих под газовым давлением, снизило расход жидкой стали на 25—30%- [c.271]

Объем Производства годного литья с применением ручной и машинной формовки меньше общего объема производства годного чугунного литья за )счет литья в металлические формы (кокили), центробежного и прочих видов литья. [c.119]

Приведен обзор современного состояния теории и арактикн пройда затвердевания стали при ее разливке в слнтки и заготовки. Д йы примеры расчета кинетики и времени затвердевания слитков () 1зличных форм и размеров, а также заготовок, полученных методом непрерывного литья. Рассмотрено применение ЭВМ при изучении процесса затвердевания слитков и зависимости между скоростью затвердевания н возникновением сегрегации. [c.14]

Магнитные сплавы не только с магнитной, но и с кристаллической текстурой имеют более высокие свойства. Кристаллическая текстура создается направленной кристаллизацией вдоль внешнего магнитного поля при термомагнитной обработке. Магнит в основном состоит из параллельных кристаллов столбчатой формы, расположенных в виде колоннады. Кристаллическая текстура создается вдоль направления легкого намагничивания, внутри столбчатого кристалла магнитная линия пересекает небольшое число границ между зернами. Кристаллическую текстуру получают либо использованием нагреваемых форм для литья, либо применением зонной переплавки в том и другом случае нижняя часть формы или заготовки охлаждается при помощи холодильника, рост столбчатых кристаллов начинается от охлаждаемого основания магнита. По первому способу керамическую форму для отливки магнита ставят на холодильник и помещают в графитовый цилиндр, при помощи которого в индукционной печи форму нагревают до 1550° С. После залнвки металла форму медленно охлаждают. По второму способу определенная зона в отливке, находящейся в керамической форме, нагревается высокочастотным индуктором при его [c.266]

Для устранения обильного газообразования в момент разливки и отвердевания стали Лавров предложил в 1891 г., значительно раньше, чем это сделали зарубежные исследователи, более деятельный раскислитель по сравнению с кремнистым и марганцовистым чугуном — металлический алюминий, вводимый в ковш с расплавленной сталью перед ее разливкой. Так было навсегда покончено с серьезными дефектами литой стали. Применение алюминия для раскисления стали, начатое А. С. Лавровым, нашло самое широкое распространение и имело важнейшее значение для сталелите11ного производства, избавив его от брака слитков по газовым пузырям... Широкое применение алюминия как раскислителя позволило установить и другие его замечательные свойства, такие, как способность уменьшать величину зерна и сегрегацию в слитке. Таким образом, начинание А. С. Лаврова имело огромные последствия для сталелитейного яела °. [c.69]

Дает возможность получить детали методом точного литья без применения ракуума, устраняя пленообразование. [c.166]

Исследованиями ВНИИМетМаш установлено [1], что наиболее перспективным направлением решения проблемы получения качественных непрерывнолитых полых трубных заготовок является литье с применением внутренней водоохлаждаемой оправки, называемой дорном. В перспективе такие заготовки предназначаются для прокатки на трубы без какой-либо их механической обработки. Для повышения эффективности процесса производства полых заготовок ВНИИМетМаш использует ряд прогрессивных методов, одним из которых является сообщение дорну ультразвуковых колебаний. [c.114]

Материалы для литья без применения давления. К этой группе относятся главным образом термореактивные фе-нольно-формальдегидные и мочевино-формаль-дегидные литые смолы (литые резиты), фенольные смолы типа неолейкорнта, литой карболит или Каталин и др. Сюда также можно отнести мономеры или низкомолекулярные полимеры метакриловой, и акриловой кислот и т. п., из которых методом блочной полимеризации в формах получают детали и заготовки. Излитых смол отливают готовые детали или заготовки, подвергаемые в дальнейшем механической обработке. [c.677]

В связи с возможным использованием для паропроводов острого пара 12%-ных хромистых феррито-мар-тенситных сталей,в частности стали 1Х12В2МФ (ЭР1756), для литой арматуры могут быть применены упрочненные 12% -ные хромистые феррито-мартенситные стали ХИЛА и Х11ЛБ. По уровню жаропрочности эти литейные стали занимают промежуточное положение между сталями перлитного и аустенитного классов, а по окалиностойко-сти они значительно превосходят стали перлитного класса. Эти стали для литья нашли применение в конструкциях паровых турбин мощностью 200 и 300 Мет. Химический состав и механические свойства литых перлитных феррито-мартенситных и аустенитных сталей приведены соответственно в табл. 4-8 и 4-9. В этих таблицах приведены также характеристики сталей для литья, применяемых в ФРГ и США, [c.157]

Для фасонного литья находят применение работающие по принципу плавления в гарнисаже дуговые вакуумные печи (автотигельная плавка), в которых удается получить химически однородный и равномерно перегретый металл. [c.305]

Рис.15.14. Повышение усталостной прочности материала при литье с применением ВИД. Условия испытаний Г=649 °С /4=1,0 /=30 Гц траектория нагружения — синусоида апли-туда нагрузки - постоянная

Механизация и автоматизация производственных процессов, внедрение способов точного литья, широкое применение метода обработки давлением, порошковой металлургии позволяют не только снизить отходы металла, повысить качество выпускаемой продукции, но и высвободить значительный парк металлорежуш их станков, уменьшить потребность в квалифицированных рабочих кадрах. [c.5]

Вакуумирование полости пресс-формы. В настоящее время существует несколько десяткйв технологических и конструкторских решений использования вакуума для литья под давлением. Однако недостаточная надежность работы вакуумных устройств в условиях литейного цеха, а также сложность их наладки и обслуживания снижает производительность машин. Поэтому литье с применением вакуума нужно применять только в тех случаях, когда к отливке предъявляют повышенные требования, которые невозможно или очень трудно обеспечить при обычном литье под давлением. Прежде чем применить вакуумирование пресе-формы, следует использовать все возможные технологические приемы улучшения качества отливок, обращая особое внимание на конструкцию литниково-вентиляционной еистеми. [c.109]

Гидрид лития был применен как обладающий большой теплотой ххлавления (648,8 ккал1кг). Он помещен в контейнер из специального подобранного материала, устойчивого против коррозии, а также снабженный покрытием, предотвращающим утечку водорода. В контейнере имелись устройства из гофрированного молибдена для компенсации 30% изменения объема гидрида при нагреве, а также для улучшения передачи тепла через гидрид лития, имеющий низкую теплопроводность. При отработке технологии заполнения гидридом лития контейнера выяснилась необходимость принятия мер по очистке гидрида от кислорода, так как в контейнере образовывались пустоты и обнаруживалось до 8% окиси лития. Применялась изоляционная прокладка между горячими спаями термоэлементов ц аккумулятором тепла, которая подбиралась опытным путем. Радиатор для отвода тепла сделан из бериллиевой бронзы. [c.138]

Способ литья Облясть применения Краткая характеристика [c.466]

Различают прессформы для компрессионного прессования, пресс-литья, для литья без применения давления и для литья под давлением. [c.242]

Для введения в связку окиси лития был применен литийсодержащий минерал — сподумен. Природный сподумен при нагревании в интервале температур 700—900° С претерпевает изоморфное превращение его объем увеличивается более чем на 20%, а цвет из серо-желтого и серо-зеленого переходит в бледно-розовый. Это изменение обусловлено переходом низкотемпературной формы природного а-сподумена в низкотемпературную форму р-сподумен. Поэтому перед использованием в керамических массах сподумен обычно подвергают обжигу при температуре 900—1000° С. Предварительное фриттование связки дает возможность применять природный снодумен без дополнительной термообработки. [c.19]

Объем производства литья по новой технологии по отрасля.м Госхимнефтемаша должен составить в 1965 г. 20—22 тыс. т, или около 2,5% общего выпуска, что, к сожалению, ниже средних сказателей, которые должны быть достигнуты в 1965 г. (3,5%). В 1970 г. выпуск литья с применением жидких самотвердеющих смесей по всем отраслям промышленности должен составить около 15,5%. Если исключить отрасли машиностроения, имеющие массовый характер производства (автомобильное, тракторное и сельхозмашиностроение), занимающие в общем машиностроении по выпуску литья не менее 35%, то объем производства отливок по ноьой технологии в отраслях, имеющих преимущественно индивидуальный и мелкосерийный характер производства, составит по стране в 1965 г. около 5,5%, а в 1970 т. — приблизительно 24%. [c.7]

В химическом, компрессорном, холодильном, насосном и бумагоделательном машиностроении, а также на заводах по изготовлению оборудования для переработки полимерных материалов вес корпусных отливок основных изделий, рациональных к переводу па новый технологический процесс, составляет от 25 до 85% веса всего литья на изделие. Следовательно, область применения новой технологии в этих отраслях должна охватить практически всю номенклатуру стержней. В целом объем производства литья с применением жидких самотвердеющих смесей должен составить ориентировочно 30—40% общего выпуска. В нефтепромысловом и нефтеперерабатывающем машиностроении, имеющем сопоставимую с общим машиностроением номенклатуру отливок, объем производства литья по новой технологии может быть принят для ос-ковных заводов (исключая специализированные) равным ориентировочно 20—25%. [c.7]

Производительность литейного цеха, т1год. . 21600 Расчетный годовой выпуск литья с применением [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...