Восстановление режущих инструментов

МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.498]

Восстановление режущего инструмента (Восстановление) - приведение рабочей части режущего инструмента (лезвия) в работоспособное состояние (осуществляется затачиванием, заменой лезвия и т.п.). [c.17]

Период стойкости режущего инструмента (Период стойкости) -время резания новым или восстановленным режущим инструментом (лезвием) с начала резания до отказа. [c.17]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.276]

В табл. 21 приведены схемы переточки и возможность восстановления режущих инструментов. [c.58]

Схемы переточки и возможности восстановления режущих инструментов [c.59]

Основой подготовки работ по восстановлению режущих инструментов являются таблицы восстановления, содержащие данные об инструментах, которые могут быть восстановлены из отработанных инструментов каждой номенклатуры. Для этого нужно изучить характер отработанных инструментов по каждой позиции и определить их количество на основе данных о годовом расходе по этой номенклатуре. [c.14]

Вследствие возможного изменения производственной программы по изделиям возможны изменения в номенклатуре и количестве применяемых инструментов. Поэтому таблицы восстановления режущих инструментов должны систематически проверяться и в случае надобности корректироваться. [c.15]

Таблицы восстановления режущих инструментов составляются на основе специально разрабатываемых технических условий на подбор изношенного инструмента для восстановления, определяющих пределы отклонений элементов восстанавливаемого инструмента и вместе с тем величину припусков по диаметру, ширине, глубине зуба и т. д. [c.15]

По цианированию восстановленных режущих инструментов из быстрорежущих сталей и их заменителей в электропечи типа ВЦ-23 действует следующая инструкция [c.65]

ТРУДОЁМКОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.66]

Изготовление и восстановление режущего инструмента сопровождается операциями шлифования, заточки, доводки и полирования, которые выполняют абразивно-алмазным инструментом (табл. 41—44) с помощью специального оборудования и приспособлений (табл. 45). Подробнее об абразивном инструменте см. стр. 897—903. В табл. 46—48 приведены расчеты для установок трех различных приспособлений. [c.943]

КОМБИНИРОВАННЫЙ ИНСТРУМЕНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.276]

Комбинированный инструмент и восстановление режущего инструмента [c.278]

Если диаметр зуба после восстановления получился завышенного размера, производят его доводку оселком. Не поддающийся восстановлению режущий инструмент из быстрорежущей стали иногда используют для изготовления пластинок, которые затем приваривают к другим инструментам (например, к резцам). [c.281]

В чем заключается экономическая целесообразность восстановления режущих инструментов [c.281]

Общие технические требования к восстановленному режущему инструменту сводятся к следующему. На поверхностях хвостовиков инструментов допускаются незначительные следы заварки, риски, углубления, но они не должны занимать более 8—12% общей поверхности хвостовика. Восстановленные конусы при проверке их калибром-втулкой должны иметь линейное перемещение для конуса Морзе № 2 не более 1,5 мм, а для конуса Морзе № 3 не более 2 мм. [c.224]

Диффузионная сварка деталей из быстрорежущей стали Р18 на оптима льном режиме (Т = 1373 К, р = 9,8 МПа, t = 5 мин, рв = 0,13 Па) позволила получить качественное соединение (рис. 1, 2). Изучение микроструктуры соединения показало полное отсутствие каких-либо признаков оплавления металла и наличия ледебуритной структуры даже в тонких соприкасающихся слоях. Физическая граница раздела между свариваемыми деталями не обнаружена. Термическая обработка (отжиг) сварных конструкций после сварки способствует увеличению прочности соединения более чем в 2 раза (рис. 3). Разработанную технологию используют при восстановлении режущего инструмента, изготовленного из стали PIS. [c.127]

Время восстановления режущего инструмента—лезвия. [c.44]

Для восстановления режущих свойств абразивные инструменты подвергают правке. Чаще всего правку производят алмазом ппи обильном охлаждении. Алмаз, укрепленный в специальной державке, перемещается вручную или автоматически с подачей 5пр относительно вращающегося круга. Толщина удаляемого слоя шлифовального круга обычно не превышает 0,01—0,03 мм. Время непрерывной работы инструмента между двумя правками. характеризует период его стойкости. В зависимости от требований к качеству обработки и режимов резания стойкость инструмента ориентировочно составляет 5—40 мин. [c.364]

На рис. 162 показана типичная кривая распределения наработок до отказа при производственном испытании автоматической линии для механической обработки ступенчатых валов [31 ]. Как видно из графика, частота отказов весьма высока и вероятность безотказной работы линии в течение t— ч Я (/) —> 0. Сюда включены все виды отказов, как, например, износ режущего инструмента, застревание заготовки в транспортном лотке, несрабатывание механизма загрузки из-за попадания стружки, отказы системы управления и др,, в основном связанные с нарушением правильности функционирования линии и требующие малых затрат времени на восстановление ее работоспособности. Аналогичные данные о потоке отказов получают при испытании таких сложных изделий как двигатели, транспортные машины (автомобили, самолеты), технологические комплексы различных отраслей промышленности. Для анализа отказов их обычно разбивают на категории по системам или узлам машины или по последствиям, к которым приводит отказ (см. гл. 1, п. 4). [c.511]

Конечно, такой сплав может быть использован для восстановления режущего инструмента или для изготовления биметаллического инструмента только тогда, когда будет введен еще углерод, необходимый для образования карбидов сплава. Таким образом, режущий сплав будет состоять из четырех компонентов и также буд ет гальванотермическим, так как для своего образования требует проведения двух процессов — гальванического и термического. [c.133]

Чтобы как можно полнее восстановить эксплуатационные свойства отработанного инструмента и использовать остродефицитный материал, а также свести затраты на воостановление к минимуму, необходимо заранее разработать наиболее экономичный технологический процесс восстановления режущего инструмента. [c.248]

Макаревич и др., Восстановление режущих инструментов, Машгиз, 1948. [c.89]

Газоэлектрическая наплавка. Газ защищает расплавленный металл от кислорода воздуха, что снижает выгорание легирующих элементов, входящих в сплав. Газоэлектрическую наплавку в основном применнют при изготовлении и восстановлении режущего инструмента и штампов. При этом способе применнется тот же присадочный металл, что и прн газопламенной наплавке. [c.276]

Период стойкости инструментов - время резания новым или восстановленным режущим инструментом (лезвием) от начала резания до отказа. Значения периода сойкости лезвийного инструмента зависят от ряда факторов условий производства, типа оборудования, конструкции инструмента, инструментального материала. Чем вьппе серийность производства, тем меньишй период стойкости инструмента следует принимать чем выше стоимость станкоминуты используемого оборудования, тем меньший период стойкости инструмента следует принимать. Чем сложнее и дороже инструмент в изготовлении и наладке, тем больший период стойкости инструмента следует принимать чем больше время, затрачиваемое на смену или восстановление инструмента, тем больший период стойкости следует принимать чем выше стоимость материала инструмента, тем больший период стойкости следует принимать. [c.124]

Инструментальные цехи на турбинных заводах в основном являются комплексными. В объем их работ входит изготовление и ремонт специальных приспособлений, режущих и измерительных инструментов, восстановление режущих инструментов и их заточка. Для выполнения указанных работ инструменталъные цехи турбиностроитёльных заводов обычно имеют в своем составе следующие производственные участки [c.353]

Стремясь повысить производительность труда, увеличивают режим резания. ГЦ)и этом стойкость инструмента, как правило, снижается. Его приходится часто снимать, перетачивать и снова устанавливать на станок. На это затрачивается немало времени и труда квалифицированных рабочих. Увеличивается расход инструментального материала. Затраты на переточку и восстановление режущего инструмента могут возрасти настолько, что они перекроют экономию, полученную от повышения производительности на основной операции обработки заготовки. Поэтому следует выбирать такую стойкость инструмента и соответствующий ей режим резания, при которых достигается наиболее производительная и втместе с тем экономичная обработка. Такая стойкость будет наивыгоднейшей. [c.119]

После перемещенпя резца относительно обработанной поверхности происходит упругое восстановление поверхностного деформированного слоя на величину h,. (рис. 6.12, й) — упругое последействие. В результате образуется контактная площадка шириной Н между обработанной поверхностью и вспомогательной задней поверхностью резца. Со стороны обработанной поверхности возникают силы нормального давления N и трения F. Чем больше значение упругой деформации, тем больше сила трения. Для уменьшения сил трения у режущего инструмента делают задние углы (а и aj, значения которых зависят от степени упругой деформации металла заготовки. [c.268]

В программе сначала рассчитывается Тц, а затем Sinot для каждой партии деталей. В исходных данных программы должны быть введены законы распределения F T )—времени безотказной работы Т , f(T )—времени восстановления или замены т. , v-ro режущего инструмента, узлов станков и промышлен- [c.64]

Исследоваиия износостойкости ионно-плазменного покрытия TiN в условиях, сходных с условиями работы режущего инструмента [13], подтверждают целесообразность применения этого покрытия в инструментальном производстве. Вместе с тем комплекс физико- механических свойств, присущий покрытию TiN, позволяет предположить, что данное покрытие может успешно использоваться также при изготовлении и восстановлении деталей машин, работающих в условиях трения скольжения, и особенно без смазки. Для проверки такого вывода нами на машине СМТ-1 проводились исследования влияния ионно-плазменного покрытия TiN на коэффициент трения при скольжении термообработанной стали 45 (НЕС 35- 37) в условиях, характерных для работы ряда деталей ткацких станков небольшие (до 5 МПа) удельные Нагрузки на поверхности трения отсутствие смазывающей жидкости высокая (до 20 м/с) скорость скольжения. [c.101]

В течение ряда лет количество типов деталей веретен росло, и к тому времени, когда был начат нормализационный анализ, номенклатура завода состояла из 182 типов втулок, 135 типов гнезд, 28 типов балансов, 14 типов тормозков, 28 типов пружинок и браслеток для втулок, 35 типов крючков, 15 типов штифтов и т. д. Такое многообразие деталей одного и того же назначения требовало огромного количества измерительного и режущего инструмента, осложняло систему хранения и восстановления инструмента, вызывало излишнюю загрузку инструментального цеха и ряд ничем не оправдываемых техникоорганизационных затруднений. Все это было следствием того, что конструкторы не только не занимались вопросами конструктивной нормализации в достаточной степени, но и неясно представляли себе трудности, создаваемые для производства такой индивидузалиацией типов веретен. [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...