Зубчатые колеса конические Заготовки

Зубчатые колеса конические — Заготовки 460, 461 [c.788]

При нарезании конических зубчатых колес воспроизводится коническое зубчатое зацепление. На рис. 98 представлена схема нарезания прямозубого Ось люльки конического колеса на специальном зубострогальном станке. Заготовку устанавливают в щпиндель станка, ось которого составляет с осью люльки угол а, равный половине угла воображаемого начального конуса колеса. Зуб нарезаемого колеса обрабатывают двумя резцами, каждый из которых в процессе обката оформляет одну из боковых сторон зуба. Резцы расположены на люльке, которая представляет собой часть конусного или плоского (воображаемого) зубчатого колеса, а сами резцы, имеющие прямолинейные режущие кромки К, в процессе обката представляют собой боковые стороны зубьев этого колеса. Для осуществления строгания резцы закрепляют на откидных державках, имеющих возвратно-поступательное движение. При рабочем ходе одного из резцов (движение по стрелке V в направлении точки А), другой резец движется в обратном направлении, причем откидная державка отводит его от обрабатываемой поверхности заготовки. Это исключает трение резца о заготовку при обратном ходе. Люлька и шпиндель станка кинематически связаны между собой, в результате чего обеспечивается обкат воображаемого плоского зубчатого колеса и заготовки. При обкаточном движении (вращательные движения Б люльки и В заготовки) и возвратнопоступательном движении V прямолинейная режущая кромка резца образует боковую поверхность зуба колеса. После обработки одного зуба люлька и заготовка автоматически реверсируются, и [c.158]

Нарезание конических зубчатых колес. Конические зубчатые колеса нарезают на зубострогальных станках с помощью резцов, имеющих прямолинейный профиль режущей кромки. Эти резцы похожи на зубья конического колеса, обкатываемого с заготовкой. Схема нарезания зубьев показана на фиг. 179 и 180. [c.373]

На рис. 145 показано одновременное обтачивание на многорезцовом станке двух конических поверхностей заготовки конического зубчатого колеса. Фасонные поверхности можно обрабатывать и на токарно-револьверных станках. [c.281]

Заготовку 1 конического зубчатого колеса устанавливают на оправке в шпиндель делительной головки 2 (рис. 168, а), который поворачивают в вертикальной плоскости до тех пор, пока образующая впадина между двумя зубьями не займет горизонтального положения. Нарезаются зубья обычно за три хода и только цри малых модулях за два хода. При первом ходе фрезеруется впадина между зубьями шириной 2 (рис. 168, б) форма фрезы соответствует форме впадины на ее узком конце второй проход производят модульной фрезой, профиль которой [c.310]

В крупносерийном и массовом производстве для предварительного (чернового) нарезания зубьев небольших конических зубчатых колес применяют зуборезные станки для одновременного фрезерования трех заготовок с автоматическим делением, остановом, подводом и отводом стола. На рис. 168, д изображена схема расположения шпинделей трехшпиндельного высокопроизводительного станка для одновременного фрезерования зубьев на трех заготовках, расположенных вокруг специальной дисковой фрезы. Станочник поочередно устанавливает заготовки на оправках рабочих головок, подводит головку до упора и включает самоход. Все остальные движения производятся автоматически рабочая подача, отход нарезаемого колеса и поворот его на один зуб, следующий подвод, выключение, когда остальные две головки продолжают работать. [c.313]

При нарезании прямозубых конических зубчатых колес методом обкатывания профиль зуба конического колеса формирует режущий инструмент, движение которого воспроизводит зацепление заготовки с плоским колесом, имеющим форму диска с радиальными зубьями трапецеидального профиля. При этом зубья конического колеса получаются эвольвентными лишь приближенно. [c.250]

В зависимости от назначения, размеров и технологии получения заготовки зубчатые колеса имеют различную конструкцию. Цилиндрические и конические шестерни выполняют как одно [c.178]

Настройка на фрезерование винтовых канавок (спиралей). Для образования на цилиндрической или конической поверхности винтовой канавки (спирали) нужного шага (рис. 14, а) необходимо сообщить заготовке одновременно вращение и перемещение вдоль оси. Движения должны быть взаимно согласованы так, чтобы за один полный оборот заготовки фреза переместилась вдоль ее оси на величину шага. Для этой цели шпиндель универсальной головки связывают при помощи сменных зубчатых колес с ходовым винтом подачи стола (рис. 14, б). [c.497]

Другой работой, относящейся к разработке и исследованию новых видов зацеплений и передач, была работа К- И. Гуляева Теория зацепления и способ производства конических зубчатых колес с циклоидальным продольным профилем зуба . Эти колеса, как и обычно применяемые в машиностроении конические колеса со спиральным зубом, нарезаются торцовыми резцовыми головками по методу обкатки, но не с периодическим делением, а непрерывным. При этом форма спирали зуба становится циклоидальной. Применение непрерывного деления с обкаткой позволяет повысить точность нарезания колес за счет непрерывного и равномерного вращения инструмента и заготовки, осуществить нарезание наиболее простым двойным двусторонним способом и повысить в некоторых случаях производительность нарезания ввиду отсутствия холостых ходов, сопровождающих периодическое деление. Поэтому этот способ вполне конкурирует с другими способами нарезания конических колес. [c.16]

Допуски конических колес при 1 мм изложены для справок по проекту ГОСТ 1758. В практической деятельности до утверждения нового ГОСТа допуски конических зубчатых колес следует назначать по ГОСТ 1758—56. При этом допуски на заготовки следует назначать по данным (37 и т. п.]. [c.372]

При выборе типа и модели станка для нарезки цилиндрических и червячных передач следует проверить возможность обработки на нем колес необходимого модуля, диаметра и ширины. Кроме того, следует также обращать внимание на минимальное и максимальное расстояние oi инструмента до планшайбы станка. На одном и том же станке, но для разного диаметра шестерен это расстояние может быть разным. Для конических шестерен, кроме возможности обработки коле необходимого модуля, диаметра и требуемого расположения концов вала, следует проверить выдерживание длины образующей начального конуса у шестерен с внутренним зацеплением, кроме нарезаемого модуля, диаметра, длины и расположения зубьев, также проверяется толщина и длина стенки обода. Неправильный выбор вида установки и крепления детали может привести к вибрации и деформации заготовки при резании, а иногда может исключить возможность нарезки зуба на выбранном оборудовании. Крупные зубчатые колеса нарезаются главным образом на станках с вертикальной осью вращения планшайбы. [c.415]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес диаметром 51—200—300 мм типа А (фиг. 64). Заготовка — штампованная [c.535]

Технологический маршрут обработки венцовых конических зубчатых колес диаметром 51—200—300 мм типа Б (фиг. 65). Заготовка — штампованная с отверстием [c.535]

Внешний контур зубчатого венца конического колеса образуется зубьями инструмента и его ребордами, расстояние между которыми должно быть равно ширине зубчатого венца колеса. Нагрев заготовки колеса производится от генератора с частотой до 2500 гц, тедшература нагрева 1100—1150 С. Время нагрева колеса средних размеров (г=40, т 8 мм) составляет около 40 сек.. [c.505]

Резцы зуборезные применяют попарно — правый и левый для нарезания прямозубых конических зубчатых колес по схеме долбления, представленной на фиг. 30, а, их конструкции стандартизованы ГОСТ 5392-50. Нарезание колес резцами производят по методу обкатки на станках типа зубострогального станка 526. Главное движение резания — возвратно-поступательное движение резцов. Вращение нарезаемой заготовки и [c.109]

Технологический маршрут обработки конических зубчатых колес диаметром до 50 мм с прямым зубом (заготовка — пруток) [c.234]

Материал и заготовки. Для конических зубчатых колес применяют тот же материал, что и для цилиндрических. [c.236]

Метод обкатки получил наибольшее распространение вследствие большей производительности и точности. При этом методе обработки относительные перемещения заготовки и инструмента повторяют зацепление зубьев воображаемой зубчатой пары, положенной в основу работы станка. Такой парой может служить пара цилиндрических или конических зубчатых колес, червячная или реечная пара. В табл. 241 представлены зубчатые пары, на основе которых построены различные зубообрабатывающие станки и приведены расчетные перемещения их формообразующих цепей. [c.270]

Зубострогальные станки для обработки конических зубчатых колес с прямым зубом. Строятся по принципу обкатки заготовки по плоскому либо коническому производящим колесам [c.272]

В станках, работающих по этому принципу, в процессе нарезания производящее колесо (резцовая головка) и заготовка вращаются каждая вокруг свои.- осей, воспроизводя зацепление двух конических зубчатых колес. [c.283]

Рис. 73. Типовые детали, обрабатываемые на токарных многорезцовых копировальных полуавтоматах а — заготовки цилиндрического зубчатого колеса и фланца б— заготовки с фасонными и коническими поверхностями — ступенчатые валы г —шкив б — заготовка конического зубчатого колеса.

Рис. 88. Наладка полуавтомата 116 для обработки одной стороны заготовки ведущего конического зубчатого колеса

Рис. 89. Наладка копировальных полуавтоматов для обработки заготовки ведущего конического зубчатого колеса а — схема обработки одного конца

Г орячая объемная штамповка осуществляется на многопозиционных автоматах производительностью 70—180 шт/мин. Заготовки не имеют облоя припуск (на диаметр) под механическую обработку 1,0 — 1,5 мм. На автоматах можно изготовлять заготовки зубчатых колес диаметром до 170 мм из штанги диаметром 90 мм. Заготовки зубчатого колеса диаметром 67 мм и высотой 40 мм высаживаются за пять переходов из горячекатаного прутка с производительностью 70 шт/мин. Отход металла в стружку — около 6 %. Этот метод пригоден и для штамповки конических колес. [c.342]

Рекомендуемые допуски на заготовки конических зубчатых колес, мм (см. рис. 206,а) [c.357]

Рис. 48. Заготовки конического зубчатого колеса (г — 40 т — 1,5)

Нарезание конических зубчатых колес. В зависимости от конфигурации детали заготовка на станке может устанавливаться на оправке, на планшайбе на специальном приспособлении, а детали типа валов-шестерен устанавливаются в полый шпиндель делительной бабки зуборезного станка (рис. 242). [c.410]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5—6-е колесо можно получить из сэкономленного металла. Благодаря расположению волокон металла по профилю зуба стойкость накатных колес по сравнению с нарезными повышается — из легированной стали на 20%, а из углеродистой на 27%. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес, изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9-й степени по ГОСТ 1643—56, а по чистоте поверхности — 4—6 классам. [c.90]

Несмотря на значительную экономическую выгоду образования зубчатых изделий методом накатки с предварительным подогревом заготовки токами высокой частоты, этот прогрессивный технологический процесс крайне медленно внедряется в машиностроительную практику. Например, для производства автомобилей и тракторов ежегодно изготовляют около 15 млн. конических колес, а из них методом накатывания — всего лишь 350 тыс., или 2,3%. Опыт многих отечественных заводов показывает, что таким способом можно изготовлять около 45 7о выпускаемых зубчатых колес. При этом экономится от 15 до 20% металла по сравнению с зубонарезанием. Основная причина такой отсталости кроется в том, что до сих пор не организовано централизованное производство зубонакатного оборудования в промышленном масштабе. В связи с этим машиностроительные и металлообрабатывающие предприятия вынуждены сами изготовлять такое оборудование, которое им обходится очень дорого, а качество его низкое. [c.97]

Если ордината на рис. 38, а при данных Ль и р больше ординаты, определяемой по значениям 5 и гс на рис. 38,5, то это указывает на отсутствие опасности вторичного резания при чистовой обработке конического зубчатого колеса методом обкатки. Аналогично сравнением ординат на рис. 38, А и 38, б устанавливают отсутствие вторичного резания при черновом нарезании конического зубчатого колеса из целой заготовки методом обкатки. [c.506]

Зубчатые передачи являются наиболее распространенными и важными из всех типов передач, применяемых в технике. Они делятся на цилиндрические, конические, винтовые, гипоидные, червячные, спироидные. Формы и размеры зубчатых колес определяются величиной модуля т, равного отношению диаметра делительной окружности к числу зубьев колеса т = D/z. Для изготовления зубчатого колеса на заготовке необходимо прорезать канавки, профиль которых должен соответствовать профилю зубьев нарезаемого колеса. Изготовление зубчатых колес может осуществляться двумя методами копирования и обкатки. [c.479]

Для обработки прямых зубьев небольших конических зубчатых колес применяют производительный метод — круговое протягивание зубьев (рис. 170, а) на специальных зубопротяжных станках. Режущим инструментом служит круговая протяжка ] (рис. 170, б), состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных [c.313]

Конические зубчатые колеса при 120 мм и угле делительного конуса шестерни б 30° выпо (няются по рис. 6.27, а, при угле конуса колес 6 45° — по рис., 6 27, б. При 30<б<45° допускаются обе конструкции колес. В един1 чном и мелкосерийном производстве при d(.>120° колеса выполн штся по рис. 6.27, s. В крупносерийном и массовом производств в качестве заготовки применяется штамповка (рис. 6.27, г). [c.139]

Планетарное вращение заготовки вокруг оси производящего колеса. Механизмы а) сменный сегмент конуса со стальными лентами б) сменный сегмент конического зубчь того колеса и плоское зубчатое колесо [c.506]

Нарезание в два чистовых прохода применяется при изготовлении прямозубых конических колес 9—11-й степени точности (по ГОСТу 1758—56). Выбор модульной фрезы производится так же, как для цилиндрических зубчатых колес, но по приведенному числу зубьрв Z, определяемому по формуле (2). Заготовки рассчитываются обычным способом, причем принимается зацепление без коррекции (g = О и т = 0). Ширина фрезы должна быть такой, чтобы она свободно проходила во впадину готового зубчатого колеса у внутреннего (узкого) конца зуба, а высота ее профиля должна позволять обработать весь профиль зуба у наружного торца поэтому для обработки конических зубчатых колес применяются модульные фрезы, имеющие меньшую ширину по сравнению с фрезами для цилиндрических зубчатых колес. [c.461]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

Технологический маршрут обработки вемцовых конических зубчатых колес (заготовка — штамповка с отверстием) [c.235]

Эти суммарные ошибки определяются, однако, не путем суммирования ошибок всех ветвей кииематической цепи, а путем суммирования ошибок только тех ветвей, которые порождают на обрабатываемом зубчатом колесе дефекты, однородные по характеру их проявления в рабочих условиях. Так, например, у зубофрезерных станков типа Клингельнберг, предназначенных д тя обработки конических зубчатых колес с криволинейным зубом, нет смысла суммировать ошибки ветви кинематической цепи, связывающей вращение червячной фрезы и вращение заготовки с ошибками ветви, обеспечивающей обкатывание изделия по плоскому колесу (дополнительное вращение изделия и вращение суппорта), так как неточности первой из указанных ветвей кинематической [c.625]

Зубострогапьные станки применяют для нарезания конических зубчатых колес. На рис. 6.71, й показан зубострогапьный станок. На станине / слева расположена стойка 3 с люлькой 4. По направляющим люльки перемещаются два резцовых суппорта 5, несущие зубострогальные резцы. Резцы попеременно совершают возвратнопоступательное движение в направлении к вершине конусов конических колес -плоского и заготовки. Частоту двойных ходов резцов в минуту устанавливают настройкой гитары скоростей 2. Люлька смонтирована на планшайбе и при обкатке вращается вокруг горизонтальной оси, имитируя вращение плоского конического колеса. [c.402]

На рис. 3 приведены примеры правильного и неправильного базирования и закрепления зубчатых колес при нарезании зубьев. При обработке колес большого диаметра базирование и зажим производят по торцу, расположенному рядом с окружностью впадин зубчатого венца (рис. 3, б), а не на малый торец (рис. 3, а). Базирование и зажим заготовки по торцам ступицы (рис. 3, в) используют только при контроле. При обработке зубьев базирование и зажим заготовки производят по торцам зубчатого венца (рис. 3, г). При обработке и кошроле зубьев конического колесо-вала базирование и зажим следует производить по двум шейкам и опорному торцу (рис. 3, е), а не по опорному торцу и одной шейке (рис. 3, d). [c.563]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...