Литье в кокиль

Технико-экономическим расчетом обосновывают целесообразность изготовления ряда деталей литьем в кокиль, центробежным и другими способами. [c.197]

При литье в кокиль отливки получают путем заливки расплавленного металла в металлические формы — кокили. По конструкции различают кокили вытряхные (рис. 4.28, а) с вертикальным разъемом (рис. 4.28, б) с горизонтальным разъемом (рис. 4.28, е) и др. [c.150]

При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, [c.152]

Отливки из алюминиевых сплавов преимущественно изготовляют литьем в кокиль, под давлением, в песчаные формы и другими способами. [c.168]

Отливки из медных сплавов преимущественно ( 80 %) изготовляют литьем в песчаные формы (рис. 4.52) и в оболочковые. Остальное количество отливок — литьем в кокиль, под давлением, центробежным литьем и др. [c.172]

Бронзы безоловянные Бр.АЖ9-4Л (литье в кокиль). . . 490 12 [c.221]

Благодаря таким свойствам сплав нашел широкое применение при изготовлении литьем в кокиль поршней для двухтактного двигателя модели 440-02, устанавливаемого на снегоходе Рысь на ОАО УМПО (см. табл. 17). Сплав обладает следующими технологическими и физико-механическими свойствами температура плавления 500°С температура литья 730 С литейная усадка 1,3% герметичность высокая склонность к газонасыщению пониженная свариваемость хорошая рабочая температура 150 С плотность 2720 кг/м коэффициент термического расширения ахЮ (1/ С) - 21 при температуре 200 - 300°С теплопроводность при температуре 20 - 300°С составляет 38 Вт/(м-°С). [c.72]

Как видно из табл. 28, отливки повышенной точности можно получить различными способами литья, наиболее прогрессивными из которых являются литье под давлением и литье по выплавляемым моделям (повышенный класс точности), литье в оболочковые формы и литье в кокиль (в порядке убывания точности размеров). [c.117]

Для получения отливок из титановых сплавов используют разовые формы (набивные, прессованные, оболочковые, по выплавляемым моделям), а также металлические (литье в кокиль, литье под давлением). [c.314]

Методы литья в кокиль и под давлением находят ограниченное применение в связи с невысокой стойкостью металлических форм. [c.314]

Литье В КОКИЛЬ Литье в землю [c.59]

В числителе для катаных полуфабрикатов, в знаменателе — для прессованных. Литье в кокиль, остальные — в землю. [c.71]

Литье в кокиль, остальные — в землю. [c.78]

При серийном и массовом производстве применяется литье в кокиль (в металлические формы), литье под давлением, а при сложной конфигурации деталей — литье в корковые формы, изготовляемые по выплавляемым моделям. При этих способах литья достигаются более точные размеры и выше чистота поверхностей отливок, чем при литье в земляные формы. При этом сокращается механическая обработка деталей. [c.164]

Сварно-литые заготовки изготавливают при производстве станин прессов, прокатных станов, станков, корпусов редукторов, картеров тепловозных двигателей, толстостенных сосудов, различных деталей вагонов и т. п. Расчленение крупногабаритных цельнолитых заготовок позволяет использовать более точные способы литья (в кокиль, под давлением), применение которых резко снижает объем механической обработки. При наличии в детали стенок толщиной свыше 30 мм, сопрягаемых со стенками малых сечений и с частями, имеющими сложный профиль, применяют сварно-литую заготовку. При сочетании стенок постоянного сечения толщиной до 30 мм со сложными фасонными профилями переменного сечения применяют сварно-листо-литые заготовки. [c.169]

Заливка расплава чугуна с 3,5% С и 2% Si в металлическую форму и последующее приложение механического давления до 50—60 MH/м приводят к тому, что более 70% включений графита при кристаллизации приобретают округлую форму, а 30% сохраняют прежнюю пластинчатую форму [49]. При давлении 150 МН/м графитизация чугуна почти полностью прекращается, отливки имеют белый излом. При атмосферном же давлении у чугуна указанного состава графит пластинчатый, при литье в кокиль — междендритный, при литье в песчаную форму — неориентированный. Кратковременный отжиг при температуре 900—950°С закристаллизованных под давлением образцов чугуна приводит к феррит-ной структуре металлической матрицы и округлой форме графита. [c.37]

Способы литья (по гост 2685-53) литье в землю 3 литье в кокиль К литье под давлением Д кристаллизация под давлением К. Сплав модифицирован М. [c.51]

Область применения сплава АЛ 19. Сплав АЛ 19 применяется для изготовления деталей, работающих при температурах 175—300°. Хорошая обрабатываемость резанием облегчает производство изделий из этих сплавов. Применение этого сплава для литья в кокиль вызывает затруднения вследствие его невысоких литейных свойств. [c.100]

Линейная усадка при литье в кокиль в % 0,5—0,9 [c.105]

Свойства Литье в кокиль Прокатанный и отожженный Прокатанный и отожженный Литье в кокиль Литье в кокиль Литье в кокиль и термическая обработка (20) Холод- нока- таный [c.112]

Литье в кокиль. Литье в землю. Центробежное литье. [c.193]

Литейная латунь Латунь для литья в кокиль Латунь для литья под давлением [c.196]

Предел прочности при 28,0 30 55 65 48 40 50 56 Литье В КОКИЛЬ [c.219]

Предел текучести при 7,0 7,0 20 60 20 21 Литье в кокиль [c.219]

Относительное удлине- 55 45 10-20 10 18 20 12,0 22,0 Литье в кокиль [c.219]

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и мнс-гопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3— 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов. [c.152]

Отлпвкн из этого чугуна иренмуществеино изготовляют в песчаных формах, в оболочковых формах, литьем в кокиль, центробежным литьем и другими способами. [c.162]

Литейное производство занимает значительное место в производстве ЭМП. Достаточно отметить, что масса литых дет 1лей составляет 35—60% от общей массы ЭМП. Процесс литья используется для изготовления металлических (корпус, щиты и Kopo6id выводов на рис. 6.9) и пластмассовых (колодка выводов на рис. 6.9) деталей ЭМП. В зависимости от конфигурации, материала и размеров детали используются те или иные способы литья (литье в формы, литье в кокиль, [c.182]

Значения допускаемых контактных напряжений [о ] для колес из бронзы БрАЖ9 —4 и чугупов в зависимости от даны в табл. 21.2. Для колес из оловянистой бронзы БрОФ 10 — 1 [о,/] = 150 МПа — при литье в землю и [стн] = 190 МПа — при литье в кокиль. Для колес из бронзы БрОФН, заготовки которых отливают в кокиль, [ри = 230 МПа, [c.383]

Предел прочности образцов, вырезанных из стенок втулок, повышается в 1,5—1,6 раза, а относительное удлинение в 3,5 раза по сравнению с литьем в кокиль [81]. Повышается и гидроплотность таких отливок. Ниже приведены данные об испытании гидродавлением втулок толщиной 3 мм. Если кокильные отливки не выдерживали давления в 5 МН/м , то закристаллизованные под давлением 160 МН/м теряли механическую прочность раньше, чем обнаруживалась течь [c.120]

Прочностные характеристики в условиях кристаллизации под давлением особенно возрастают у поршней из эвтектических сплавов и менее заметно нз заэвтекти-ческих. Это связано с тем, что механические свойства последних в значительной степени зависят от формы и размеров первичных кристаллов кремния, которые даже при высоких скоростях кристаллизации вырастают до заметной величины. Несмотря на это, поршни, изготовленные с применением давлений, имеют более высокие значения (на 20—40%) механических свойств при нормальной и повышенной температурах [82] по данным работы [72], прочностные характеристики поршней из сплава АЛ10В увеличиваются в 1,3—1,6 раза по сравнению с литьем в кокиль. [c.122]

Увеличение содержания Si влияет так же, но вместе с тем улучшает литейные свойства. По этой причине его содоржаиие в сплаве полезно увеличивать до 2% при литье в кокиль и до 1,2% при лтьс в землю при этом содержание St должно быть выше содержания Ре на 0,2—0,3%, [c.58]

Область применения сплавов АЛ7 и АЛ7В. Сплавы АЛ7 и АЛ7В применяются для изготовления небольших деталей, несущих высокую статическую и ударную нагрузку. Хорошая обрабатываемость резанием облегчает производство изделий из этих сплавов. Низкие литейные свойства препятствуют применению их для изготовления больших и сложных по конфигурации деталей. По этой же причине встречаются большие затруднения при применении этих сплавов для литья в кокиль сравнительно с применением их для литья в землю. [c.85]

Свойства Литье в кокиль (21. 22) Литье в кокиль и термическая обработка Литье в кокиль и тер- миче-ская обработка Холодно- катаный Холоднокатаный и отожженный Холоднодефор-мированный и отожженный [c.112]

Технологические данные сплава ХА750. Сплав ХА750 отличается от других сплавов данной группы повышеппым содержанием кремния. Рекомен дуется для литья в кокиль [21], [22], так как кремний способствует повышению прочности сплава в литом состояния [23]. [c.115]

Области применения. Сильная склонность сплава к образованию микрорыхлоты, сравнительно высокая горячеломкость и большая усадка вызывают затруднения при производстве сложного фасонного литья. Поэтому не рекомендуется применять сплав МЛ4 для литья в кокиль и под давлением. Сплав целесообразно использовать для литья деталей средней нагружеиности (отливки можно не подвергать термической обработке). В термически обработанном состоянии сплав может применяться для изготовления высоконагруженных деталей, подверженных высоким статическим и динамическим нагрузкам. [c.147]

Технология металлов Издание 2 (1979) -- [ c.466 ]

Металловедение и технология металлов (1988) -- [ c.298 , c.300 , c.314 ]

Машиностроение энциклопедия ТомIII-3 Технология изготовления деталей машин РазделIII Технология производства машин (2002) -- [ c.774 , c.775 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...