Технический контроль при сборке

Технический контроль при сборке имеет целью обеспечить надлежащее качество соединений деталей и узлов в собираемом изделии (машине) и проверить соответствие этих соединений техническим условиям. [c.264]

Технический контроль при сборке 581 Технологические процессы сборки типовые [c.692]

В станину 9 устанавливаются штыри 27 и крепятся гайками 28. Далее устанавливается загрузочное устройство (комплект) на нижнюю часть станины при установке оно выверяется по ранее установленным штырям. После выверки производится крепление загрузочного устройства гайками, сверление отверстий по шлицам гаек под шплинты. Затем установка загрузочного устройства предъявляется отделу технического контроля. При удовлетворительном качестве оно снимается со станины и более уже не ставится. Дальнейшая сборка дробилки производится без него. Затем ставятся прокладки на шпильки 18, ввернутые в торец горизонтального патрубка станины 9, замеряются посадочные размеры сопрягаемых деталей приводного вала (подузел) и расточенные отверстия горизонтального патрубка станины с целью проверки заданной посадки. [c.511]

Сварочный участок организуется в целях обеспечения оперативного и качественного руководства сварочны-лш работами с максимальным применением прогрессивных способов сварки, более полной загрузки сварщиков и эффективной организации системы технического контроля качества сборки и сварки. На сварочный участок возлагается выполнение всего объема сварочных работ на монтаже, а также при изготовлении металлоконструкций и нестандартного оборудования. [c.527]

Оси колесных пар вагонов железных дорог колеи 1520 мм. Требования по эксплуатационной безопасности. — Введен впервые А2 АМ ВУ К2 КС МО ки Т ТМ Ш Поводки буксовые локомотивов. Методы и технические средства контроля при сборке тележек. — Введен впервые А2 АМ ВУ К2 КС МО Ки Л ТМ иг [c.18]

На рис. 63 показаны кривые распределения долговечности двух групп автомобилей (агрегатов),.капитально отремонтированных с выдерживанием всех требований технологического процесса и технических условий (кривая /) и с несоблюдением этих требований (кривая 2). Величины оп и оп отражают отказы, возникающие по причине дефектов капитального ремонта. Вследствие ряда технологических и организационных причин (применение нерационального способа восстановления деталей, недостаточность контроля при сборке, отсутствие испытания ряда узлов и агрегатов и др.) число дефектов (отказов) в первый период эксплуатации у автомобилей второй группы (кривая 2) получается большим по сравнению с оПу оп > оп- ) и возникновение их происходит в течение более длительного периода времени 4, чем у автомобилей первой группы (4 > 1 . Период нормальной эксплуатации, за который производится устранение возникающих отказов путем проведения технического обслуживания и ремонта этих автомобилей, становится меньше по сравнению с периодом нормальной эксплуатации автомобилей первой группы (/ < /). Износные и внезапные отказы автомобилей с низким качеством ремонта наступают, естественно, раньше, чем у автомобилей высокого качества, а рассеяние долговечности является большим вследствие отсутствия группового подбора деталей с допустимым износом, несоблюдения оптимальных режимов нанесения металлопокрытий при восстановлении изношенных деталей, низкого качества механической обработки и сборки и других причин, указанных ранее. В силу этих [c.161]

Содержание процесса. Документация. Основными задачами при составлении технологического процесса сборки являются определение наиболее рациональной последовательности и установление методов сборки планирование сборочных операций и режимов сборки по элементам выбор и конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования назначение технических условий на сборку элементов и общую сборку изделия по операциям выбор методов и средств технического контроля качества сборки установление норм времени на выполнение сборочных операций определение рациональных способов транспортировки деталей, полуфабрикатов и изделий подбор и проектирование транспортных средств разработка технологической планировки сборочного цеха и необходимой технической документации. [c.76]

Наряду с увеличением вьшуска машин необходимо улучшить их качество, повысить долговечность и надежность. При этом большое значение имеют взаимозаменяемость, технические измерения и контроль. Внедрение взаимозаменяемости, особенно функциональной, обеспечивает не только легкость сборки, но и наилучшие эксплуатационные показатели машин. Прогрессивные формы технического контроля, при которых автоматическая проверка качества изделий является обязательны.м элементом технологии производства, позволяют по результатам контроля регулировать точность рабочих процессов, своевременно осуществлять подналадку оборудования, приспособлений и смену инструмента, что повышает качество машин и резко уменьшает потери от брака. [c.3]

Детали поступают на сборку после их окончательного технического контроля. Следовательно, при изготовлении деталей должны быть выполнены все требования рабочих чертежей и технических условий. [c.186]

Согласно ГОСТ 14.004—83 совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном производстве для изготовления или ремонта выпускаемых изделий, называется производственным процессом. При осуществлении производственного процесса материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию, соответствующую своему служебному назначению. Производственный процесс охватывает подготовку средств производства и обслуживание рабочих мест получение и хранение материалов и полуфабрикатов все стадии изготовления деталей машин транспортировку материалов, заготовок, деталей, частей и готовых изделий, сборку частей и изделий технический контроль, испытания и аттестацию продукции на всех стадиях производства разборку сборочных единиц и изделий (при необходимости) изготовление тары упаковку готовой продукции и другие действия, связанные с изготовлением выпускаемых изделий. Производственный процесс осуществляется в пространстве и времени при взаимодействии объектов производства с орудиями производства. [c.7]

Широкое применение статистических методов контроля при производстве изделий не означает полного отказа от сплошного контроля там, где это необходимо и технически оправдано. Сплошной контроль остается необходимым при выпуске готовых деталей ответственного назначения (особенно если требуется применять отбор для селекционной сборки), а также там, где вследствие недостаточной устойчивости или несовершенства технологического процесса неизбежен повышенный процент брака, требующий отсортировки и изоляции. [c.142]

Учитывая технологические циклы обработки крупных деталей, размещение заказов по внешней кооперации, необходимо на более ранних стадиях выдавать чертежи крупных моделей и поковок. Поэтому составляют предварительный график подготовки производства и выпуска машины. На рис. 9, б показан упрощенный график этапов конструкторских работ. В действительности же каждая последующая работа начинается раньше. На рис. 9, в показан график примерной потребности в конструкторах на различных этапах. На этапе эскизного проекта должно быть занято как можно меньше конструкторов, в этом случае ведущий конструктор может более глубоко вникать в работу, не отвлекаясь на руководство бригадой при этом должны быть созданы все условия для его творческой работы. Более подробные графики составляют службы технологов (механическая обработка, сварка, термообработка, сборка узлов, комплектование, проектирование и изготовление специального инструмента — режущего, измерительного, оснастки для всех видов обработки и сборки, нормирование работ и др.), главного механика (обеспечение определенным видом оборудования, необходимый ремонт, установка нового оборудования и др.), службы производства (загрузка модельного, литейного, сварочного, кузнечного, термического, механических и других цехов), технического контроля, подготовки метрологического обеспечения и т. д. Все эти отдельные графики сводятся в единый график подготовки производства, утверждаемый директором завода и контролируемый главным инженером. [c.42]

Численность контролеров значительно уменьшится при автоматизации технического контроля. Автоматы для технического контроля можно разделить на три основные группы отделяющие брак от годного сортирующие изделия на группы по их размерам, твердости, цвету и другим физическим свойствам непосредственно регулирующие процессы производства, воздействуя на рычаги управления оборудования или сигнализирующие рабочим о необходимости их вмешательства. Наиболее перспективны второй и третий виды автоматов. Сортирующие автоматы позволяют при широком поле допуска обработки достигать очень точной сборки. Применение устройств, непосредственно автоматически воздействующих на ход процесса обработки, является наиболее активной и совершенной формой контроля и регулирования производства. [c.19]

В обязанности работников технического контроля (а при самоконтроле — рабочих, занятых на окончательных или наиболее ответственных операциях) входит маркировка и клеймение продукции. Клеймение производится при операционной и окончательной приемке деталей, узлов, агрегатов, машин. Наличие клейма показывает, что деталь прошла необходимые операции и принята техническим контролем как годная для последующей обработки или сборки и выпуска. [c.302]

К основным видам геометрических проверок, осуществляемых при сборке узлов и механизмов с помощью технических средств, относятся контроль зазоров (рис. 23), проверка на радиальное, осевое и торцовое биения (рис. 24), контроль параллельности и перпендикулярности (рис. 25), соосности, прямолинейности и плоскостности (рис. 26), положения деталей в некоторых узлах (рис. 27). [c.54]

На некоторых зарубежных автомобильных заводах общая сборка изделий производится из так называемых укрупненных сборочных комплектов. Последние предварительно собираются на промежуточных участках (линиях) из групп и подгрупп. При этом, благодаря свободному доступу к местам соединений, сборка таких комплектов может быть лучше механизирована и осуществлена с меньшими затратами, чем при обычной общей сборке в стесненных условиях кузова автомобиля. Эта организация сборки позволяет также упростить и повысить точность технического контроля. [c.571]

Выявление погрешностей, допускаемых при изготовлении деталей, не является прямой задачей технического контроля сборочного цеха, так как предполагается (и это так должно быть), что все детали, поступившие на сборку, полностью соответствуют установленным техническим условиям и какие-либо отступления могут быть лишь исключением. В отличие от контрольного аппарата механического, термического и других цехов, производящ,их проверку качества отдельных деталей, обязанностью технического контроля сборочного цеха является недопущение погрешностей сопряжений деталей. [c.604]

Контроль. Высокое качество зубчатых колес можно обеспечить при условии применения современных методов и средств контроля, а также технического контроля на протяжении технологического цикла изготовления, начиная с заготовки и кончая финишными операциями и сборкой. Для обеспечения взаимозаменяемости и надежной работы зубчатой передачи погрешности изготовления зубчатых колес и передач ограничены допусками, которые установлены ГОСТ 1643 — 81. Зубчатые колеса при изготовлении проходят обычно три этапа контроля производственный, выборочный [c.354]

Технологическая схема сборки — основа сетевого планирования при изготовлении уникальных машин. Она также является наглядным документом, в котором всегда можно отметить операции, принятые отделом технического контроля. [c.466]

При разработке технологического процесса сборки машины в тяжелом машиностроении принят следующий порядок операций подготовка деталей для сборки, сборка комплектов, подузлов и узлов, общая сборка машины, испытание ее, выполнение различных конечных (финальных) операций и сдача машины отделу технического контроля. [c.466]

Нижняя часть дробилки — станина с входящими деталями — как технологический комплект предусмотрена технологом при разработке технологической схемы сборки машины (рис. 301). Номера входящих в него деталей соответствуют номерам деталей на технологической схеме сборки дробилки. Первая операция сборки этого комплекта — подготовка станины 9 к сборке. Станина тщательно осматривается, и при необходимости производится зачистка необрабатываемых поверхностей. Особое внимание обращается на поверхности, омываемые маслом в процессе работы дробилки. Операция предъявляется отделу технического контроля. [c.505]

Приведенная в табл. 16 средняя (базовая или плановая) цена ремонта является как бы носителем технологического содержания ремонта (разборка, мойка, дефектовка, контроль деталей, сборка и испытание узлов и агрегатов и т. п.), нормативных затрат на ремонт запасных частей, материалов и рабочей силы. Но так как при различных категориях технического состояния ремонтируемых объектов нормативные затраты меняются, то эти изменения учитываются в дифференцированной прейскурантной цене соответствующим размером доплаты (или удержания) исходя из различия категории годности объекта до и после ремонта. [c.360]

Испытания раскрывают дефекты конструкции, которые недопустимы и должны быть немедленно устранены. Участие конструктора в испытании необходимо, так как ему лучше видны дефекты и он быстрее сможет вынести решение по их устранению. При изучении дефектов необходимо отличать случайные дефекты от систематических, вызванных ошибками в документации. Случайные дефекты являются не дефектами конструкции, а дефектами изготовления или сборки, появляющимися вследствие отступления от требований чертежей и не замеченные техническим контролем. [c.183]

При монтаже трубопроводов по возможности все стыки на вертикальных участках собирают и заваривают в монтажные блоки, а замыкающие стыки располагают на горизонтальных участках для удобства их сборки и сварки. Сборку трубопроводов в монтажные блоки вьшолняют на специальных стендах, оборудованных приспособлениями и кондукторами для установки и фиксации деталей в требуемом положении. Все сварные стыки в блоках полностью заваривают, швы контролируют и сдают службе технического контроля. [c.73]

Сборка выемной части насоса и его узлов является заключительной операцией. Ее ведут на специально отведенных для этих целей участках на постаментах в соответствии с требованиями ремонтной документации и технологического процесса. Детали, поставляемые на сборку, должны иметь ведомости обмеров, клейма служб технического контроля, а вновь изготовленные детали — сертификаты на материалы, подтверждающие соответствие материалов требованиям рабочих чертежей. Детали, имеющие забоины, острые кромки, нарушение покрытия, смятые грани, срывы и вытягивание резьбы, к сборке не допускаются. Насосы укомплектовывают изделиями, ранее входящими в его состав, маркированными одним и тем же номером, присвоенным при разборке, за исключением изделий и деталей, изготовленных вновь. [c.183]

Отдельные нарушения технологии или несоблюдение технических условий не могут быть обнаружены иначе, чем при помощи пооперационного контроля. Так, например, установить качество контакта кольца с корпусом задвижки можно только в том случае, если проконтролировать операцию примерки кольца в корпус, если же такой контроль не осуществить, то в собранной задвижке не удастся установить, соблюдалась ли полностью правильная технология работ и выполнены ли технические нормы по сборке. Точно так же применение материала заданного качества для изготовления деталей может быть установлено при приемке детали или в процессе выполнения ее ремонта, когда соответствующий узел оборудования еще не собран и не смонтирован после сборки и установки узла деталь может быть недоступна для контроля. [c.65]

Технический контроль в действующих технологических системах автоматизированной сборки листовых конструкций на модульных концепциях использует встроенный в общий технологический поток контрольно-измерительную технику метрологического обеспечения. При этом способе контроля обеспечивается возможность измерений без предварительного выравнивания конструкций по контрольным линиям. Измерения вьшолняются при тех же пространственных положениях конструкций, которые определяются технологией изготовления в условиях модульной постановки создания технологических систем. Возможность проведения таких измерений в значительной степени предопределяется степенью достоверности о фактической точности изготовления. [c.185]

Технический контроль является неотъемлемой составной частью технологического процесса изготовления (обработки, сборки, монтажа, ремонта). Существует эквивалентность множества задач процессов изготовления и технического контроля на основе правила отображения. При отображении X (процесс изготовления) в (процесс контроля) каждый элемент х из X имеет один образ у=/(х) и у из . Однако вовсе не обязательно, чтобы и всякий элемент из был образом некоторого элемента из х (накрытие). В результате логического обобщения разрабатывают структуру процессов тех- [c.441]

Контроль качества сборки изделий. При разработке технологических процессов общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и- своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сборочного оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки. Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем работ выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции. [c.749]

Наиболее совершенна <] рма автоматической сборки при комплексном ее построении. В этом случае автоматическое устройство помимо чисто сборочных работ выполняет промежуточный и окончательный контроль собираемых изделий, их испытание на соответствие техническим условиям приемки, очистку, заправку собранных изделий смазкой, а также отдельные операции механической обработки. При контроле предусмотрена проверка размеров сопряжений, выдерживаемых при сборке, а также проверка зазоров и взаимного положения деталей в собранном узле. При испытании проверяется герметичность гидро-или пневматической пробой (клапаны, насосы и другие изделия, работающие под давлением), шум (сборка подшипников качения) и другие эксплуатационные характеристики в зависимости от назначения изделия. [c.348]

Конструкция изделия и технологический контроль сборочного чертежа и технических условий. Сборочный чертеж должен содержать необходимые проекции и разрезы спецификацию элементов изделия размеры, выдерживаемые при сборке посадки в сопряжениях данные о массе изделия и его составных частей. В технических условиях указывают точность сборки, качество сопряжений, их герме- [c.304]

При составлении маршрута сборки большое значение имеет назначение местоположения и содержание операций технического контроля и других вспомогательных операций (предварительная очистка деталей, регулирование, пригонка, балансировка и др.). Собранные машины (станки, двигатели, компрессоры и др.) окрашивают после окончательной приемки на специально выделенных участках цеха. [c.307]

При сборке крупных зубчатых колес большого модуля контроль зазора осуществляют путем прокатывания между зубьями свинцовых проволочек (трех-четырех), устанавливаемых по длине зуба. Диаметр проволочек берут равным 1,4ч-1,5 Сц. Каждую проволочку смазывают техническим вазелином и в виде П-образной скобки надевают на зуб. Толщину сплющенных частей про-448 [c.448]

Проведение капитального ремонта автомобилей и их агрегатов в условиях современного авторемонтного предприятия связано с выполнением широкого комплекса разнообразных работ. При этом наряду с основными работами, такими как разборка, мойка и очистка, дефектация и сортировка, восстановление и изготовление деталей, комплектование и сборка, испытания и окраска, выполняются и вспомогательные работы транспортирование, складские операции, содержание и ремонт оборудования и зданий, технический контроль, материально-техническое снабжение, обеспечение производства инструментом и всеми видами энергии. [c.19]

Технический контроль при сборке. При выполнении ироцессов сборки подвергают проверке правильность взаимного положения элементов изделия, качество выполненных соединении (сила и момент затяжки резьбовых соединений, сила запрессовки, зазоры в сопряжениях, герметичность соединений, качество пригопки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки деталей в соединениях, вес узлов и изделпя в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия п другие требования технических условий. В качестве средств технического контроля исиользуют универсальные инструменты (щупы, индикаторы, динамометрические ключи и др.), а также специальные контрольноизмерительные устройства и приспособления. Контроль делят на приемочный и промежуточный. При приемочном контроле проверке подвергают все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Промежуточный контроль (сплошной или выборочный) производят после выполненпя наиболее сложных операций п тех операций сборки, где высока вероятность бракй. [c.581]

Поломки колосников могут быть вызваны неудовлетворительной конструкцией и состоянием шлакоснимате-лей, когда, например, их наконечники упираются в колосники. Повреждение колосников может быть также вызвано неудовлетворительным качеством чугуна и литья, отступлением от проектных размеров и технических условий, недостаточным контролем при сборке за подбором колосников и т. п. [c.49]

Потешщальные применения роботов, оснащенных тактильными сенсорами, охватывают операции сборки и контроля. При сборке робот может осуществлять тонкие операции центрирования и сопряжения деталей. При контроле датчики касания полезны для операций калибровки и измерения размеров. Датчики ближней локации применяются для обнаружения близости одного объекта к другому. При установке на роботе датчики ближней локации следует располагать вблизи рабочего органа. Технически эти средства очувствления реализуются в виде оптических датчиков ближнего действия, детекторов близости, основанных на эффекте вихревых токов, датчиков магнитного поля и других устройств. [c.280]

В обязанности контролера склада входит систематический контроль соблюдения всех установленных правил и условий хранения деталей, узлов и агрегатов на складе. Сюда относится правильная раскладка деталей, не допускающая их повреждения, соблюдение положенной температуры и допустимой влажности воздуха в помещении склада, хранение сгруппированных по размерам деталей, требующих индивидуального подбора при сборке, применение смазки и протектирования деталей по техническим условиям и т. п. Каждое нарушение установленного порядка должно по замечанию контрольного мастера немедленно устраняться администрацией склада. [c.61]

Работа по улучшению качества машин. Контроль качества сборки и испытания машин, имея своей оеновной задачей обслуживание производства для выпуска машин надлежащего качества, не должен ограничиваться только отбраковкой готовых машин, а как и всякий технический контроль должен быть направлен на предупреждение дефектов и брака. Необходимо также помнить, что интересы социалистического хозяйства нашей Родины требуют дальнейшего улучшения качества и долговечности наших машин. Удлинение срока службы машин увеличивает тем самым количество машин, работающих в народном хозяйстве. Для успешной работы по улучшению качества машин необходимо все недостатки, обнаруживаемые при различных видах заводских испытаний (рядовые и контрольные испытания выпускаемых [c.632]

Монтаж делится на два этапа сборку блоков п монтаж трубопроводов. До проведения первого этапа выполняются подготовительные работы комплектуется оборудование в соответствии с монтажными схемами и производится ревизия арматуры. При комплектованпи монтажных блоков проверяется количество труб, единиц арматуры, устанавливаемых на блок, фланцев, шиилек с гайками (или болтов), прокладок и т. п. Проводится внешний осмотр комплектуемых изделий, проверяется наличие заводских паспортов или сертификатов на все трубы, арматуру, фланцы, шпильки и пружины, входящие в комплект трубопроводов, подведомственных инспекции Госгортехнадзора. Кроме того, на каждой детали устанавливается наличие специального клейма отдела технического контроля (ОТК) завода-изготовителя с указанием марки стали, из которой деталь изготовлена. В сомнительных случаях все трубы, арматура, фасонные части, фланцы, шпильки, гайки и другие изделия, изготовленные из легированных сталей, подвергаются проверке стилоскопированием. [c.197]

Основная идея, заложенная в ЕСТД, заключается в том, что любая запись в исходном документе, к числу которых относятся чертежи, спецификации и карты технологических процессов, производится от руки только один раз, а дальнейшее перенесение одной и той же информации в другие документы происходит уже механически. В результате совершенствуется техническая документация и расширяется ее использование за счет рационализации содержания, формы и унификации документов. Например, епецификация деталей может служить одновременно и картой комплектования деталей данного узла, иепользуемой диспетчерами для контроля обеспеченности сборки деталями и комплектовочным требованием, применяемым для отпуска деталей со склада и контроля. Одновременно изменяется вся система первичных производственно-технических документов, так как при использовании множительных машин с выборочной печатью происходит выборочное копирование некоторых определенных данных, и создается таким способом новый документ. [c.242]

Как уже отмечалось, в структуру сборочной операции входят подача деталей, их взаимная ориентация, сонрял<ение, закрепление, съем и контроль собранного узла. Однако при нормировании операций структурные составляющие — подача деталей, их взаимная ориентация и сопряжение — определяются одним приемом — установка, подразумевая под этим придание детали или узлу такого положения относительно других взаимосвязанных конструктивных элементов, какое предусмотрено чертежом и техническими условиями на сборку. Продолжительность этого приема зависит [c.547]

Учёт и анализ брака позволяют оценить не только уровень технической культуры производства, но также качество и организацию работы технического контроля. Для их характеристики возможно применять нижеследующие показатели размер и динамика потерь от брака в процентах от себестоимости валовой продукции динамика количества брака, пропускаемого контролёрами из цеха в цех, а также потерь в денежном выражении, возникающих из-за пропущенного брака изменение процента отклонений от допуска и технических условий, обнарум иваемых при повторном выборочном контроле динамика количества дефектов, выявляемых при сборке и испытании машин, а также затрат на их исправление количество рекламаций и размер затрат на их удовлетворение, отношение количества контролёров к количеству обслуживаемых ими производственных рабочих число контролёров, приходящихся на одного инженерно-технического работника отдела технического контроля удельный вес автоматизированных и механизированных контрольных операций [c.593]

В комплекте дробящего конуса (рис. 304) корпус конуса 115 является базовой деталью. Первой операцией сборки является горячая посадка конуса на вал 117. Перед посадкой необработанные поверхности конуса подвергаются обрубке и зачистке. Далее на сфере конуса вырубаются смазочные канавки 50x12x20 мм и 200x9 под углом 120° кромки канавок скругляются. Поверхности конуса и вала протираются и предъявляются отделу технического контроля для обмера посадочных размеров. По окончании обмеров в нижний торец вала ввертывается рым 116—М64 (на рис. 304 не показан). С помощью крана корпус конуса устанавливается на подставки нижней стороной вверх. При установке он выверяется по уровню с точностью до 0,2 мм на 1 пог. м. [c.509]

Испытание и приемка машин. В процессе приемки отремонтированной машины определяется качество выполненного ремонта и правильность ее сборки. Приемка и испытание машин проводятся, как правило, отделом технического контроля ремонтного предприятия, но в отдельных случаях и заказчику представляется право участия в приемке машины. В этом случае до приемюи машины представитель заказчика должен ознакомиться с документацией по ней (паспортом, исполнительной ведомостью дефектов, а ктами на обкатку и испытание. на стенде двигателя, паспортами на вновь поставленные канаты и цепи я т. д.). На время приемки администрация ремонтного предприятия должна обеспечить его необходимым инструментом, приборами и инвентарем. Он также имеет право потребовать частичной разборки машины для детального осмотра и проверки качества выполненного ремонта. При определении правильности сборки узлов и качества ремонта деталей приемщик должен пользов.аться рабочими чертежами и техническими условиями на ремонт машин. [c.194]

Сборка автомобилей и агрегатов должна производиться по принципу селективного подбора деталей (ограниченной взаимозаменяемости) с широким применением средств механизации трудоемких работ и объективным контролем качества сборки. При механизации сборочных работ с помощью пневматического, электрического и гидравлического инструмента и приспособлений необходимо учитывать требования технических условий о соблюдении момента затяжки болтовых соединений ответственных сопряжений (головка цилиндров, крышки коренных и шатунных подшипников, маховик, впускной трубопровод, вентилятор, свечи, подшипники главной передачи и др.). Для этих сопряжений следует применять механизированный инструмент с тарированными муфтами или динамометрические ключи. Для сборки соединений с гарантированным натягом весьма эффективно (по производительности и качеству работ) применение обработки холодом (запрессовка опорных колец подшипников, гнезд клапаков, втулок и т. д.). Собранные узлы, агрегаты и автомобили должны обкатываться и испытываться в соответствии с режимами, установленными техническими условиями. При этом оценку качества ремонта агрегатов и автомобилей нужно [c.93]

Вторая группа отличий капитального ремонта от изготовления новых автомобилей и агрегатов характернзу ется повышенной сложностью выполнёния отдельных, общих для обоих производств видов работ. Здесь имеются в виду работы по сборке объектов и их окраске, а также по техническому контролю в процессе производства. Отличительной особенностью сборки при ремонте является использование деталей трех категорий отработавших срок службы до ремонта, имеющих износы рабочих поверхностей, но еще годных для дальнейшего использования в течение очередного межремонтного срока без восстановления прошедших восстановление и, имеющих размеры новых деталей или так называемые ремонтные размеры новых, поступивших в [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...