Корпусы Контроль технический

Опыт длительной эксплуатации многих электростанций подтверждает возможность добиться надежности работы соединения крышки с корпусом при тщательном контроле технического состояния фланцев и прокладок. Опыт также подтверждает возможность повторного использования зубчатых прокладок после вскрытия крышек, если прокладки не повреждены, и при условии установки по обе стороны прокладки паранита толщиной 0,5—1,0 мм. [c.416]

Противовесы 4 препятствуют раскрытию стыков мембрана — кулачок и снижению усилий закрепления заготовки под действием сил инерции. Центральное отверстие 5 мембраны служит для размещения калибра активного контроля или для подачи СОЖ в зону резания. Торцовые упоры 6 жестко установлены в корпус патрона. Технические характеристики мембранных патронов по [c.515]

У сосудов, заглубленных в грунт, наружная поверхность обычно покрыта гидроизоляционным составом и недоступна для полного контроля. Частичный контроль состояния защитного покрытия может быть проведен путем рытья шурфов на глубину 1...2 м для осмотра. Основными видами контроля технического состояния изоляции и коррозийного состояния корпуса подземных сосудов являются внутренний осмотр и ультразвуковая толщинометрия, являющаяся в данной ситуации также и методом проверки качества изоляции. [c.255]

На автомобилях устанавливается система встроенного диагностирования, предназначенная для контроля технического состояния автомобиля при помощи мотор-тестера. Эта система включает в себя датчик 17 (см. рис. 123) в.м.т. поршня 1-го цилиндра двигателя и колодку 26 диагностирования, на которую выведены следующие контрольные точки системы электрооборудования плюс аккумуляторной батареи, клемма 30 генератора, корпус (масса) автомобиля, клеммы низкого напряжения катущки зажигания и датчик в.м.т. [c.167]

Характерные конструктивно компоновочные схемы газовых турбин показаны на рис. 4.5. На конструктивную компоновку газовой турбины основное влияние оказывает число ступеней и число роторов турбины, место расположения опор роторов и принимаемые конструктивные схемы силовой связи опор с наружным корпусом, наличие и число разъемов у ротора и потребное количество разъемов у корпуса, геометрия проточной части, схема охлаждения элементов конструкции (сопловых и рабочих лопаток, дисков, корпусных деталей, опор и др.), удобство сборки и разборки, а также контроля технического состояния и ряд других факторов. [c.135]

На рис. 316 в виде примера показана схема приспособления для контроля сборки шатуна с поршнем двигателя. По техническим условиям требуется, чтобы образующая поршня была перпендикулярна оси нижней головки шатуна. Для проверки этого нижняя головка шатуна сажается до упора на оправку, закрепленную в корпусе приспособления. Если сборка шатуна с поршнем произведена правильно, зазор между поршнем и плиткой, расположенной на стойке приспособления, не должен быть больше предусмотренной техническими условиями величины. Величина зазора устанавливается щупом. [c.521]

Так, в соответствии с Программой обследования технического состояния сосудов и аппаратов технологических установок нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств , учитывая опыт эксплуатации и результаты обследования ряда НПЗ и ХЗ для сосудов и аппаратов, объем контроля которых при изготовлении соответствовал требованиям Правил и ОСТ 26-291 в зависимости от группы, при диагностировании обязательному контролю (не менее 3-5 участков) следует подвергать участки с перекрещивающимися швами, сварные стыки днищ с обечайкой корпуса, стыки в области ввода и вывода продуктов, орошений и т.п. наиболее напряженных местах. В этом случае УЗД продольных сварных швов проводится на участке длиной до 800 мм, а участков кольцевых сварных швов не менее 400 мм от места пересечения с продольным швом. [c.210]

Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение на ус заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки на ус должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке уса свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие. [c.206]

Перечисленные механическое, эрозионное, тепловое и химическое изнашивания при известных условиях могут действовать одновременно, что ускоряет выход из строя деталей. Так как в процессе эксплуатации арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, то для обнаружения возможных неисправностей необходимо систематическое наблюдение за ее техническим состоянием. Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового узла запорного органа и ходового узла, а также фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом. [c.265]

В зависимости от конструкции сварных изделий расположение сварных стыковых продольных и кольцевых швов в обечайках, трубах, корпусах, а также швов приварки штуцеров, лазов, люков и т. п. принимают при конструировании и изготовлении изделия таким, чтобы можно было проводить контроль их качества всеми методами неразрушающего контроля, предусмотренными Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и техническими условиями. Особое внимание при этом обращают на доступность соединения для конт- [c.575]

Вторая установка. Переустановить барабан в центрах, выверить по пояскам с точностью до 0,1 мм и закрепить в кулачках. Подрезать второй наружный торец по длине барабана. Расточить посадочное место под торцовую крышку и подрезать внутренний торец. Вызвать разметчика и разметить первую круговую и продольную риски для разметки отверстий на корпусе барабана. Пружинным рейсмусом, закрепленным в суппорте станка, нанести все продольные и круговые риски для разметки отверстий. Операцию предъявить техническому контролю. [c.337]

Отдельные нарушения технологии или несоблюдение технических условий не могут быть обнаружены иначе, чем при помощи пооперационного контроля. Так, например, установить качество контакта кольца с корпусом задвижки можно только в том случае, если проконтролировать операцию примерки кольца в корпус, если же такой контроль не осуществить, то в собранной задвижке не удастся установить, соблюдалась ли полностью правильная технология работ и выполнены ли технические нормы по сборке. Точно так же применение материала заданного качества для изготовления деталей может быть установлено при приемке детали или в процессе выполнения ее ремонта, когда соответствующий узел оборудования еще не собран и не смонтирован после сборки и установки узла деталь может быть недоступна для контроля. [c.65]

Поэтому не менее важно сокращение объема и стоимости ремонта энергоблоков, которое может быть достигнуто за счет увеличения продолжительности периода их работы между капитальными ремонтами при обеспечении безопасной работы стареющего оборудования, совершенствования структуры ремонтных циклов на основе новейших достижений науки и техники. Поэтому возникает качественно новая ситуация, требующая совершенствования принципов построения ремонтной системы. Так, увеличение периода работы между капитальными ремонтами на основе принятых сегодня критериев надежности при имеющихся средствах контроля оборудования, отработавшего проектный ресурс, потребовало бы реализации грандиозной по материально-техническим затратам программы, предусматривающей замену наиболее ответственных элементов (роторов, корпусов и т. п.). При этом возрастающий по мере старения оборудования объем ремонта в ряде случаев фактически не обеспечивает повышения безопасности эксплуатации оборудования, что подтверждают известные случаи тяжелых, в том числе аварийных, повреждений оборудования на электростанциях, вызванных, как правило, развитием трещин в роторах турбин и генераторов [20, 12, 52]. [c.13]

Одним из наиболее важных технических вопросов эксплуатации по техническому состоянию является контроль состояния двигателя, который производится при анализе информации, поступающей с конкретного двигателя. Средства и методы получения этой информации образуют систему диагностики и прогнозирования его состояния. Наиболее простым и эффективным способом контроля является визуальный осмотр, в том числе инструментальный, деталей, элементов и узлов двигателя, а также контроль уровня вибрации роторов, физико-химического состояния масла и параметров рабочего процесса. Следует отметить, что уровень контролепригодности авиационных ГТД ранних выпусков невысок, однако при создании более современных и перспективных двигателей этим вопросам было уделено серьезное внимание. Вследствие предусмотренных мер при проведении визуального осмотра современных двигателей возможно оценить техническое состояние как наружных поверхностей и деталей (трубопроводов, агрегатов, корпусов, соединений и т. д.), так и внутренних поверхностей (элементов проточной части). Для осмотра внутренних деталей имеются специальные отверстия — окна, которые при работе двигателя заглушены, а также используются отверстия под патрубки отбора воздуха, форсунки, свечи зажигания и т. д. (рис. 41). [c.70]

В заключение укажем, что в технической документации на детали машин, подвергаемые термической обработке, обычно указывают лишь требуемую в данном случае твердость. Считается, что этого достаточно. При изготовлении особо ответственных изделий, например корпусов химических или атомных реакторов контроль за качеством термообработки производится несколькими способами одновременно, включая следующее [c.55]

С помощью масел можно наиболее просто обеспечить непрерывность смазывания легко осуществить их подвод в трущийся контакт. Однако узлы, смазываемые маслами, требуют тщательного уплотнения, систематического (а в ответственных случаях непрерывного) контроля подачи масла кроме того, масла быстро стекают с наклонных поверхностей, сбрасываются центробежными силами с быстровращающихся деталей, подвержены более интенсивному испарению по сравнению с другими смазочными материалами. При групповом расположении узлов трения (например, в одном закрытом корпусе) организация смазывания маслами практически не представляет трудностей как в техническом отношении, так и в отношении трудоемкости обслуживания. Таким образом, масла являются основными смазочными материалами для машин общего назначения. [c.208]

Для проверки в процессе испытаний технического состояния подшипников следует применять контроль уровня ударной вибрации корпусов редукторов в зоне подшипниковых узлов. [c.672]

В данной статье рассмотрены методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества при техническом диагностировании многослойных сосудов высокого давления, имеющих корпус из обечаек с концентрически расположенными слоями, или обечаек, выполненных рулонным способом. [c.106]

В соответствии с нормами точности и техническими условиями создаются специальные приспособления для контроля корпусов. Они обеспечивают простоту и точность измерений. [c.295]

Технический контроль 857 Корпусные детали типичные 849 Корпусы — Заготовка 849 [c.1053]

Капиллярные методы неразрушающего контроля широко используют в процессе технической диагностики различных видов нефтегазового оборудования например, для выявления поверхностных дефектов корпусов вертлюгов, щек талевых блоков, буровых крюков и др. Контроль проводят по следующим этапам подготовка поверхности объекта к контролю, обработка дефектоскопическими материалами, осмотр и выявление дефектов, окончательная очистка контролируемой поверхности. [c.72]

В нефтегазовой отрасли УЗД применяют, например, при контроле корпусов вертлюгов, осей талевых блоков, замков бурильный труб, сварных соединений резервуаров и трубопроводов и т. д. УЗТ является основным методом определения остаточной толщины стенок нефтегазового оборудования. Акустико-эмиссионный контроль широко применяют для интегральной оценки технического состояния и оценки степени опасности имеющихся дефектов различного оборудования, и в первую очередь емкостного сосудов, трубопровод дов и резервуаров различного назначения (см. гл. 10). [c.139]

Дефектация кабин (кузовов) многостадийная и в значительной степени совмещается с операциями по ремонту. От правильного размещения постов дефектации зависит качество разборки деталей, а в последующем и ремонта. Окончательный контроль кабины (кузова) имеет своей целью выявление характера повреждений в корпусе и определение объема и трудоемкости ремонтных работ. При контроле необходимо руководствоваться техническими требованиями на дефектацию и сортировку деталей и техническими требованиями на ремонт кабины или кузова. Контроль кузовных деталей производят при помощи контрольных шаблонов и кондукторов, позволяющих устанавливать пригодность деталей по их геометрическим размерам. [c.330]

Мастер по термической обработке выполняет работы как по станционным трубопроводам, так и по трубным элементам узлов в пределах котла и турбины. В его подчинении находятся термисты-операторы, слесари и электромонтеры. Мастер организует посты термической обработки на сборочной площадке и в главном корпусе, обеспечивает своевременное проведение этой операции современными способами нагрева и контроля с обязательным проведением работ на высоком техническом уровне. Кроме того, мастер выдает термистам задания и принимает выполненную работу, оформляет техническую документацию и наряды на оплату за выполненную работу. Допускается передача функций мастера по термической обработке мастеру-прорабу по сварке. [c.248]

Техническая часть корпуса или цеха, не входящего в состав корпуса, находится в ведении технического отдела завода (цехи листовой и холодной объемной штамповки и высадки) или главного металлурга (кузнечный цех), и ее начальник административно и функционально подчиняется главному технологу или главному металлургу завода. Однако он обязан также выполнять распоряжения начальника цеха или его заместителя по подготовке производства, подчиняясь им оперативно при необходимости решения технических вопросов в целях обеспечения бесперебойной работы цеха, техники безопасности и качества продукции, Обычно заготовительное отделение бывает подчинено начальнику цеха, но на некоторых особо крупных заводах оно иногда находится в административном подчинении заводского управления снабжения металлами. При наличии в цехе технологической лаборатории, она входит в состав центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ). Точно также не подчинен начальнику цеха аппарат технического контроля производства, который является подотделом (сектором) общезаводского отдела технического контроля (ОТК) и потому. находится в административном и функциональном подчинении начальника ОТК завода . Однако перечисленные службы в процессе производства свои технические функции увязывают с соответствующими органами цеха. [c.22]

Рассмотрим стандарты, устанавливающие правила оформления чертежей. ГОСТ 2.101—68 определяет номенклатуру и составные части изделия. Под деталью понимается изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций (валик, литой корпус и т. д.). ГОСТ 2.102—68 устанавливает виды и комплектность конструкторских документов. Так, чертежом детали называют документ, содержащий изображение детали и данные, необходимые для ее изготовления и контроля. В комплект документов при разработке документации входят чертеж детали, технические условия, программа испытаний и др. Согласно ГОСТ 2.104-68, каждый чертеж должен иметь основную надпись (рис. 1), располагаемую в правом нижнем углу. В графе 1 указывают обозначение чертежа, в графе 2 - наименование детали, в графе 5 - ее материал, в графе 4 - предприятие, выпускающее чертеж. Для последующих листов чертежа допускается упрощенная форма основной надписи. [c.5]

Технология производства валов, втулок, зубчатых колес, рычагов, корпусов основные конструктивные разновидности этих деталей машин технические условия на их изготовление применяемые материалы виды заготовок специфические техно логические задачи, возникаюш,ие при производстве этих деталей базирование загото вок при их обработке погрешности установки и пространственные отклонения их влияние на выдерживаемый размер и припуски на обработку технология меха нической обработки и применяемое оборудование технический контроль деталей [c.390]

Технический контроль предусматривает проверку прямолинейности и взаимного положения плоских поверхностей, образующих сборочные базы корпуса правильности геометрических форм основных отверстий соосности отверстий параллельности осей основных отверстий сборочным базам взаимной параллельности осей основных отверстий и расстояний между ними взаимной перпендикулярности осей отверстий (при наличии в корпусе отверстий с перпендикулярными осями) перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий. [c.447]

Насосно-компрессорное рборудование относится к группе роторных машин одним из основных элементов которых является ротор. Роторные машины состоят также из корпуса, валов, подшипников, соединительных муфт, уплотнений и других элементов. В общем случае наибо слабым звеном, определяющим работоспособность роторной машины, может оказаться любой из перечисленных элементов. Техническое диагностирование роторных машин может производиться как без их разборки, так и с разборкой. Диагностика с разборкой дополнительно включает неразру-шающий и измерительный контроль всех базовых узлов и деталей. Оперативный контроль технического состояния осуществляется обслуживающим персоналом по параметрическим и виброакусти-ческим критериям (температуре, развиваемому давлению, величине подачи, потребляемой мощности, величине утечек, уровню шума среднеквадратическому значению виброскорости и др.). [c.271]

При контроле технического состояния переходных упругих площадок проверяют узлы их крепления к торцовым стенам вагона, амортизаторы рессор и пружин, детали тарелей безбуферных переходных площадок и износы. Если тарели имеют толщину менее 5 мм, их ремонтируют постановкой типовых накладок. При этом постановка двойных накладок запрещается. Кроме того, проверяют плотность затяжки болтов крепления корпуса нижнего амортизатора, которые должны быть подтянуты, наличие у корончатых гаек шплинтов, причем разрешается регулировать высоту гайки постановкой на нее шайб толщиной до 4 мм. Корпуса нижних амортизаторов с трещинами или изломом, просевшие или с изломами пружины заменяют. То же относится и к верхним пружинным амортизаторам. [c.160]

При диагностировании технического состояния длительно проработавших аппаратов измерение толщины всех стенок конструктивных элементов аппарата (обечаек корпуса, днища, патрубков штуцеров, горловины люков-лазов и др.) производится ультразвуковыми приборами, отвечающими требованиям ГОСТ 28702 Контроль неразрушающий. Общие технические требования . Разметку точек замера толщины стенки рекомендуется производить краской или мелом по образующей обечаек корпуса, начиная от верхней или нижней образующей. Расположение и количество точек замера толщины стенки уточняется при разметке по результатам визуального осмотра конкретного аппарата. Участки с повышенным коррозионным износом, наиболее теплонапряженные места аппарата должны подвергаться контролю этим методом в о(5язательном порядке для определения степени коррозионно- [c.199]

Специальные нормали распространяются на детали и узлы, предопределяющие назначение и особенности устройства конкретных видов машин В ретена прядильных машин, челиоки ткацких станков или швейных машин, корпуса насосов, бабки токарных станков, лемеха и отвалы плугов и т. д. Лемех нужен только для плуга, а челноки — только для швейной машины или ткацкого станка. Но челноки, лемеха, бабки и т. п. также могут получить, если дать волю конструкторам, многообразие форм и размеров. Значит, и здесь необходима нормализация конструкций, чтобы удешевить производство машин и облегчить их эксплуатацию. Ведь чем меньше разнообразие форм и размеров деталей, тем меньше разных приспособлений, моделей, специального инструмента для обработки и контроля деталей потребуется при их изготовлении. А это связано с экономикой производства машин, с темпами технического прогресса машиностроения. [c.176]

В комплекте дробящего конуса (рис. 304) корпус конуса 115 является базовой деталью. Первой операцией сборки является горячая посадка конуса на вал 117. Перед посадкой необработанные поверхности конуса подвергаются обрубке и зачистке. Далее на сфере конуса вырубаются смазочные канавки 50x12x20 мм и 200x9 под углом 120° кромки канавок скругляются. Поверхности конуса и вала протираются и предъявляются отделу технического контроля для обмера посадочных размеров. По окончании обмеров в нижний торец вала ввертывается рым 116—М64 (на рис. 304 не показан). С помощью крана корпус конуса устанавливается на подставки нижней стороной вверх. При установке он выверяется по уровню с точностью до 0,2 мм на 1 пог. м. [c.509]

Питательные линии из стали 15ГС также подвергают входному контролю. Проверяют наличие паспортных данных на каждую трубу или литую деталь с Оу ЮО мм, сопоставляют имеющуюся информацию о составе и свойствах с требованиями стандартов и технических условий на поставку. На всех деталях должны быть заводские клейма. Проверяются геометрические размеры 5% труб (по концам). Осуществляется нарулгный осмотр труб на отсутствие глубоких рисок, плен, закатов и рванин. Все литые детали арматуры, литые тройники, колена питательных трубопроводов подвергаются наружному осмотру для выявления раковин, пор и трещин. Места радиусных переходов 25 /о корпусов арматуры и литых тройников контролируют при помощи цветной или магнитной дефектоскопии. [c.101]

В 1982 г. лаборатория начала заниматься механизацией и автоматизацией неразрушающего контроля. Первые работы в этом направлении были выполнены для завода Уралхиммаш, по техническому заданию которого была создана установка для ультразвукового контроля наплавки торцев многослойных обечаек. Одновременно разрабатывались механизированные ультразвуковые локально-иммерсионные преобразователи с качающимся лучом для контроля кольцевых сварных швов корпусов многослойных сосудов. Затем были разработаны и поставлены на ряд заводов химического машиностроения малогабаритные установки для контроля сварных швов заготовок, днищ сосудов и сварных швов корпусов сосудов (заводы Уралхиммаш, Узбекхиммаш, Кемеровохиммаш, Дзержинскхиммаш, Черновицкий машзавод). [c.184]

При разрушении почти все материалы издают звук ( 1фик олова , известный с середины XIX столетия, треск ломающейся древесины, льда и др.), т. е. испускают акустические волны, воспринимаемые на слух. Большинство конструкционных материалов (например, многие металлы и композиционные материалы) начинают при нагружении испускать акустические колебания в ультразвуковой (неслышимой) части спектра еще задолго до разрушения. Изучение и регистрация этих волн стала возможной с созданием специальной аппаратуры. Особенно интенсивно работы в этом направлении стали развиваться с середины 60-х годов XX в, в связи с необходимостью контроля особо ответственных технических объектов ядерных реакторов и трубопроводов АЭС, корпусов ракет и др. [c.159]

При необходимости после проведения вибродиагностики производится разборка машину и оценка состояния всех основных узлов и деталей посредством неразрущающего й измерительного контроля. В первую очередь оценивается состояние корпусов машин, валов роторов, соединительных муфт и других быстроизнашиваю-щихся деталей. Вьювляется наличие дефектов в зоне концентраторов напряжений, измеряется износ трущихся поверхностей. Предельные значения износа при отбраковке элементов машины принимают по данным руководства по эксплуатации машины или технических условий на его ремонт. Диагностика корпусов роторных машин осуществляется магнитометрическим или акустикоэмиссионным методом НК. По результатам диагностирования мо- [c.274]

Дефектация сварного корпуса кабины (кузова) — многостадийная и в значительной степени совмещается с операциями по ремонту. Окончательный контроль кабины (кузова) имеет своей целью выявление характера йовреждений в корпусе и определение объема и трудоемкости ремонтных работ. При контроле необходимо руководствоваться техническими условиями на дефектацию и сортировку деталей и техническими требованиями на ремонт каби- [c.240]

Рис. 1.58. Техническими условиями на узел соединения вала турбины 9 с задней цапфой компрессора 1 предусматривается надежная передача крутящего момента и осевого усилия, возможность работы соединения в условиях небольшого перекоса осей, простота сборки узла и контроля ее правильности тем более, что узел расположен внутри корпуса двигателя. После введения вала турбины 9 внутрь цафпы 1 крутящий момент передается через эвольвентные шлицы. Сборка в одном определенном положении гарантирует-

Для контроля биения рабочей поверхности маховика двигателей используются приспособления индикаторные (рис. 4.25). Приспособление закреплякгг на столе болтами 3 и ганками 1. С помощью подъемного механизма устанавливают маховик на корпус 6 опоры 17 приспособления. Перемещают по стойке 12 зажим 9 с индикатором 11 до соприкосновения наконечников прямых передач 15 с поверхностями маховика. Индикаторы устанавливают на НОЛЫ. Рукой поворачивают маховик на 360° и показания индикаторов сравнивают с техническими требованиями на торцевое биение маховика. [c.174]

Блок реле и предохранителей предназначен для облегчения монтажа, уменьщения трудоемкости, сборки электрооборудования на конвейере, обеспечения удобства проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту системы электрооборудования. Он является центральным распределительным устройством, к которому при помощи щте-керных разъемов переключаются жгуты проводов из различных зон автомобиля. Блок используется на легковых и грузовых автомобилях. Место установки — под капотом или в салоне (кабине) автомобиля. Конструктивно он состоит из пластмассового корпуса, печатных плат, электромагнитных и электронных реле ynJ)aвлeния режимами работы различных потребителей электроэнергии, встроенной бортовой системы контроля состояния различных узлов и агрегатов, набора плавких предохранителей на различные номинальные токи. [c.345]

Большинство металлоконструкций и корпус реактора, а также значительная часть оборудования контуров ЯППУ из-за высокой радиоактивности не могут подвергаться контролю методами, преду сматривающими непосредственный доступ персонала. Даже если они доступны на непродолжительное время, то работы по контролю требуют значительных суммарных доз облучения персонала, участвую щего в контроле. Поэтому проектом и инструкциями По эксплуатадии оборудования должны быть заранее предусмотрены такие методы контроля, которые обеспечивали бы надежное и своевременное выявление дефектов на оборудовании и минимальное облучение персонала при его проведении. Из-за малого опыта эксплуатаций в атомной энергетике еще недостаточны знания закономерностей воз> никновения и развития дефектов в металле и сварных соединениях оборудования ЯППУ, а требования, предъявляемые к надежности конструкций, как правило, выше, чем в других отраслях промышлен- ности ввиду высокой потенциальной опасности ЯППУ как источника радиоактивных излучений. Поэтому особенно важное значение имеют контроль и техническое освидетельствование оборудования еще до пуска в работу, когда оно нерадиоактивно. НеобходЯк а также тщательная фиксация исходного состояния оборудования, чтобы иметь возможность контролировать весь процесс изменения свойств металла или появления и развития дефектов ва время эксплуатации. [c.362]

Предварительная подготовка алюминиевого сплава состояла в следующем предварительное отмачивание в горячем отмывающем щелочном растворе с последующей отмывкой от окислов раствором 112 г сульфита натрия и 150 мл концентрированной азотной кислоты в 850 мл воды в течение 20 мин при температуре 60°С. Кроме того, алюминий либо обтачивался, либо шлифовался в области сварных швов. В тепловые трубы вставлялся сетчатый фитиль из технически чистого алюминия. Корпуса сваривались дуговой сваркой под гелием в специальной сварочной камере, отвакуумированной и продутой инертным газом. После сварки проводилась проверка на отсутствие течей, корпуса также опрессовыва-лись на давление до 7 МПа. Испытания на давление также сопровождались контролем утечек. [c.98]

На корпусах кругов с наружным диаметром до 60 мм маркируется только номер круга и товарный знак завода-пзготовителя. Полная маркировка этих кругов содержится на бирках из прессшпана. Алмазные круги снабжаются паспортом, содержаш,им кроме маркировочных данных еще и такие сведения, как масса алмазов (в каратах), допустимая рабочая скорость (в м/с), и имеют штамп технического контроля предприятия-изготовителя. Пример маркировки, наносимой на круги из синтетических алмазов, приведен в табл. 26, [c.52]

Рассмотрим ста1щарты, устанавливающие правила оформления чертежей. ГОСТ 2.101—68 ощ)еделяет номенклатуру и составные части издел1ш. Под деталью понимается изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций (валик, литой корпус и т. д.). ГОСТ 2.102—68 устанавливает виды и комплектность конструкторских документов. Так, чертежом детали называют документ, содержащий изображение детали и данные, необходимы для ее изготовления и контроля. В комплект документов при разработке документации входят чертеж детали, технические условия, программа испытаний и др. Согласно ГОСТ 2.104—68, каждый чертеж обязан иметь основную надпис ь (рис. 1), распо- [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...