Валы — Виды Технология

По. технологическим особенностям ступенчатые валы, как и гладкие, делятся на короткие и длинные. Различия в технологии изготовления ступенчатых валов обоих видов обусловливаются главным образом степенью их жесткости. Здесь действительны все те средства создания надлежащей жесткости при обработке, которые были выше рассмотрены применительно к гладким валам. [c.81]

Прессы этого типа (фиг. 5, 6 и 9) применяются для выполнения почти всех основных операций в технологии листовой штамповки при изготовлении различных небольших изделий. Расположение кривошипа на конце вала, в виде выступающей за опоры консоли, представляет собой менее благоприятную для прочности вала схему нагружения, чем при расположении кривошипа между двумя опорными подшипниками на станине пресса. Поэтому, у прессов одностоечных, работающих по указанной выще схеме нагружения кривд- [c.22]

На этапе эскизного проектирования (см. гл. 3) ориентировочно была намечена конструкция валов, определены диаметры отдельных участков. Теперь следует уточнить эти размеры, согласовать их с деталями, устанавливаемыми на вал, учесть вид и расположение опор, конструкцию уплотнения, технологию изготовления. [c.259]

Подготовка заготовки под зуборезную операцию. Поскольку при обработке крупных тел вращения большой удельный вес занимает изготовление зубчатых передач, рассмотрим последовательность операций при их производстве. При изготовлении зубчатых передач технология механической обработки зависит от требуемой точности, конструкции колес и вида термической обработки. Цилиндрические передачи могут быть следующих видов а) зубчатые валы б) шестерни и зубчатые колеса в) зубчатые колеса с насадными бандажами г) разъемные зубчатые венцы. Материалом для литых шестерен служит сталь 35Л, 35Х, НЛ и т. д., [c.335]

Валы — Виды наплавки валов 366, 367 — Восстанавливаемые поверхности 366 — Коэффициент восстановления 365 — Параметры восстанавливаемых валов 365, 366 — Применяемое оборудование 369, 371 — Технология восстановления по трем маршрутам 369 — Требования к восстановлению валов 366 [c.464]

В ходе восстановления детали припуски под обработку создают на шейках, их торцах и на поверхностях отверстий под подшипники. Основные способы нанесения покрытий на поверхности стальных валов сводятся к различным видам наплавки и напыления. Наиболее распространены три технологии наплавки. [c.583]

Следует сделать вывод, что типовой технологический процесс невозможно разработать для такой обобщенной группы деталей, как валы, требуется разбить детали этого вида на более мелкие группы, объединенные не только геометрической схожестью, но и однотипными техническими требованиями, одинаковой термической обработкой, примерно равным масштабом выпуска и т. д. Сущность типизации технологического процесса заключается в достаточно дробной классификации однотипных деталей и в разработке для них технологии, комплексно решающей задачи их изготовления. [c.37]

На этапе эскизного проектирования ориентировочно намечают конструкцию вала, определяют диаметры отдельных участков. Затем уточняют эти размеры, согласуют их с деталями, устанавливаемыми на вал, учитывая при этом вид и расположение опор, конструкцию уплотнения, технологию изготовления. [c.69]

Для повышения переналаживаемости, в связи с изменением объекта или технологии обработки или и того и другого, используют быстросменные кулачки, кулачки с возможностью регулировки их углового положения относительно вала или регулировки положения оси качания толкателей для изменения длины хода, наборы (блоки) унифицированных типовых быстросменных кулачков в виде командоаппаратов и т. д. [c.584]

Технология производства валов, втулок, зубчатых колес, рычагов, корпусов основные конструктивные разновидности этих деталей машин технические условия на их изготовление применяемые материалы виды заготовок специфические техно логические задачи, возникаюш,ие при производстве этих деталей базирование загото вок при их обработке погрешности установки и пространственные отклонения их влияние на выдерживаемый размер и припуски на обработку технология меха нической обработки и применяемое оборудование технический контроль деталей [c.390]

Наилучшим видом чугуна является так называемый высокопрочный чугун. Технология его получения разработана сравнительно недавно. Сейчас многие заводы применяют этот чугун для изготовления автомобильных коленчатых валов и других деталей. Отливками из высокопрочного чугуна заменяют стальные отливки и поковки и отливки из цветных сплавов. Высокопрочный чугун хорош тем, что по прочностным свойствам он приближается к стали, а по технологичности (расплавлению, заполнению формы, усадке) —к чугуну. [c.16]

При разработке технологии механической обработки следует иметь в виду, что механическая прочность валов, осей, подвергаемых обработке, снижается за счет уменьшения диаметра основного тела детали. Поэтому в ответственных случаях механической обработке должен предшествовать проверочный расчет детали на прочность и долговечность. [c.175]

Методы базирования. Ответственные элементы деталей, например посадочные диаметры валов под шарикоподшипники, требуют как высокой точности исполнения их размеров, так и точности формы и расположения посадочных поверхностей. Обеспечение требуемой точности детали по чертежу тесно связано с методами ее технологической обработки. Следовательно, методы технологической обработки и контроля точности должны быть заложены в конструкции детали и в специфике оформления чертежа. Так, например, при одной и той же технологии обработки детали (рис. 1.3.5) технология контроля в процессе обработки и измерения готовой детали будут различными в зависимости от вида допуска на расположение посадочных поверхностей под шарикоподшипники — допуска радиального биения. С точки зрения технологии контроля и измерения [c.46]

Рассмотрим в виде примера чертеж коленчатого вала (рис. 17). Для условий эксплуатации важно, что при изготовлении вала были выдержаны размеры 1 , /а и I при этом размер L задан с жестким допуском. Измерить размер L в производственных условиях не представляется возможным. Удобно измерять размер х или размер х". Определяя один из этих размеров, технолог должен задать на него допуск, обеспечивающий соблюдение заданного конструктором допуска на размер I. Исходя из дачу можно решить следующим образом. [c.53]

Выбор вида исполнения призматических шпонок связан с конструктивными особенностями шпоночного соединения и технологией изготовления пазов втулки и вала. [c.174]

Трубы в зависимости от технологии их производства делят на бесшовные и сварные. К специальным видам проката относят весьма широкий ассортимент продукции цельнокатаные колеса для вагонов, бандажи, оси, валы, шары, зубчатые колеса, сверла и многое другое. [c.245]

Конструирование корпуса начинается с определения положения осей валов, размеров и способов крепления подшипников и направляющих, направления и величины действующих на них сил. Затем определяются тип корпуса, расположение плоскостей разъема и способы соединения частей корпуса между собой и с другими деталями. Далее определяется форма деталей корпуса с учетом технологии изготовления и требуемого внешнего вида. [c.528]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Технологическая подготовка производ-етва (ТПП) — Общие принципы 215 --Особенности 35 -- Этапы 215—-218 Технологический процесс (ТП) — Виды 79 — Оргамнзацн ЙЗ — Методы расчета точности 60—62 — Форма 83 Технологичность конструкции изделия (ТКИ) — Виды оценки 37 — Выбор базовых показателей 37 — Определение 36, 37 — Показатели 38—42 Технология — Понятие 13 Технология машиностроения — Направления развитии 13, 14 Технология производства валов 169— 173 [c.314]

Никелевый жаропрочный сплав In onel Х750 аустенитно-го класса очень широко используют для жаровых труб, экранов, наружных обшивок корпусов и валов сверхпроводящих генераторов мощностью 5 МВт, разработанных компанией Вестннгауз [1,2]. Для оценки поведения безопасно повреждаемой конструкции такого генератора проведены исследования характеристик разрушения и механических свойств указанного сплава при низких температурах в зависимости от технологии изготовления и режимов термообработки. Изучено влияние трех промышленных методов выплавки и горячего изостатического прессования, а также двух видов термообработки закалки и закалки с последующим двухступенчатым старением. [c.298]

Правильный выбор режимов термической обработки после насыщения углеродом или углеродом и азотом поверхностного слоя является вторым важнейшим условием формирования окончательной структуры и свойств деталей. Все виды режимов термической обработки, проводимой после цементации или нитроцементации, целесообразно разделить на две группы с непосредственной закалкой и закалкой с повторного нагрева. Первая технология предпочтительна для снижения деформации и коробления детали, и ее обычно используют для валов и шестерен с крайне ограниченным (после термической обработки) объемом обработки резанием (хонинг отверстий, шлифование шеек под подшипники и т. д.). Промежуточную термическую обработку и закалку с повторного нагрева используют обычно для высоколегированных сталей, в частности, с высоким содержанием никеля (до 5%). Сюда относятси особо ответственные детали рулевого управления и передней подвески (вал сошки руля, передние полуоси и др.). [c.538]

Определение р меров элементов литых конических зубчатых колес. Размеры элементов литых зубчатых колес зависят не только от прочности, но и от необходимых соотношений между ними, определяемых технологическим процессом отливки. В зависимости от размеров изготовляются однодисковые зубчатые колеса с четырьмя, шестью и восьмью ребрами. Выбор четного числа ребер объясняется наиболее выгодным расположением прибылей и устранением дефектов в виде раковин и т. п. Формулы для определения размеров элементов литых конических зубчатых колес приведены в табл. 11. Для подсчета толщины обода литых и кованых конических зубчатых колес принята формула, как и.для подсчета толщины обода литых цилиндрических зубчатых колес, с учетом влияния коэффициента ширины зуба и суммарного числа зубьев Zj . В конических зубчатых колесах при уменьшении угла ф возрастает величина радиальной нагрузки и увеличивается расстояние от точки приложения этой нагрузки до оси симметрии диска. Для уменьшения влияния моментов от радиальной и осевой нагрузок расстояниеот торца окружности выступов на малом конусе до диска определяют в зависимости от угла ф. Б табл. 11 приведены формулы для предварительного определения отверстия в ступице колеса под вал. Учитыва технологию отливки в местах, указанных буквой N (лист 10, рис. 2, 3, 4), допускается утолщение обода до высоты ребер. При изготовлении кованых и литых конических зубчатых колес используют те же стали, что и для цилиндрических зубчатых колее. [c.29]

Рычаги валов передают крутящий момент (подобно кривошипам), и их часто изготовляют в виде поковки. Они закрепляются на валу шпонкой, штифтом, запрессовкой или с помощью клеммового зажима. Длина ступицы рычага, закрепляемого на шпонке, /= 1,3й+0,1г, 1-де 1 — диаметр вала в ступице рычага г — плечо рычага. Длина I рычагов, закрепляемых на валу запрессовкой, может быть меньшей, а у рычагов с изогнутыми плечами, наоборот, большей. Вильчатые цапфы закрепляются подобно цапфам крейцкопфов консольные цапф запрессовывают в рычаг или сажают на конус или цилиндр с фиксацие поперечным штифтом, иногда гайками, Большие рычаги по технологи- [c.545]

Отход от принципа постоянства технолог ических баз нарушает однотипность сборочных приспособлений на различных РТК сборки одного изделия, что ведет также к снижению собираемости деталей и безотказности сборки. Другие детали изделия, подаваемые в зону сборки рабочим органом робота, могут иметь погрешности по.иожения в результате погрешности позиционирования рабочего органа робота и погрешности захвата. Последняя, в свою очередь, зависит от точности изготовления захватного устройства и погрешности исходного положения детали в ячейке кассеты (магазина). Со временем эксплуатации робота погрешности позиционирования и захвата возрастают в результате его изнашивания. При отдельных видах соединений (точечной сварке, спайке, склеивании) рассмотренные погрешности положения присоединяемых деталей снижают качество изделий. Их величину в каждом конкретном случае приходится регламентировать и обосновывать, исходя из предъявляемых к изделию технических требований. При выполнении соединений типа вал-втулка эти погрешности вызывают отказы в работе робота из-за большого смещения осей сопрягаемых поверхностей. На практике применяют упругие компенсаторы, позволяющие выполнять сборку соединений вал - втулка с большими смещениями (порядка 1-1,5 мм) осей. Устройство монтируется на руке робота его применение повышает безотказность работы РТК и позволяет снизить требования по точности позиционирования. Другой путь устранения данного недостатка - применение адаптивных устройств со специальными датчиками и системы обратной связи, обеспечивающей собираемость при больших смещениях сопрягаемых деталей. [c.321]

Покрытия осаждаются на детали при погружении их в ванны с растворами солей металлов ила без ванн (рис.64). При безваином способе растворы заливают в деталь (цилиндр, отверстие) или подают к ней принудительно в виде сплошного потока или струями. Этот способ рекомендуется применять при восстановлении крупногабаритных деталей с износами только отдельных поверхностей (шейки валов, посадочные отверстия в картерах и др.). При его использовании отпадает необходимость в изоляции мест, которые не подлежат покрытию, упрощается технология подготовительных работ, снижается трудоемкость. [c.207]

Следует отметить, что рассмотренная выше технология сборки и пригонки подшипников характерна для мелкосерийного производства. В крупносерийном производстве шатуны быстроходных двигателей поступают обычно на сборку в законченном обработкой виде, причем подшипник нижней головки шатуна расточен в окончательный размер. Поэтому при сборке такой шатун лишь проверяют по соответствующей шейке коленчатого вала, слегка подшабривают (главным образом галтели) и подбирают по весу. [c.335]

Ниже Б виде примера приведена технология восстановления вала. Вал промывают в керосине, затем поверхности, подлежащие наплавке, тщательно очищают металлической щеткой, проверяют центровые отверстия. Если они испорчены, их восстанавливают на токарном станке. Наплавку следует вести электродной проволокой Нп-ЗОХГСД диаметром 2 мм под слоем флюса АН-348-А. [c.277]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Хромовые покрытия подшипников подробно исследовались Д. Н. Гаркуновым и А. А. Поляковым в лабораторных и промышленных условиях [24]. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия гладкого, пористого или пятнистого. Подробно свойства хромовых покрытий, их износостойкость в зависимости от технологии нанесения, примеры применения даны в литературе [34]. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом (давление 370 кгс/см вместо 70 кгс/см у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс/см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0,1—0,15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HR 38—42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [c.158]

Совсем иной результат получается при расчленении крупной поковки на эле.менты и соединении элементов электрошлаковой сваркой резко упрощается технология изготовления изделия и снижается расход металла, уменьшается трудоемкость и в то же время повышается качество изделия. В виде примера можно привести вал для турбины Варваринской ГЭС, изготовленный Ново-кра маторским заводом. Технико-экономические показатели изготовления этого сварного вала с кованой цилиндрической частью и приваренными фланцами по сравнению с показателями цельнокованого вала таковы максимальный вес слитка снизился с 223 до 105 т отходы ме-талла сократились со 157 до 88 т (при этом в стружку ушло 42 т металла в.место 68) трудоемкость механической обработки на крупных станках уменьшилась на 30 "i , цикл изготовления сократился в 1,5 раза. [c.73]

Внезапные отказы могут проявляться в виде деформации или поломок деталей в результате действия пиковых нагрузок или в виде трещин, возникающих из-за больших внутренних остаточных напряжений, из-за пороков в металле деталей (раковины, поры, волосовины и пр.), при наличии которых в деталях, работающих при переменных напряжениях, могут быть поломки. Поломки деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, по причине усталости могут происходить вследствие нарушения технологии изготовления или восстановления деталей, например из-за невы-держивания при шлифовании радиуса галтелей в таких деталях, как коленчатые валы, поворотные цапфы и др., или больших растягивающих напряжений после наплавки шеек и т. п. Наконец, внезапные отказы могут быть и по причинам низкого качества запасных частей и отдельных узлов, например рессор, амортизаторов, а также грубого нарушения правил технической эксплуатации, приводящего к различного рода аварийным поломкам. [c.143]

На фиг. 197 изображены общий вид и кинематическая схема поворотного делительного стола конструкции Научно-исследовательского института технологии и организации производства, а в табл. 53, приведена техническая характеристика рассматриваемых столов. От электродвигателя 9 (Л — 1 кет, п = 1410 об1мин) вращение через редуктор 8, зубчатые колеса 10 и 7 передается червяку 4 и червячному колесу 12. Включение электродвигателя 9 сопровождается поворотом стола в сторону Деление , причем движение осуществляется по упомянутой выше цепи через обгонную муфту 11 и дисковую муфту 6, поджимаемую четырьмя пружинами 5. Вал червяка 4 смещается вправо пружиной 3, находящейся во втулке 2. Скосом диска 13, связанного с червячным колесом 12, фиксатор 14 опускается, и поворот стола осуществляется до момента заскакивания фиксатора 14 под действием пружины 15 в очередной паз диска 13. В это время кулачком 16, воздействующим на путевой переключатель 17, дается команда на реверсирование вращения электродвигателя. Поворот в сторону РеверсУ) сопровождается передачей вращения лишь через дисковую муфту 11. [c.363]

В конструкциях, проектируемых в курсе Детали машин , обычно применяют опоры качения и реже опоры скольжения. Ниже рассмотрены устройства только опор качения. Конструкция и качество опор определяются типом подшипника, схемой установки, способом крепления подшипников в корпусе и на валу и зависят от условий работы — величины, направления и характера нагрузки, частоты вращения, длины и жесткости вала, вида смазки и способа ее подачи к подшипни кам, нагрева подшипников и наличия их охлаждения, защиты от загрязнения технологии изготовления и сборки — точности изготовления деталей и корпуса (соосности отверстий), точности монтажа, необходимости регулировки и демонтажа подшипников долговечности — срока службы подшипников до замены экономичности — стоимости подшипников и опор в целом. [c.163]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...