Основные способы нанесения покрытий

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.11]

В ходе восстановления детали припуски под обработку создают на шейках, их торцах и на поверхностях отверстий под подшипники. Основные способы нанесения покрытий на поверхности стальных валов сводятся к различным видам наплавки и напыления. Наиболее распространены три технологии наплавки. [c.583]

В настояще.м параграфе рассматриваются методы контроля остаточных напряжений в покрытиях, нанесенных на подложку из различных материалов. Особенностью таких соединений является то, что при любом способе нанесения покрытия система пленка-подложка находится в механически напряженном состоянии, поскольку основными компонентами остаточных напряжений при нанесении пленок являются температурные напряжения, обус.ловлен-ные отличием коэффициентов температурного расширения материалов пленки и подложки, а также структурные напряжения, вызванные различного рода дефектами. Даже в достаточно тонких пленках, толщиной 0,1 — 1 мкм, остаточные напряжения могут достигать предела прочности материалов, составляющих систему, превышение которого приводит к ее разрушению. [c.114]

В зависимости от выбранного способа нанесения покрытия основа образца нагревается до различной температуры. Для сохранения идентичности структуры и свойств основного металла в образцах с покрытием и контрольных последние необходимо также подвергать подобной тепловой обработке. [c.20]

Клеевой метод имеет ряд недостатков. Прочность соединения покрытия с основным металлом, определенная клеевым методом,] зависит не только от способа нанесения покрытия, но и от размеров образца. Большему образцу соответствуют большие значения прочности. Стандартные экспериментальные образцы не разработаны [c.72]

Эффективным методом борьбы с коррозией является применение защитных металлических покрытий. В этой главе кратко рассмотрены основные способы нанесения металлических покрытий, приведены сведения о применяемых в настоящее время в промышленности и новейших методах получения металлических покрытий. Следует отметить, что металлические покрытия обеспечивают не только при- [c.133]

Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности. [c.351]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Преимущества плазменной наплавки по сравнению с другими способами нанесения покрытий сводятся к следующему. Гладкая и ровная поверхность покрытий позволяет оставлять припуск на обработку 0,4...0,9 мм. Малая глубина проплавления (0,3...3,5 мм) и небольшая зона термического влияния (3...6 мм) обусловливают долю основного металла в покрытии < 5 %. Малое вложение тепла в обрабатываемую деталь обеспечивает небольшие деформации и термические воздействия на структуру основы. При восстановлении обеспечивается высокая износостойкость наплавленных поверхностей. Наблюдается снижение усталостной прочности деталей на 10... 15 %, что намного меньше, чем при использовании некоторых других видов наплавки. [c.304]

Металлические покрытия наносятся различными способами. При погружении в расплавленный металл поверхность изделия покрывается тонким и плотным слоем, затвердевающим после извлечения изделия. Этот способ применяется для нанесения покрытий цинком, оловом, свинцом и алюминием, температура плавления которых ниже, чем у защищаемого металла. При диффузионной металлизации изделие засыпают порошками алюминия, хрома, цинка и выдерживают при высокой температуре. При напылении поверхность изделия покрывают слоем расплавленного металла (цинка, алюминия, кадмия и др.) с помощью плазменной струи. При плакировании защищаемый металл подвергают совместной прокатке с защищающим (алюминием, титаном, нержавеющей сталью). Гальванический способ нанесения покрытий основан на осаждении под действием электрического тока тонкого слоя защитного металла (хрома, никеля, меди, кадмия) при погружении защищаемого изделия в раствор электролита. Припекание состоит в нанесении на защищаемый металл металлического порошка, который при спекании образует сплошной защитный слой и одновременно припекается к поверхности основного металла. [c.174]

При калоризации и в способе с парами хлорида алюминия слои получают при температуре порядка 800° С. Простейший способ — нанесение покрытия распылением алюминия — требует толщины напыленного слоя около 0,3 мм, тонкого покрытия жидким стеклом перед первым отжигом для исключения действия кислорода и продолжительного отжига (до 5 ч). При способе порошкового алитирования очищенные от окалины изделия помещаются в герметический ящик, содержащий смесь алюминиевого порошка (40%) и глинозема (60%) с добавкой хлорида аммония, графита или цинка, и отжигаются при температуре от 950 до 1050° С в течение 4—20 ч. В основе процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия газовой фазы и железом с образованием Р еСи и алюминия. Слой содержит 50—70% алюминия. Возникающая хрупкость может быть устранена дальнейшей диффузией, при которой алюминий распределяется в основном металле до тех пор, пока слой еще имеет от 10 до 35% алюминия. [c.177]

Большинство металлов при всех высокотемпературных способах нанесения покрытий (прежде всего, при способах погружения — горячем лужении, цинковании) образуют сплавы с основным металлом. Исключение представляет свинец, который не дает соединений с железом (растворимость железа в свинце очень мала). Цинк дает очень твердые и хрупкие сплавы, что может сильно понизить механические свойства листового железа. У олова слой сплава настолько незначителен, что не оказывает влияния на механические свойства. [c.612]

Гальванический способ нанесения покрытий является самым распространенным в машиностроении благодаря целому ряду преимуществ экономичности, легкой управляемости процессом, чистоте и равномерности покрытий, хорошему сцеплению покрытия с основным металлом, отсутствию нагрева, а следовательно, и структурных изменений в металле и коробления. При нанесении галь [c.156]

Классификация электродов. Покрытые электроды для ручной сварки классифицируют по назначению (для сварки стали, алюминия, чугуна, наплавочных работ и т. п.), типу покрытия (рутиловые, основные, целлюлозные, смешанные и прочие), механическим свойствам металла щва, способу нанесения покрытия (опрессовка, окунание), толщине покрытия (с тонким — условное обозначение — М, средним — С, толстым — Д, особо толстым — Г), допустимым пространственным положениям сварки и наплавки для всех положений (условное обозначение—/), для всех, кроме вертикального сверху вниз (2), нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх (3), нижнего и нижнего в лодочку 4). Подразделяют электроды также по роду тока (постоянный, переменный), его полярности (прямая, обратная, любая) и номинальному напряжению холостого хода используемого источника сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц. [c.54]

В работе [124] коротко рассмотрены физические основы детонационного способа нанесения покрытий. Под детонацией понимают взрыв, распространяющийся с постоянной и максимально возможной для данного взрывчатого вещества и данных условий гиперзвуковой скоростью. Основным параметром процесса является скорость детонации, которая представляет собой скорость перемещения фазовой поверхности раздела между продуктами реакции и невозмущенной массой вещества. Эта граница образована фронтом пламени и предшествующей ему детонационной волной. [c.126]

Существует много принципиально различных способов нанесения покрытий на изделия. Выбор того или иного метода зависит от формы и размеров изделий, природы избранных покрытий, допустимых пределов нагревания изделий и т. п. Подробное описание соответствующих технологических производств дается в специальной литературе. Здесь будут кратко освещены лишь основные принципы процессов. [c.37]

При выборе покрытий волокон необходимо учитывать, что способ нанесения покрытия и его рабочие параметры должны обеспечивать концентрацию атомов материала волокон в материале покрытия, близкую к предельной растворимости, причем необходимо, чтобы происходило ограниченное растворение материала волокна в материале покрытия, а не наоборот. Структура покрытия должна быть относительно крупнозернистой, иначе в связи с высокой избыточной энергией кристаллов затрудняется микропластическая деформация материала покрытия, и его разрушение имеет, в основном, хрупкий характер. Оптимальные толщины металлических покрытий должны быть в пределах от нескольких десятых долей микрона до нескольких микронов. В частности, при пластифицировании молибденовой проволоки диаметром 120 мкм гальваническими покрытиями меди, никеля и хрома [c.24]

Температура основного изделия зависит от количества одновременно наносимого горячего металла, способа нанесения покрытия (сосредоточенного или рассредоточенного), охлаждающей способности среды и наращиваемой детали, ее массы, теплопроводности и др. [c.14]

Основными достоинствами напыления как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей являются 172 [c.172]

Из двух способов нанесения покрытия — опрессовкой и окунанием — первый является наиболее совершенным и распространенным. К основным его преимуществам можно отнести возможность механизации и автоматизации процесса изготовления электродов и контроля за операцией нанесения покрытия, высокая стабильность качества продукции, высокая производительность труда. [c.103]

Классификация электродов. Электроды для ручной дуговой сварки классифицируют по следующим основным признакам по назначению — для сварки стали, чугуна, алюминия, для наплавочных работ и т.п. по типу, покрытия—целлюлозные, рутиловые, фтористо-кальциевые, ильменитовые, рудно-кислые и др. по механическим свойствам металла шва по способу нанесения покрытия — окунанием или опрессовкой по количеству покрытия, нанесенного на стержень, — голые электроды, тонкопокрытые, толстопокрытые. [c.307]

В промышленности применяются два основных способа нанесения хромовых покрытий электролитический и диффузионный. [c.137]

Покрытия с хорошей адгезией можно получать путем электроосаждения как на металлических подложках, имеющих хорошую электропроводность, так н на неметаллических, не обладающих электропроводностью. Однако в этих двух случаях способы предварительной обработки поверхиости заметно различаются. Наиболее распространенными металлическими подложками являются малоуглеродистые и низколегированные стали, литейные сплавы на основе цинка, медь или сплавы с высоким содержанием меди — латуни, бронзы и бериллиевые бронзы. На многие другие сплавы также можно наносить гальванические покрытия, одиако их применение ограничивается специальными отраслями техники и эти сплавы часто требуют специальной подготовки поверхиости. Примером являются алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и тугоплавкие металлы. Для перечисленных выше трех основных типов металлических подложек защита от коррозии является одной из основных целей нанесения покрытия. Для менее распространенных подложек нанесение покрытий может проводиться в других целях. Большое распространение получило нанесение гальванических покрытий и на детали из пластмасс. Основной целью в этом случае является придание изделиям из пластмассы металлического внешнего вида. Первым пластмассовым материалом, широко использованным для нанесения гальванических покрытий, был сложный сополимер [c.328]

Предложенный в работе способ подготовки поверхности титана и молибдена перед покрытием в расплаве на основе алюминия и способ нанесения покрытия устраняют основные недостатки, присущие горячему алитированию. [c.133]

Большинство металлических покрытий наносят либо погружением в ванну с расплавленным металлом (горячее покрытие), либо электроосаждением из водных растворов электролитов. Меньше распространены другие методы нанесения покрытий. Металлизацию осуществляют с помощью специального пистолета, в котором расплавляется металл, и небольшие капли металла наносят на покрываемую поверхность. Образующееся при этом покрытие отличается пористостью. Этим методом можно получить слои почти любой толщины и с хорошим сцеплением с основным металлом. К преимуществам таких покрытий относится возможность нанесения на собранные конструкции. В некоторых случаях поры для повышения коррозионной стойкости покрытия заполняют термопластичными смолами. При диффузионном способе нанесения покрытий изделие помещают при повышенных температурах в смесь, содержащую порошок металла, причем происходит диффузия наносимого металла в основной металл. Таким путем получают покрытия алюминием и цинком. [c.186]

В табл. А также опущены органические покрытия (краски и лаки) по двум основным причинам. 1) Покрытие не может быть оценено только на основании его состава. Способ нанесения покрытия часто имеет большее значение, чем его состав. 2) Большинство защитных покрытий этого рода известно под фирменными названиями, а не по составу. Те же неметаллические материалы, которые употребляются в виде сравнительно толстых листов для футеровки металлических поверхностей,— в таблицы включены. Тип 25 (табл. А) и некоторые материалы из типа 24 могут служить примером. [c.794]

Физические свойства покрытия, толщина, кристаллическая структура и глубина проникновения в основной металл зависят от подготовки поверхности перед обработкой, способа нанесения покрытия, времени обработки и состава раствора. После многочисленных исследований выработались два основных [c.935]

В книге приведены основные сведения о защитных покрытиях аппаратов, конструкциях футеровок, способах нанесения покрытий и технологии проведения различных антикоррозионных работ, а также справочные данные по коррозионной стойкости материалов в наиболее распространенных агрессивных средах. [c.2]

Плотные, пластичные и обладающие хорошим сцеплением покрытия хрома на молибдене были получены селективным высаживанием хрома из переохлажденного расплава хрома с медью или оловом [81]. Наиболее удачные условия процесса достигались при использовании расплава олова с 2% хрома с медленным охлаждением. При этом получались пластичные, беспористые хромовые покрытия толщиной до 0,1 мм, обладающие хорошей сцепляемостью с основой. Этот способ нанесения покрытий применим к любой системе, в которой осаждаемый и основной металлы изоморфны, не образуют интерметаллидов и в которой наносимый металл растворим в легкоплавком металлическом растворителе. Таким способом наносили алюминиевые покрытия из раствора в расплавленном кальции, [c.224]

Основной способ нанесения покрытий из аэродисперсий - электростатический, причем для заряжения частиц полимера используются источники высокого напряжения или трибоэффект. [c.131]

Основное внимание в брошюре уделяется химическому никелированию, которое является наиболее распространенным способом нанесения покрытий, а также химическому меднению являюш.емуся основным процессом при металлизации пластмасс В последнее время практическое применение получили химическое кобальтирова ние и осаждение некоторых драгоценных металлов Суш.ествуют также многочислениь е рекомендации составов растворов для нанесения химических покрытий олова, хрома, свинца и некоторых сплавов [c.3]

Основными достоинствами напыления, как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей, являются высокая производительность процесса, небольшой нагрев деталей (120— 180°С), высокая износостойкость покрытия, простота технологического процесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной от 0,1 до 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса следует отнести пониженную мехайическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с подложкой. [c.167]

Подлежащая защите поверхность металла независимо от способа нанесения покрытия должна быть совершенно очищена от жира и грязи. Только при этом условии покрытие будет прочно сцепляться с основным металлом. Кроме того, поверхность должна быть металлически чистой . [c.594]

Катафорез — основной способ нанесения щелоч-ноземельнЫ Х карбонатов на вольфрамовую проволоку при изготовлении прямонакальных оксидных катодов. В последнее время этот способ начинает находить применение также при покрытии некоторых типов подогревных катодов с малой шероховатостью слоя, работающих с плотностью тока до 0,3 а/слг при непрерывных режимах. [c.275]

Соответствие отмеченным требованиям достигается различными способами нанесения покрытий, из которых основными являются электрофорез в его обоих вариантах (катафорез и анафорез), опрыскивание с помощью еульверизаторов и протягивание проволок через суспензии. [c.312]

Основной способ нанесения циркония — распыление составов (табл. 8-8) пульверизаторами, которое является сравнительно безопасным и обеспечивает возможность получения покрытий повышенной шероховатости, что це-сколько повышает их излучательную способность и улучшает газопоглошающие свойства. [c.356]

Основной способ нанесения защитных металлических покрытий — гальванический. Применяют также термодиффузионный и механотермический методы, металлизацию напылением и погружением в расплав. [c.149]

Одной из важных задач, подлежащих решению при создании доброкачественных покрытий, является повышение прочности сцепления покрытий с поверхностью покрываемых деталей. Исследователями проделана большая работа по выделению наилучшего способа подготовки нсверхности, при котором достигается высокая прочность сцепления покрытия с основным материалом. Наиболее детально изучены способы подготовки поверхности металлических деталей. Следует подчеркнуть, что общих методов подготовки поверхности, пригодных для всех металлов и металлических сплавов, не существует. Так, например, способы подготовки, пригодные для углеродистых сталей, не применимы для молибдена. Выбор того или иного метода подготовки поверхности зависит от применяемого способа нанесения покрытий. Наиболее широко практикуемым способом обработки поверхности, предназначенной для плазменного нанесения покрытий, является предварительная очистка абразивом. [c.83]

Горячие покрытия наносят путем погружения защищаемого металла в ванну с расплавленным металлом. Такой способ нанесения покрытий требует предварительной обработки защищаемого металла, заключающейся в очистке его поверхности и нанесении на нее веществ, способствующих лучшему сцеплению металла покрытия с основным металлом (предварительное офлюсование). [c.181]

Горячий способ нанесения покрытий заключается в погружении тщательно обезжиренных деталей в расплавленный цинк или олово. В инструментальной промышленности горячее цинкование, как правило, не применяют, а горячее лужение прнменют в основном для защиты электроконтактов от окисления или для подготовки их к пайке. [c.369]

Платина. Благодаря хорошей способности к обработке платина обычно наносится на основной металл в виде плакирующего слоя высокого качества толщиной 0,0025 мм. Способ нанесения покрытия на металл электроосажденнем обычно для защиты от коррозии применяется относительно редко. Так же как и для палладия, электролиты для нанесения платинового покрытия существуют уже давно. В настоящее время развитие процесса нанесения платинового покрытия связано главным образом с проблемой нанесения платины на титан для производства инертных анодов для электролиза [33]. Попытки использовать титан без покрытия в качестве анода в водных растворах приводят к образованию на металле окислов с высоким сопротивлением, препятствующих прохождению тока при [c.456]

Припекание (металлирование) — это новый способ нанесения покрытий, образующихся из порошков металлов (железных, медных, титановых, никелевых, хромовых), а также нитридов, боридов, силицидов металлов и пластмасс. Операция припекания состоит в нанесении на подготовленную поверхность заготовки порошкового слоя и нагрева, в процессе которого порошок спекается, образуя сплошной защитный слой, и одновременно припекается к поверхности основного металла. [c.155]

Основные способы нанесения пламенных покрытий при помощи напыления порошка, распыления прутка и распыления за счет детонации технологически близки, но различаются по скорости расплавленной частицы по течению процесса подачи материала и времени его прохождения через горячую зону. При детонационном напылении частица выбрасывается на подложку со сверхзвуковой скоростью под действием выталкивающей силы пульсирующего воздушно-реактивного двигателя. При таких условиях скорость расплавленных частиц очень велика, и локальное течение вслед за ударом максимальное. При распылении прутка скорость частицы составляет 120—240 м сек, а не 720 м сек, как при пламенной металлизации . В результате течение на поверхности не столь велико, но, поскольку частицы расплавлены, оно вполне достаточно для хорошего сцепления. При напылении порошка скорость частиц составляет 30—45 м1сек, и некоторые из частиц, прошедших через пламя, могут оказаться не полностью расплавленными. В результате течение после удара частицы меньше и пористость несколько выше. Твердые, нерасплавившиеся частицы обычно отскакивают от поверхности и в покрытие не входят. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...