Виды хромовых покрытий

Хромирование — один из распространенных способов повышения износостойкости. Применяется также в декоративных целях. Осуществляется хромирование в электролитах разной концентрации (табл. 358). Режимы получения различных видов хромовых покрытий приведены в табл. 359 [44]. [c.477]

Для каждого вида хромового покрытия должны.быть определены наиболее выгодные условия его применения. Гладкий хром целесообразно применять для деталей, работающих в условиях достаточного смазывания и при небольших скоростях скольжения, тогда он проявляет по сравнению с другими видами покрытия наибольшую износостойкость. В иных условиях гладкая поверхность хрома неработоспособна—на ней появляются риски и задиры. [c.362]

Свойства хромовых покрытий зависят от режима хромирования и прежде всего от плотности тока Дк и температуры электролита эл. Изменяя соотношение плотности тока и температуры электролита, можно получить три вида хромовых покрытий, отличающихся своими свойствами матовые (серые), блестящие и молочные (рис. III. 6.4.). [c.188]

Рис. У1П-9. Вид хромового покрытия с лункообразными язвинами при увеличении в 15 раз.

Виды хромовых покрытий [c.168]

Рис. 9.2. Влияние условий электролиза на внешний вид хромовых покрытий

Твердость и внешний вид хромового покрытия определяются температурой электролита и плотностью тока. Различают три вида хромовых осадков [c.318]

Вид Хромового покрытия Т ол-щина, МКМ Вид поверхности через [c.95]

Режим хромирования определяется двумя параметрами — плотностью тока и температурой ig электролита. Изменяя соотношение этих параметров, можно получить три вида хромовых покрытий, отличающихся своими свойствами матовые (серые) блестящие и молочные (зоны /—3, рис. 128). [c.185]

Рнс. 128. Влияние параметров режима хромирования на вид хромового покрытия [c.186]

Режим электролиза определяется катодной плотностью тока и температурой электролита. Эти параметры режима влияют О на выход хрома по току, внешний вид хромовых покрытий и на их физические свойства. С увеличением плотности тока выход по току увеличивается, а с повышением, температуры уменьшается (рис. 4). Такая зависимость выхода по току от плотности тока снижает рассеивающую способность хромировочного электролита. [c.11]

Фиг. 2. Внешний вид хромового покрытия на алюминиевом сплаве АК4.

Основные результаты испытаний представлены в табл. 1, 2 и на рис. 3. Виды хромовых покрытий показаны на рис. 4а и 46. [c.27]

На рис. 4.20 приведены результаты испытания хромированных с одной стороны образцов в виде опытных точек как уменьшение массы на единицу поверхности образца от времени при различных температурах. На этом же рисунке пунктирными линиями нанесены уменьшения удельной массы тех же образцов при условии, что коррозия на хромированной поверхности отсутствует, т. е. разность Ад при одном и том же времени и температуре равна интенсивности коррозии хромового покрытия. При температуре до 450 °С зола эстонских сланцев не способствовала коррозии труб с хромированным покрытием. При температурах 500 °С и выше картина существенным образом менялась. Сопротивление коррозии наблюдалось до исчезновения на металле хромированного слоя. Следовательно, увеличение срока службы трубы возможно на ограниченное время. Таким образом, до температуры 450 °С хромированный слой на металле в продуктах сгорания сланцев предохраняет трубу от интенсивной коррозии. Объясняется это 152 [c.152]

Детали, которые испытывают давление, трение и др., изготовляют из пригодных для хромирования сталей с высокой твердостью после закалки. Хромовые покрытия с высокой адгезией трудно получить на закаленных или неподготовленных углеродистых сталях, на конструкционных сталях, низколегированных хромом, никелем и другими металлами, на некоторых видах чугуна и других сплавах. [c.75]

Рис. 3.9. Защита от коррозии разных видов никель-хромовых покрытий / — обычный Сг 2 — блестящий Ni 3 — основной слой стали 4 — полублестящий N1 5 —

Наилучшие результаты в опытах с пастой получены для покрытий, нанесенных на стальные изделия. Проникновение коррозии в основной металл выявляется в виде коричневых пятен на слое белой пасты, нанесенной на испытываемую поверхность. Коррозия никелевых или медных подслоев проявляется в виде зеленых или темно-коричневых пятен в местах трещин или точечных отверстий в верхнем хромовом покрытии. Однако на изделиях с покрытиями цинковыми сплавами продукты коррозии цинка, имеющие белый цвет, недостаточно заметны, а вздутия при коррозии, характерные для покрытий этого типа, в этом испытании не фиксируются. [c.161]

Например, результаты статических испытаний свидетельствовали о быстром потускнении поверхности пористых хромовых покрытий в сильно загрязненной среде, в связи с чем подвергалась сомнению возможность практического использования этих покрытий. В действительности при эксплуатации автомобилей данный вид повреждения происходит редко. Следовательно, для этих покрытий жесткие статические испытания можно считать ускоренными, хотя и очень длительными. Предполагают, что степень износа пластмассы с нанесенным на нее покрытием, обусловленная распространением язв по поверхности при общей коррозии, значительно больше в статических опытах при воздействии загрязненной среды, чем в реальных условиях. [c.165]

Дефекты хромового покрытия от воздействия абразива достигаются разными способами гравитационным воздействием частиц напылением частиц под давлением вибрационным воздействием действием частиц в кипящем слое комбинированным воздействием. При гравитационном способе абразив (размер частиц 125—1000 мкм) падает с высоты 15—19 см на поверхность изделия. Кремнезем (при содержании 1,5—3 кг/м ) обеспечивает значительное повышение коррозионной стойкости покрытия без ухудшения его внешнего вида. [c.244]

С помощью кипящего слоя абразива в воздухе или воды на изделии создаются микропоры за 2—5 мин. Поры, образуемые на поверхности хрома (ЫО — 1 10 пор/м2) всеми перечисленными способами, не изменяют внешнего (блестящего) вида многослойного покрытия однако при очень активном воздействии абразива на хромовое покрытие иногда происходит прободение его по всей толщине и частичное проникновение разрушенного хромового покрытия в нижележащий слой покрытия. Размеры микропор (разрушений) составляют от нескольких до десятков микрометров, обычно 1— 15 мкм. Общая поверхность нарушенного слоя хрома составляет 0,5—1%. Это согласуется с некоторым увеличением диффузного отражения (от 0,9 до 1,6% от отражательной способности поверхности, составляющей 60% для длин волн света в диапазоне 400—700 нм). [c.245]

ПО внешнему виду и по физическим и механическим свойствам. Для улучшения связи хромовых покрытий с поверхностью деталей и получения химически стойких покрытий наращивание хрома часто осуществляют на подслой из других металлов. [c.180]

Выбор типа хромового покрытия зависит от условий эксплуатаций деталей. Так, например, покрытие е пористостью в виде частой сетки целесообразно применять для поршневых колец цилиндров. Такая пористость лучше способствует притирке колец к поверхности цилиндров. Однако поверхность цилиндров лучше работает при применении хромированных поршневых колец с редкой сеткой каналов. [c.187]

Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративный вид. [c.900]

Молочное хромовое покрытие обладает невысокой твердостью и износостойкостью, небольшой пористостью. Покрытие защищает от коррозии с сохранением декоративного вида. [c.900]

Если выделить элемент (рис. 5.1) с площадкой фактического контакта в виде одной из граней этого элемента, то все его грани будут находиться под сжимающими напряжениями, поскольку под действием приложенной нормальной нагрузки по оси х элемент должен увеличиться в направлении осей и г, но этому препятствует окружающий материал. На площадке контакта действует сила трения, и элемент поэтому находится под действием не только нормальных, но и касательных напряжений. Такое напряженное состояние способствует пластическому течению материала. Действительно, исследования рабочих поверхностей деталей машин в парах трения и опытных образцов после изнашивания показывают, что все металлы в условиях трения в пределах активного слоя подвергаются пластическому деформированию. Даже хром при трении затекает в каналы пористо-хромового покрытия. [c.96]

Известно, что хром получил широкое применение не только в виде хромовых покрытий, но также в многочисленных сплавах, которым он сообш,ает ряд ценных свойств и прежде всего высокую коррозионную стойкость и твердость. [c.204]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Хромовые покрытия подшипников подробно исследовались Д. Н. Гаркуновым и А. А. Поляковым в лабораторных и промышленных условиях [24]. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия гладкого, пористого или пятнистого. Подробно свойства хромовых покрытий, их износостойкость в зависимости от технологии нанесения, примеры применения даны в литературе [34]. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом (давление 370 кгс/см вместо 70 кгс/см у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс/см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0,1—0,15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HR 38—42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [c.158]

Электролитическое хромирование является раснространенным способом восстановления поверхностей изношенных деталей и повышения износостойкости новых деталей. Существует несколько основных видов хромового покрытия гладкое гладкое, осажденное на поверхность с механически нанесенными углублениями (по накатанной поверхности) пористое пятнистое. [c.263]

Срок службы антикоррозионной бумаги УНИ зависит от ряда факторов, наиболее важными из которых являются тщательность подготовки поверхности металлоизделия к консервации, соответствие упаковочного материала нормативно-технической документации (количество ингибитора в бумаге, физико-механические показатели материала, его влагопрочностьи паропроницаемость), наличие барьерного покрытия и его вид, а также условия последующего хранения и транспортировки. В табл. 27 представлейк средние значения сроков хранения упакованных в антикоррозионную бумагу УНИ металлоизделий в зависимости от вида барьерного покрытия и степени коррозионной агрессивности атмосферы согласно СТ СЭВ Коррозия металлов. Классификация коррозионной агрессивности атмосферы (легкие сроки хранения — Л, средние — С, жесткие — Ж, очень жесткие — ОЖ), применительно к стали и чугуну, стали с неметаллическим неорганическим покрытием, а также стали и чугуну с металлическим покрытием (никелевым, хромовым — без подслоя меди). [c.108]

После добавления связующих веществ дисперсия готова к нанесению на поверхность бумаги-основы. Синтез ингибитора НДА в условиях предприятия, изготовляющего антикоррозионную бумагу, обеспечивает повышение ее качества за счет лучшего удержания мелкодисперсного ингибитора бумагой и снижения расхода связующих веществ, что снижает количество необратимо удерживаемого нитрита дициклогексиламина. Практически полностью исключается отпыливание ингибитора с поверхности антикоррозионной бумаги. Срок службы антикоррозионной бумаги марки НДА зависит от количества ингибитора в бумаге, степени его закрепления, величины необратимого удержания, вида барьерного покрытия, условий хранения упакованного в бумагу металлоизделия (табл. 28) применительно к стали различных марок с неметаллическими неорганическими покрытиями и покрытиями хромовым и никелевым без подслоя меди, алюминия. Допустимо использование при наличии чугунных частей. [c.119]

Слабый рост микрогрибов в виде прорастаний конидий с образованием коротких неветвящихся гиф наблюдается на цинковых покрытиях ( ephalosporium sp.) независимо от метода нх получения. Суммарный эффект разрушения в результате биокоррозии больше у цинковых покрытий, полученных из цианистого электролита. На хромовых блестящих покрытиях наблюдается аналогичная картина с прорастанием, в основном ladosporium sp. Незначительным изменениям (потемнение поверхности с образованием легкого налета продуктов коррозии) подвергаются цинковые, кадмиевые, медные и комбинированные медь — никель — хромовые покрытия. [c.36]

Хромовые покрытия в виде электроосаждаемых осадков остаются фактически инертными при атмосферном воздействии или погружении в воду. Из-за высокой степени сопротивляемости действию коррозии и потускнению, оптимального цвета и блеска хром используется, главным образом, для декоративной [c.111]

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1Й5 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до pH = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути [c.158]

Топкие декоративные покрытия наносятся обычно на неблагородные металлы для защиты их от коррозии они придают им яркий привлекательный вид. Твердые , относительно толстые, хромовые покрытия применяются для использования преимущества высокой твердости и износо-усто11Чивости или низкого коэффициента трения таких отложений. В обои-х случаях хром обычно имеет твердость 850—900 по Бринеллю. Более детальные сведения по хромовым покрытиям, включая теорию осаждения, структуры хромовых покрытий и методы анализа хромовых растворов, сжато изложены в других источниках [311. [c.886]

Сцепление покрытия с основой плотное, и нарушения сплошности в микроструктуре листа не обнаруживались (рис. 71, а). Теплосмены производили в вакуумной камере, длительность их составляла 0,5 и 4,0 мин. Образцы имели вид ленты 220x10x0,25—0,40 мм . или 25х X 5 X 0,25 Л Л . Длинные образцы нагревали переменным током, короткие—термоциклировали переносом из печи в холодильник и обратно. Влияние многократных тепло-смен зависело от значения верхней температуры цикла. После 520 нагревов до 710° С образцы стали с никелевым покрытием не изменили размеров. Не наблюдалось формоизменение и при термоциклировании стали с хромовым покрытием, если при нагревах не была превышена критическая температура для стали марки 08кп. [c.179]

Случаи задиров поршней из алюминиевого сплава и задиров пористо-хромированного зеркала цилиндра отмечались Б. М. Асташ ке-вичем и Т. В. Лариным в процессе приработки на дизелях тепловозов. Применение пористого хромового покрытия различных видов не привело к устранению образования очагов схватывания. Металлографический анализ поврежденных участков на разных стадиях [c.213]

Виды износостойких хромовых покрытий следующие гладкий хром гладкий хром, осаждейный на поверхность с механически нанесенными углублениями (хром по накатке) пористый хром пят-12 [c.359]

Полученные хромовые покрытия по внзшнему виду характеризуются следующим образом покрытие сплощное по всей поверхности катода, блестящее либо темное покрытие несплошное (отдельные участки поверхности катода не покрыты хромом), осаждения хрома не произошло и т. п. [c.134]

Так как никелевое покрытие в атмосферных условиях легко окисляется и тускнеет, его покрывают тонким слоем металлического хрома, который придает изделию стабильный блеск и хороший вид. Так осуществляется защита автомобильных деталей многослойным покрытием медь—никель—хром. Хромовый слой толщиной 0,3—1 мкм должен покрыться сетью микротрещин в сочетании с микропорами это увеличивает анодную поверхность никеля, и его коррозия имеет очень равномерный характер. Ми-кропоры на поверхности хромового покрытия образуются в специальных электролитах или при наличии подслоя блестящего никеля, содержащего включения, не проводящие ток (например, сульфат бария). На растрескавшемся хромовом покрытии образуется до 30—80 микротрещин на 1 мм это приводит к равномерному распределению плотности тока в коррозионном элементе хромовое пп1Р№ытие — никелевое покрытие . Такая технология позволяет уменьшить минимальную толщину никелевых покрытий на 25%, что дает значительную экономию дефицитного металла. [c.222]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...