Точность формы и технология обработки

ТОЧНОСТЬ ФОРМЫ и ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ [c.78]

Конструкторскую работу на этапах технического и рабочего проектирования выполняют на основе готовых компоновок. Она не сопряжена с решением принципиальных конструкторских вопросов, расчетами, выбором материала деталей и установлением их форм в связи с технологией изготовления. Значительный удельный вес на данных этапах имеет техническая (чертежная) работа, в которой однако содержатся элементы, требующие большого опыта конструкторской работы и знания производства. К числу таких элементов можно отнести комплектацию соответствующих деталей узлов в подсборки составление технических требований на сборку регулирование и контроль групп, узлов и подсборок простановку размеров в рабочих чертежах деталей от конструкторских и технологических баз выбор класса точности и характера сопряжений деталей — назначение допусков предъявление требований к точности формы и положения элементов деталей увязка размеров указание в чертежах требований о термической и химико-термической, а также упрочняющей обработке, о чистоте обработки поверхностей и т. д. [c.144]

Наряду с распространенными в технологии машиностроения методами финишной обработки поверхностей деталей все большее развитие получают методы тонкой пластической деформации. Эти методы обеспечивают высокую точность формы и чистоты поверхности, а также упрочнение наружных поверхностных слоев металла, что повышает их износостойкость. [c.266]

Механическая обработка. В современной технике находят широкое применение керамические изделия, соответствующие жестким требованиям по точности размеров, форме и чистоте обработки поверхности. Обеспечить выполнение таких требований способами обычной керамической технологии не представляется возможным. Изготовленные изделия всегда имеют незначительные отклонения размеров от заданных, обусловленные некоторой нестабильностью усадки в процессе сушки и обжига. Значения усадки зависят как от состава материалов, так и от некоторых технологических операций. [c.254]

Точность обработки колец на шлифовальных операциях достигнута благодаря применению во-первых, автоматизированных шлифовальных станков, обеспечивающих стабильность процесса шлифования, и, во-вторых, новой технологии шлифования, обеспечивающей повышенную точность, форму и чистоту шлифуемых поверхностей. [c.285]

В стационарных приспособлениях детали и узлы приспособления устанавливают на общей плите или корпусах различной формы. Особенности технологии изготовления контрольных приспособлений связаны с высокими требованиями к их точности. Погрешности контрольных приспособлений должны находиться в пределах 10—20% допуска на изготовление проверяемой детали. Точность формы и геометрические размеры основных деталей контрольных приспособлений изготовляют по 1-му классу и точнее. Шероховатость поверхности не ниже Яа = 0,32 мкм, а в ряде случаев должна находиться в пределах = 0,1 н-0,04 мкм. Точность деталей контрольных приспособлений измеряется в специальных измерительных пунктах, где поддерживается постоянная температура 20 0,5° С. Точность деталей оценивается спустя 24 ч после окончания их обработки. [c.107]

Методы базирования. Ответственные элементы деталей, например посадочные диаметры валов под шарикоподшипники, требуют как высокой точности исполнения их размеров, так и точности формы и расположения посадочных поверхностей. Обеспечение требуемой точности детали по чертежу тесно связано с методами ее технологической обработки. Следовательно, методы технологической обработки и контроля точности должны быть заложены в конструкции детали и в специфике оформления чертежа. Так, например, при одной и той же технологии обработки детали (рис. 1.3.5) технология контроля в процессе обработки и измерения готовой детали будут различными в зависимости от вида допуска на расположение посадочных поверхностей под шарикоподшипники — допуска радиального биения. С точки зрения технологии контроля и измерения [c.46]

Для обеспечения требуемой точности при обработке поверхностей детали резанием технология должна строиться по принципу постепенного приближения формы детали к теоретической путем выполнения ряда операций, из которых каждая последующая производится с меньшей глубиной резания, меньшей подачей и меньшим усилием. В результате этого неизбежные деформации узлов металлорежущих станков, инструмента и самих деталей в процессе обработки становятся с каждой последующей операцией меньшими, и точность формы и размеров обрабатываемой детали возрастает. [c.50]

Конструкция литой детали должна обеспечивать высокий уровень механических и служебных характеристик при заданной массе, конфигурации, точности размеров и шероховатости поверхности. При разработке конструкции литой детали конструктор должен учитывать как литейные свойства сплавов, так и технологию изготовления модельного комплекта, литейной формы и стержней, очистку и обрубку отливок и их дальнейшую обработку. Кроме того, необходимо стремиться к уменьшению массы отливок и упрощению конфигурации. [c.174]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

Технологичность деталей машин в основном зависит от материала, формы и способа получения ее заготовки требуемой точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей. При проектировании всегда следует предпочитать детали цилиндрической или конической формы, как наиболее простые и дешевые для обработки. Применяемые материалы должны быть пригодны для безотходной обработки (штамповка, прокатка и волочение, точное литье, сварка, лазерная обработка и т. п.) и ресурсосберегающей технологии. [c.10]

Исходные сведения о заданной форме, размерах обрабатываемой детали, точности ее обработки рабочий получает из чертежа и технических условий. Эти исходные сведения составляют первичную информацию, получаемую рабочим до начала операции. Если детали изготовляют единично или в небольших количествах, рациональную технологию обработки часто выбирает сам рабочий. Обдумав полученные сведения, т. е. переработав информацию с учетом собственных знаний и опыта, рабочий составляет программу обработки, запоминает, а затем выполняет ее. [c.6]

А в д у л о в А. Н. Современные средства контроля точности формы деталей прецизионных станков.—Технология механической обработки и сборки в прецизионном станкостроении. М., изд-во Машиностроение 1970. [c.309]

Улучшение формообразования деталей машин, ставшее в настоящее время главнейшим направлением прогресса в технологии машиностроения, достигается повышением точности штамповки, прессования и литья. Приближение штамповок, отливок и других видов заготовок по геометрическим формам и размерам к готовым деталям значительно уменьшает время на механическую обработку, уменьшая одновременно удельный вес станков, используемых для предварительной обработки (токарных, револьверных, фрезерных, строгальных) и увеличивая в об-щ,ем станочном парке удельный вес агрегатных, протяжных, шлифовальных, копировальных и других станков, применяемых для чистовых и отделочных операций. [c.50]

Общие задачи, возникающие при разработке технологии, сводятся к следующему 1) к достижению заданной формы детали, точности размеров и шероховатости поверхности, а в некоторых случаях и к приданию поверхностному слою соответствующих физико-механических свойств 2) к обеспечению высокой производительности технологических процессов за счет внедрения прогрессивных методов обработки, совершенствования режущего инструмента, повышения оснащенности, механизации, уменьшения вспомогательного времени и сокращения припусков на обработку. [c.10]

Все сказанное относительно точности обкатывания справедливо при обработке жестких деталей, когда деформация под действием применяемых рабочих усилий локализуется в тонком поверхностном слое металла. При обкатывании валов с большим отношением длины к диаметру, тонкостенных цилиндров и др. необходимо считаться с возможностью искажения их формы и соответственно снижать величину усилия или принимать меры для увеличения жесткости деталей. Надо также учитывать возможность возрастания деформации под роликом вблизи торцов, выточек и т. п. Эти особенности приходится учитывать при разработке технологии обкатывания конкретных деталей. [c.144]

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку для придания ей необходимой формы и размеров с указанной точностью. Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием на металлорежущих станках. [c.22]

Проблема стойкости режущего инструмента при обработке этих материалов становится наиболее важной и актуальной в технологии машиностроения, В связи с повышением требований к точности и качеству обработки, а также со значительным усложнением конструктивных форм деталей машин, предъявляются повышенные требования к точности и качеству самого инструмента, к прочности его режущего лезвия. [c.6]

Дополнительные припуски, учитывающие смещение поковки, изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности, меж-центрового и межосевого расстояний, угловых размеров, определяются исходя из формы поковки и технологии ее изготовления по табл. 6.31—6.33. Дополнительные припуски на механическую обработку устанавливаются в зависимости от класса точности Т. [c.557]

В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т. е. обработки с наибольшей производительностью и наименьшими отходами. Это направление требует непрерывного повышения точности заготовок и приближения их конструктивных форм и размеров к готовым деталям, что позволяет соответственно сократить область применения обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев чистовыми, отделочными операциями. [c.64]

Болты общего назначения по конструкции и технологии изготовления делятся на болты нормальной точности (по ГОСТ 7795 — 62, 7796 —62, 7798 —62, 10602 —63 и др.) и повышенной точности (по ГОСТ 7805-62, 7808-62, 7811-62, 10604 — 63 и др.). Болты нормальной точности изготовляются холодной или горячей высадкой с последующей обточкой опорной поверхности головки и конца стержня и с накаткой или нарезкой резьбы. Болты повышенной точности изготовляются токарной обработкой чистотянутого прутка, профиль которого соответствует форме головки болта. [c.341]

Физико-химические и механические свойства материала детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления (включая процессы упрочнения, коррозионной защиты и пр.), хранения и транспортирования Требования точности размеров, формы и относительного расположения поверхностей детали, а также щероховатость поверхностей должны быть экономически и конструктивно обоснованы Параметры баз (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать достаточную точность ее установки при обработке и контроле [c.147]

Особое внимание обращается на точность поковок. Поковка по форме и размерам должна быть близкой к форме и размерам готовой обработанной детали, чтобы меньше снимать стружки в механических цехах, а это значит, что потребуется меньше станков, инструментов и рабочих и меньше будет отходов металла. Современная технология свободной ковки позволяет получать очень крупные поковки с малыми припусками на последующую механическую обработку и допусками на неточность размеров, что достигается применением подкладных штампов. [c.19]

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности. Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведется на металлорежущих станках. Обработка резанием заключается в срезании с обрабатываемой заготовки некоторой массы металла, специально оставленной на обработку и называемой припуском. Припуск может удаляться одновременно с нескольких поверхностей заготовки или последовательно друг за другом с каждой обрабатываемой поверхности. В ряде случаев припуск может быть настолько большим, что его срезают не сразу, а за несколько проходов. После срезания с заготовки всего припуска, оставленного на обработку, заготовка прекращает свое существование и превращается в готовую деталь. [c.5]

Эти соединения отличаются простотой конструкции, хорошим центрированием и надежностью, которая обеспечивается надлежащей технологией обработки сопрягаемых поверхностей (чистота поверхности и точность ее геометрической формы) и сборки. [c.365]

Технология механической обработки конических зубчатых колес зависит от геометрической формы колес, размеров, уровня точности зубьев, масштаба производства, вида заготовки и термической обработки. [c.324]

Отладку процесса хонингования производят после выполнения полной наладки станка и опробования его цикла. Она состоит в опытной проверке характера протекания процесса хонингования и соответствия его параметров требуемым для данной операции. В случае нежелательного или недопустимого характера протекания процесса требуется корректировка ранее выбранных параметров режима обработки до получения стабильных результатов процесса, точности размера и геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности. В ряде случаев это представляет значительные трудности, требует высокой квалификации наладчика, а иногда участия мастера и технолога. [c.153]

Как было показано выше (см. 5), кривая распределения ходов суппорта й(х) оказывает непосредственное влияние на форму изношенной поверхности направляющих, а следовательно, и на точность обработки. На характер же кривой ф(х) непосредственно влияет технология обработки и, применяя различные технологические приёмы, можно добиться более равномерного её характера и этим повысить долговечность направляющих. [c.141]

Выбор метода получения заготовки. Конструктор устанавливает материал заготовки и его марку по имеющимся стандартам. Он назначает также необходимую термическую обработку. Учитывая условия работы детали в машине, он может указать предпочтительный способ получения исходной заготовки (ковка вместо литья, ковка вместо проката). На основе этих данных технолог выбирает конкретный метод получения заготовки. Выбор метода определяется 1) технологической характеристикой материала заготовки, т. е. его литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала заготовки, получаемыми в результате применения того или иного метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках, величина зерна в отливках и пр.) 2) конструктивными формами и размерами заготовки 3) требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностей 4) программой выпуска и заданными сроками выполнения этой программы. [c.233]

Советскими технологами-машиностроителями проделана большая работа по развитию производства машин различного назначения, а советскими учеными внесен значительный вклад в развитие и формирование технологической науки. Непрерывный рост отечественного машиностроения ставит перед технологами ряд дальнейших актуальных задач совершенствования заготовительных процессов для максимального приближения формы заготовок к конфигурации готовых деталей, повышения точности заготовок и улучшения качества их поверхностного слоя. От решения этих задач зависят расход материала на производимую продукцию, качество изготовленных деталей, количество брака в производстве, трудоемкость, себестоимость последующей обработки резанием и возможность ее автоматизации, длительность цикла изготовления машины в целом, а также ее себестоимость. Коэффициент использования материала при обработке деталей машин сравнительно невысок в массовом производстве он равен 0,85 в серийном 0,7, а в единичном (включая тяжелое машиностроение) 0,5—0,6. Общий коэффициент использования материала, определяемый отношением массы детали к массе исходного материала, из которого выполняется заготовка (слиток, прокат для горячей штамповки), еще более низок (0,3—0,4). Ежегодные потери металла в стружку еще велики. При дальнейшем росте машиностроения они должны быть сокращены путем перехода на более прогрессивные виды заготовок. Заданное качество машин обеспечивается не только в сфере механосборочного производства. Его основы закладываются в заготовительных цехах. Для повышения качества деталей необходимо улучшать характеристики заготовок по всем качественным показателям (точность, износостойкость, структура, повышение статической усталостной прочности, устранение остаточных напряжений и др.), а также стабилизировать их, что важно для условий автоматизированного производства. Относительная трудоемкость основных этапов производственного процесса в машиностроении непрерывно перераспределяется. Трудоемкость сборки, имеющая тенденцию к дальнейшему росту, составляет 25—30% трудоемкость обработки резанием достигает 40—50%, а возрастающая трудоемкость заготовительных процессов 20—25%. [c.410]

Таким образом, задача повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции заготовительных цехов приобретает большое значение. Основной путь решения этой задачи — совершенствование технологических процессов производства заготовок, их механизация и автоматизация. Для условий автоматизированного производства наиболее перспективны непрерывные технологические процессы. Они являются наилучшей основой создания комплексных автоматических линий для производства заготовок, а также линий, объединяющих изготовление заготовок и их последующую механическую обработку. Примером таких процессов является периодическая и поперечно-винтовая прокатка заготовок, литье в постоянные формы и другие методы. В области технологии механической обработки актуальными задачами являются повышение точности обработки, качества поверхностей деталей машин, производительности и рентабельности, а также автоматизация процессов обработки, совершенствование и разработка новых прогрессивных методов и процессов. [c.411]

В настоящем разделе лабораторных работ рассматривается износ режущего инструмента. с точки зрения точности механической обработки, т. е. тот износ, который непосредственно влияет на точность механической обработки, приводя к погрешностям формы и размера обрабатываемых деталей. Этот износ в технологии машиностроения назван размерным износом режущего инструмента и и измеряется на вершине инструмента в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности в сечении II—II. [c.50]

При подготовке и проведении операции кольцевого сверления следует особое внимание обращать на точность совмещения оси заготовки с осью головки, на качество обработки заправочного отверстия, форму и размеры стружки, получаемое при сверлении, состояние режущих и направляющих элементов инструмента, уровень колебательного процесса, показания приборов, контролирующих давление СОЖ и токовые нагрузки в электроцепях приводов вращения изделия и подачи стеблевой бабки. Опыт показывает, что при соответствии состояния оборудования, режущего инструмента и оснастки предъявляемым требованиям, при правильном выборе режима резания и расхода СОЖ и соблюдении технологии процесс кольцевого сверления характеризуется высокой производительностью и стабильностью. [c.239]

Команды на перемещение строятся на основе цифр, проставленных в чертеже детали, они характеризуют форму и размеры обрабатываемой детали, точность изготовления детали. Расчет величины рабочих перемещений исполнительных механизмов и длительности рабочих и холостых ходов производится так же, как и для автоматов с распределительным валом. Цикловые команды есть результат назначения технологом соответствующих режимов обработки, определенной последовательности операций и т. п. Помимо рассмотренных команд программа обработки обычно включает еще служебную информацию, обеспечивающую правильность отработки станком всех команд. Объем служебной информации зависит от принятой системы кодирования команд. [c.324]

Для обобщения конструкций приспособлений создана классификация механически обрабатываемых деталей. Обычно пользуются технологическими классификаторами, хотя они не всегда удобны, так как в них содержится большое количество групп. Например, институтами Оргстанкинпром и Орглитмаш разработаны классификаторы деталей, обрабатываемых механическим способом, и построены классификационные карты на тысячу групп. В этих классификаторах основным подразделением является класс — совокупность деталей, характеризующихся общностью назначения, конструкторско-геометрической формой и общностью решения основных технологических задач, т. е. характером и порядком чередования операций обработки. В системе классификации Оргстанкинпрома 10 классов к классу О относятся заготовки и детали без последующей обработки к классу 1 — мелкие детали диаметром до 400 мм и длиной до 100 мм (оси, валики, штифты, втулки, кольца, винты, болты, гайки, штуцеры, угольники, тройники) к классу 2 — винты, валы длиной более 100 мм и т. д. Каждый из 10 классов, в свою очередь, делится на 10 подклассов. Затем подклассы разделяются на группы по материалу, классу точности изготовления и термической обработке. Такая классификация пригодна для конструкторов, занимающихся нормализацией и унификацией деталей и их конструктивных элементов, или для заимствования деталей машин, освоенных заводом из ранее разработанных конструкций, при проектировании новых изделий, пригодна для технологов при разработке типовых технологических процессов на всю или часть группы деталей, для инженеров занимающихся вопросами специализации производственных участков. Однако такая сложная и многономенклатурная классификация деталей не совсем [c.95]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Прогресс в области технологии машиностроения и приборостроения характеризуется внедрением принципиально новых методов изготовления заготовок, повышающих их точность и максимально приближающих форму и размеры к форме и размерам готовых деталей (профильная прокатка, поперечно-винтовая прокатка, точная штамповка, точное литье и др.), широким применением электрических методов нагрева, электрофизических и электрохимических методов обработки, скоростного резания. Все более широкая автоматизация технологических процессов, применение переналаживаемых автоматических линий, станков с числовым программным управлением и обрабатывающих центров открывают пути к реализации решений XXV съезда КПСС о переходе к комплексной автоматизации всего производственного процесса и управления им на основе автоматических самонастраи- вающихся систем, с широким использованием средств электронно-вычислительной техники. [c.4]

По мнению ученого, к числу обобщенных параметров технологии ковки и штамповки относятся технологичность готовой детали и соответствие ее формы требованиям технологии ковки и штамповки оптимальность механических показателей кованых и штампованных деталей (выбор материала поковки, прочность, износоустойчивость, надежность, живучесть и др.) оптимальность технологических показателей (структура, точность размеров, чистота поверхности поковки, отсутствие дефектного поверхностного слоя, стойкость штампов и др.) оптимальность термомеханического режима пластической обработки давлением (нагрев, род применяемых технологических операций и переходов, характер силовых воздейг ствий машин при штамповке и др.) оптимальность производственных показателей характера производства (серийность, поточность, механизация, автоматизация и др.) оптимальность эксплуатационных технико-экономических показателей службы детали. [c.82]

Точность обработки, несоответствие формы деталей размерам ЭИ при ЭЭО, обусловлено наличием межэлектродного зазора и изменением его размеров по ходу движения рабочей жидкости в МЭП. Двигаясь в МЭП, жидкость обогащается продуктами обработки и нагревается, изменяя свои свойства. В результате на этих участках происходит повышенный съем металла, вьпывая конусность у обработанных поверхностей. Для повышения точности при разработке технологии предусматривают оптимальные пути эвакуации продуктов эрозии путем изготовления специальных технологических полостей в инструменте и заготовке формирования направления течения жидкости в зазоре за счет принудительной прокачки или отсоса (рис. 32.4). 600 [c.600]

Под конструированием понимается определение всех размеров и форм режущего инструмента путем расчетов и графических построений. Задача конструктора сводится к следующему I) на основании данных учения о резании найти наивы-годнейшие углы заточки, определить силы, действующие на режущие поверхности инструмента, подобрать наиболее подходящий материал для изготовлення рабочей части инструмента и такую форму рабочей части, которая обеспечивала бы свободное отделение стружки в процессе резания 2) на основании данных технологии металлов найти наиболее удобную для обработки форму рабочей и соединительной частей инструмента, определить допуски на размеры рабочей и соединительной частей в зависимости от условий работы и требуемой точности обработки детали 3) на основании данных учения о сопротивлении материалов произвести расчеты рабочей и соединительной частей инструмента на прочность п жесткость 4) составить рабочий чертеж инструмента и технические условия, внеся в чертеж все необходимые данные о форме и размерах инструмента, а в технические условия — допуски, требования, предъявляемые к инструменту, данные для испытания инструмента и т. д. [c.132]

Мальтийские кресты имеют различное конструктивное оформление. Пазы мальтийского креста могут быть прорезаны в целом диске (рис. 11.155,2, (3). Такая конструкция требует применения весьма трудоемких процессов шлифования пазов у термически обработанных крестов. Сборный крест, состоящий из отдельных секторов (рис. 11.155, е) или отдельных планок (рис. 11.155, ж), не требует столь трудоемких процессов обработки, но для сборки креста необходимы специальные сборочные приспособления. Цельный крест может также иметь форму сборного креста, представленного на рис. II.155, е, что позволяет упростить технологию обработки. Кресты больших размеров преимущественно выполняются сборными, а малых — цельными. Технология обработки и сборки должна обеспечивать высокую точность ширины падов и их углового расположения. [c.402]

На Тульском оружейном заводе, одним из первых в стране освоившем производство стального литья по выплавляемым моделям, добились высокого класса точности отливок — без швов, перекосов и других пороков, свойственных заготовкам, отлитым в земляные формы. Новая технология литья здесь значительно сократила объем механической обработки деталей, в результате чего коэффициент использования металла возрос в 2 раза. Перевод только девяти деталей охотничьего ружья со штамповки на отливку сэкономил заводу около 400 тыс. руб. в год и высвободил 40 различных станков. На этом же предприятии создана оригинальная констр> кция прессформы с пневматическим затвором, применение которой повысило производительность труда модельщиц на 20%. [c.117]

При разработке технологического процесса изготовления деталей штампов и пресс-форм должны учитываться условия, обеспечивающие создание оптимальной технологии получение единых постоянных установочных баз для. всего процесса обработки определение необходимой последовательности операций, обеспечивающих изготовление детали высокого качества при наименьших затратах рациональное распределение припусков на черновую и чистовую обработку детали выбор эффективного оборудования и оснастки для обеспечения намеченного процесса обработки и определение оптимальных ражимов обработки. При назначении операции и выборе оборудования следует учитывать ряд особенностей, вытекающих из повышенных требований к точности и щероховатости поверхности деталей штампов и пресс-форм. [c.10]

Наряду с раскаткой, для некоторых форм заготовок может быть с успехом применен и иной метод придания заготовке нужного профиля, точных размеров и высокого качества поверхности. Суш-ность этого метода, получившего название полугорячей калибровки, заключается в следующем. Заготовки, в виде кольцевых поковок цилиндрической формы, штампуются на Г. К. М. по обычной технологии, после чего подвергаются рекристаллизационному отжигу (для стали ШХ15) и удалению окалины. Далее заготовки нагреваются до температуры на 15—25 " ниже точки перлитного превращения и осуществляется полугорячая калибровка на кривошипном или чеканочном прессе в одноручьевом штампе. При этом обеспечиваются высокая точность размеров и высокая чистота поверхности. Последующий отжиг для ряда сталей, в том числе и ШХ15, не требуется, так как откалиброванная заготовка имеет микроструктуру мелкозернистого перлита, наиболее благоприятную для последующей обработки резанием. [c.91]

Разработка технологических процессов производства металлорежущего инструмента базируется на общих принципах и закономерностях технологии машинортроения, рассмотренных в курсе Основы технологии машиностроения [3, 17]. Наряду с этим в технологии производства металлорежущих инструментов имеются специфические особенности, связанные с применением дорогостоящих и дефицитных инструментальных материалов, с обработкой заготовок высокой твердости и прочности, с обработкой сложных поверхностей, с высоки ми требованиями к точности размеров, геометрической форме и шероховатости поверхности, с особенно высокими требованиями к физико-мехапическим свойствам материала готового металлорежущего инструмента. [c.5]

Рассмотрим пути развития прогрессивной технологии на примерах. Заготовки, полученные путем прецизионного литья, холодной штамповки, поперечно-винтовой прокатки и другими прогрессивными методами, имеют высокую точность размеров и дают возможность свести к минимуму механическую обработку, сократить ее длительность и тем самым резко повысить производительность металлорежущего оборудования. В качестве примера можно привести прогрессивные технологические процессы, положенные МСКБ АЛ и СС в основу проекта автоматического цеха карданных подшипников на 1 ГПЗ (гл. конструктор Козьминых Ю. К.). Раньше кольцо карданного подшипника, которое имеет форму колпачка, изготовлялось на поточной линии непосредственно из прутка на многошпиндельных токарных автоматах, затем следовало шлифование колец, контроль и ручная сборка подшипников (см. рис. 1У-7, а). [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...