Поковки Чистота поверхности

Припуском на механическую обработку называется предусмотренное увеличение размеров тела поковки против указанных на чертеже готовой детали, обеспечивающее получение после механической обработки детали требуемых размеров и надлежащей чистоты поверхности. [c.321]

Если деталь имеет уступы, выемки или фланцы, то поковку такой сложной формы весьма трудно изготовить методами ковки или штамповки, чтобы она по форме и размерам близко приближалась к готовой детали. В таких случаях назначается кузнечный напуск, который представляет собой добавление некоторого объема металла с целью упрощения конфигурации поковки. Необходимость припуска вызывается недостаточной чистотой поверхности заготовки, неточностью размеров и кривизной заготовки, наличием поверхностных дефектов и другими факторами. [c.20]

Поэтому существующее понятие точности выпускаемых поковок учитывает лишь одну сторону — точность размеров по отношению к номинальным поковочным размерам. Безусловно, такая точность нужна, но она не удовлетворяет современным требованиям машиностроения. Такие поковки могут иметь высокий коэффициент выхода годного, но одновременно содержать в себе большие припуски и напуски, а следовательно, по форме, размерам и чистоте поверхности будут значительно отличаться от заданной детали. [c.121]

В штифтовых соединениях элементов роторов большую роль играет правильный выбор натягов по штифтам (натяги не должны быть большими), чистота поверхности, точность изготовления штифта и отверстия. В случае цельнокованых и сварных роторов имеет значение однородность материала по сечениям поковки. [c.232]

Зенкерование отверстий. Для получения отверстий 3-а — 4-го класса точности и исправления положения осей отверстий после сверления применяют зенкерование. Зенкеры применяют также для черновой обработки отверстий в поковках и отливках и для получистовой обработки отверстий перед развертыванием. Зенкерование обеспечивает чистоту поверхности 4—6-го классов. Зенкер в отличие от сверла имеет три и больше режущих кромок. При работе несколькими кромками, работающими по принципу деления подачи, обеспечивается более высокая точность и чистота поверхности. [c.140]

Зенкерование является получистовым методом обработки отверстий. Этот метод обеспечивает точность в пределах 4—5 класса и чистоту поверхности в пределах 4—6 класса. Зенкеры в отличие от сверла имеют три—шесть режущих кромок. Чем больше лезвий, тем более устойчиво работает инструмент. Зенкерование часто применяется в качестве предварительной операции перед развертыванием. Если точность отверстий не должна быть выше 4—5 класса то зенкерование может быть применено как чистовая обработка. Зенкерование применяется также для обработки черновых отверстий в поковках и отливках. [c.111]

Зенкерование обеспечивает точность до 4-го класса и чистоту поверхности в пределах 4—5-го класса по ГОСТу 2789-59. Зенкерование разделяется на черновое и чистовое. Черновое зенкерование применяется для обработки литых или прошитых в поковке отверстий. Чистовое зенкерование применяют после чернового или сверления. После чистового зенкерования может быть произведено развертывание отверстия по 2—3-му классу точности. [c.276]

Штамповка на горизонтальноковочных машинах характеризуется высокой производительностью, возможностью изготовлять поковки сложной конфигурации без напусков малыми отходами металла, точностью размеров и чистотой поверхности и удобством работы. [c.264]

Припуск — превышение размеров поковки над номинальными размерами детали, обеспечивающее после обработки резанием необходимые размеры и чистоту поверхности детали. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами поковки называют допуском. Напуском называют местное увеличение припуска для упрощения фигуры поковки с целью облегчения ковки. [c.127]

Поковки, не обрабатываемые резанием, когда чистота поверхности важнее точности размеров [c.301]

Для того чтобы поковка хорошо снималась со штампа и при штамповке не застревала в верхнем штампе на вертикальных контурах поковки предусматривают штамповочные уклоны. Для внешних поверхностей уклоны принимают 5—7°, для внутренних 7—10°. В технических условиях, которые приводятся на листе чертежа поковки, должны быть указаны особые требования, предъявляемые к форме, размерам, чистоте поверхности и качеству металла поковки допустимая глубина раковин от окалины, величины заусенцев, смещения, коробления, эксцентричности отверстий, термообработка поковки, способ очистки, замена марок металла и др. [c.337]

Штамповка во много раз производительнее ковки, так как при штамповке в большинстве случаев деформируемый металл сразу или быстро принимает формы ручья штампа, а нередко и окончательные формы поковки. Штамповка позволяет получать поковки усложненной формы, невыполнимые при ковке. Поэтому напуски металла при штамповке уменьшаются. Штамповка обеспечивает более высокую точность и более высокую чистоту поверхностей поковок. Это позволяет в два-три раза уменьшать припуски и допуски. Благодаря этому несопрягаемые поверхности деталей, изготовляемых из штампованных поковок, резанием можно не обрабатывать. [c.198]

Требования к отливкам, поковкам и другого рода заготовкам как подвергающимся, так и не подвергающимся механической обработке, делятся на два вида первый вид требований относится к чистоте поверхности и их внешнему виду, второй — к прочности независимо от дефектов на внешней поверхности деталей. Каждый вид указанных требований может быть оформлен полностью или в какой-то части (например, только для литых деталей) в виде отдельных технических условий. Согласно ГОСТ 5292—60 при наличии отдельных технических условий, инструкций и других документов в технических требованиях на чертеже на них должны быть сделаны ссылки. [c.140]

Штамповка на горизонтальноковочных машинах характеризуется высокой производительностью, возможностью изготовлять поковки сложной конфигурации без напусков, малыми отходами металла, точностью размеров и чистотой поверхности и удобством работы. Конструкции поковок, штампуемых на горизонтально-ковочных машинах, весьма разнообразны, однако наиболее удобными для штамповки являются поковки, имеющие форму простых или усложненных выступами или впадинами тел вращения (рис. 166). Изготовление таких деталей на ГКМ рентабельнее, чем на молоте. [c.270]

Основанием для составления чертежа поковки любой группы служит чертеж готовой детали в технических условиях должны быть оговорены все необходимые требования, предъявляемые к детали (термическая обработка, твердость, чистота поверхности, овальность, кривизна и т. д.). [c.102]

Отверстия могут быть получены не только сверлением и рассверливанием, но также литьем, поковкой и штамповкой. Эти отверстия не всегда имеют требуемые чистоту поверхности и точность, поэтому их приходится обрабатывать расточными резцами. [c.71]

Способ очистки Вес или размер заготовки или поковки Конфигурация очищаемой заготовки или поковки Качество очищенной поверхности Чистота поверхности после очистки [c.92]

Четвертая группа — поковки, к которым предъявляются особые требования по точности размеров, весу и чистоте поверхности, достигаемой повторной штамповкой, калибровкой и чеканкой, взамен механической обработки. [c.488]

При горячей штамповке могут быть получены поковки по 5—7 классам точности и чистотой поверхности по 3 классу с величиной припуска от 1 до 1,5 мм на сторону (без учета штамповочных уклонов). [c.105]

Высокая пластичность и малое сопротивление деформированию в установленном интервале температур ковки-штамповки позволяет штамповать поковки сложных форм с высокой чистотой поверхности, точными размерами и малыми радиусами переходов и закруглений. [c.235]

Операции штамповки, так же как и при ковке, бывают разделительные (отрезка, отрубка, вырубка, пробивка, обрезка и др.) и формоизменяющие (гибка, вытяжка, отбортовка, раздача и др.). Штамповка значительно производительнее ковки. Штамповка позволяет получать поковки сложной формы, не выполнимые при ковке. Штамповка обеспечивает более высокую точность и чистоту поверхности поковок. При штамповке снижаются технологические отходы металла. Так, при ковке масса изделия составляет до 85% массы заготовки, а при штамповке —до 97%. [c.133]

Наличие в штампах глубоких полостей, ребер, резких переходов тонких кромок и т. д. ускоряет износ. Для увеличения стойкости штампов необходимо предусматривать оптимальные штамповочные уклоны, радиусы переходов и закруглений. Для сохранения размеров и формы окончательного ручья необходимо применение предварительных и заготовительных ручьев. Существенное значение для стойкости окончательного ручья имеет чистота его поверхности после механической обработки. Течение металла при деформировании идет тем легче, чем чище поверхность ручьев штампа. При грубо обработанной поверхности ручья увеличивается трение по ней горячего металла при заполнении ручья, может происходить налипание и возникают затруднения при извлечении из ручья поковки. [c.545]

Чеканка может быть объемной и плоскостной. Объемную чеканку применяют для отделки поверхности поковки, повышения точности всех ее размеров и получения точного веса. Объемную чеканку выполняют в специальном штампе с ручьями, форма которых отвечает конфигурации поковки и требуемым размерам. Плоскостную чеканку выполняют в штампах, рабочие детали которых представляют собой гладкие плитки, сжимающие поковку Б параллельных плоскостях. Полученные калиброванные поверхности приобретают высокую чистоту раз- меры между ними получаются с допуском от 0,2 до 0,05 мм. Точность плоскостной чеканки на 30—40% выше объемной. Чеканка— высокопроизводительный метод обработки металлов давлением, обеспечивающий получение поверхности изделий по второму и третьему классам точности без обработки резанием, что значительно снижает стоимость продукции. Чеканку применяют также для получения на изделиях рельефного рисунка, надписей и т. д. [c.280]

Чистота обработанных рабочих поверхностей базовых деталей определена 9-м классом. Неответственные места обрабатывают под 3-й или 4-й класс, а необрабатываемые поверхности после поковки или литья зачищают, шпаклюют и окрашивают масляной краской в черный или серый цвет. [c.90]

Отливки и поковки редко используют как законченные детали, но широко применяют в качестве заготовок для последующей обработки резанием. При этом, как правило, обрабатывают не все поверхности, а только те, от которых требуется более высокая чистота и точность размеров. [c.210]

Величина верхнего слоя металла при расчетах припусков на обработку в гнутых поковках или поковках с угловым расположением отдельных элементов (см. рис. 1) для чистоты обрабатываемых поверхностей от V I до V 3 [c.324]

При работе на этом штампе были получены поковки сменных головок с S = 10- 32 (рис. 5). Поковки после выдавливания имеют окончательные размеры, шероховатость наружной поверхности соответствует 4—5-му классу чистоты, а внутренней поверхности 5—6-му классу. Дальнейшая механическая обработка заключается в подрезке торцов и оформлении фасок. [c.100]

Толщину верхнего слоя металла в миллиметрах при расчетах припусков на обработку в гнутых штампованных поковках или штампованных поковках с угловым расположением отдельных элементов (фиг. 9-16) для чистоты обрабатываемых поверхностей от VI ДО V 3 по ГОСТ 2789-59 определяют пе табл. 9-70. [c.457]

Припуск — предусмотренное превышение размеров поковки против номинальных размеров детали, обеспечивающее после обработки требуемые размеры детали и чистоту ее поверхности. [c.133]

По мнению ученого, к числу обобщенных параметров технологии ковки и штамповки относятся технологичность готовой детали и соответствие ее формы требованиям технологии ковки и штамповки оптимальность механических показателей кованых и штампованных деталей (выбор материала поковки, прочность, износоустойчивость, надежность, живучесть и др.) оптимальность технологических показателей (структура, точность размеров, чистота поверхности поковки, отсутствие дефектного поверхностного слоя, стойкость штампов и др.) оптимальность термомеханического режима пластической обработки давлением (нагрев, род применяемых технологических операций и переходов, характер силовых воздейг ствий машин при штамповке и др.) оптимальность производственных показателей характера производства (серийность, поточность, механизация, автоматизация и др.) оптимальность эксплуатационных технико-экономических показателей службы детали. [c.82]

Фирмы Генерал Динамикскорт , Бендикс , Вестерн Гэар и другие из нагретых стальных заготовок прямым и обратным прессованием изготовляют детали в виде стаканов, втулок, шестерен, валов, муфт и др. Потребляемые заготовки для скоростной штамповки имеют диаметр от 50 до 460 мм, а длину — от 100 до 300 мм. Максимальный вес поковки составляет 25 кг. Точность поперечных и продольных размеров выдерживается в пределах 3—4 классов, а чистота поверхности соответствует 5—7 классам. [c.52]

Если чистота поверхности и точность поковки, обусловленная допусками, удовлетворяют требованиям, предъявляемым к готовой детали, то больше никаких припусков не назначают. Если допуски и чистота поверхности оказываются неудовлетворительными, то предусматривают возможность получения более точных поковок с применением калибровки или обработки резанием. В случае, если и это не дает решения вопроса, то назначают припуски на последующую обработку. В припуски входит дефектный слой металла, вмятины от окалины, искривление поковки, обезуглероженный слой, межопера-ционный припуск на механическую обработку, если это необходимо и т. д. [c.552]

Калибровка (чеканка) поковок в холоднохм состоянии выполняется для придания всей поковке (объемная калибровка) или отдельным ее частям (плоскостная калибровка) точных размеров (3—4-й классы точности) и высокой чистоты поверхности (7—9-й классы чистоты). Калибровка является высокопроизводительной отделочной операцией, заменяющей чистовую обработку на фрезерных, строгальных и токарных станках. Время, затрачиваемое на калибровку, в десятки раз меньше времени обработки поковки на станке и исчисляется несколькими секундами. При калибровке необходимы очень большие удельные давления, составляющие при плоскостной калибровке 12—20 т1см , а при объемной -г- 20—40 тп1см . [c.224]

В результате проведенной работы было установлено, что для полугорячего выдавливания сменных головок наиболее благоприятный интервал температур находится в пределах 700— 750° С. При этой температуре были получены поковки с удовлетворительной чистотой поверхности и стабильными размерами. [c.100]

Поверхностный слой поковок состоит из зоны полного обезуглероживания с чисто ферритной структурой и переходной зоны, в которой наблюдается частичное обезуглероживание. При этом переходная зона по глубине равна примерно зоне обезуглероживания. Глубина обезугле-роженной зоны зависит до некоторой степени от марки стали, а также от размеров поковки, достигая 300 мк. Для проката чистота поверхности достигает 100 — 150 мк, а глубина обезуглероженного слоя ЪОмк. Для холоднотянутой стали высота микронеровностей достигает 40 — Ъй мк, глубина поверхностного слоя—также 40—50 мк. [c.79]

Такое погружение само по себе не является новым как уже отмечалось, в теневых дефектоскопах колебания вводятся в металл в основном именно таким образом, однако для импульсного эхо-метода погружение представляет особые выгоды прежде всего потому, что отпадают проблемы акустического контакта и износоустойчивости искательных головок контакт получается постоянным и весьма надежным, в результате чего теряет свое значение донный сигнал как основной индикатор надежности акустического контакта и появляется возможность ввода УЗК в изделие под любым углом к поверхности. Вследствие этого можно снизить требования к чистоте обработки поверхности изделия, так как колебания вводятся достаточно эффективно в изделие с грубой поверхностью (например, в необработанную поковку). При достаточной мощности зондирующего импульса можно поэтому использовать УЗК значительно более высоких частот, порядка 20—25 мгц, что, в свою очередь, приводит к повышению чувствительности и разрешающей способности метода. При иммерсионном варианте значительно облегчается запись показаний дефектоскопа, а применение в осциллоскопическом индикаторе электроннолучевой трубки с большой длительностью послесвечения и развертки типа В (модуляция электронного луча по яркости) позволяет видеть на экране изображение контуров контролируемого изделия ij дефектов в прозвучиваемом сечении. [c.348]

Как указывалось выше, различают черновую, чистовую и отделочную обработку. При малых величинах црипусшв, снятие которых не вызывает значительных деформаций детали, необходимость в первом этапе механической обработки отпадает, и механическая обработка может начинаться со второго этапа. При обработке деталей, к которым не предъявляется высоких требований в отношении точности и чистоты обрабатываемой поверхности, отпадает необходимость в применении третьего этапа. При обработке больших поверхностей со значительными припусками надо руководствоваться следующим в заготовках из проката, поковках и в особенности в литых заготовках имеются внутренние напряжения, которые после снятия наружного слоя перераспределяются и вызывают деформацию детали. Чем больше будет снят припуск, тем большая последует деформация. Исправление этой деформации [c.51]

Г-образные болты УСП-421—422 (фиг. 73) удобны тем, что при недостатке места для размещения прижимного узла в компоновке можно обойтись без прихватов. При монтаже такого узла болт вставляется в соответствующее отверстие какой-либо-детали, с обратной стороны которой болт затягивают гайкой. Направляющая часть Г-образного болта выполняется с повышенной точностью и чистотой обработки поверхности. Изготовляют эти болты из поковки стали 38ХА с последующей закалкой. Шарнирные болты УСП-423 конструктивно не отличаются от подобных болтов, применяемых в специальных неразборных, приспособлениях. [c.137]

Полугорячее выдавливание заготовок и деталей является новым технологическим процессом. Сущность его заключается в том, что металл перед обработкой нагревается до температуры, лежащей в области критических точек перлитного превращения и ниже, в результате чего пластичность по сравнению с холодным выдавливанием повышается, уменьшается потребное усилие деформирования. Это дает возможность получать поковки из высокоуглеродистых и легированных сталей (35, 40Х, 45, 50, У10, У12, ШХ15 и т. д.) с шероховатостью поверхности 5—7-го классов чистоты и точностью 3—4 класса. [c.95]

ПРИПУСК. Предусмотренное превышение размеров заготовки (поковки, литья) против номинальных размеров детали, обеспечивающее после обработки резанием требуемые чертежом размеры детали и чистоту ее поверхности. Припуск может целиком лечь на одну сторону детали или расположиться симметрично. Всякий прнпуск может иметь допуск. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...