Ковка Технология

Учет технологии изготовления деталей и сборки узлов. Одну и ту же форму детали можно получить различными методами ковкой, штамповкой, отливкой, сваркой, механической обработкой из заготовок стандартного профиля (пруток, труба, уголок, швеллер и т. п.). Должен быть выбран наиболее рациональный с точки зрения стоимости метод получения требуемой формы детали. [c.7]

Приведенные температурные интервалы ковки являются наиболее широкими, а режимы охлаждения — ускоренными, которые достигнуты на отдельных заводах. Использование на других заводах рекомендуемых в марочнике параметров, а также назначение рациональной температуры нагрева металла и условий охлаждения поковок возможно только после предварительного опробования и соответствующей корректировки с учетом местных условий, металлургической технологии, объема ковочных работ, размера поковок, величины садки, состояния печного оборудова-ния и др. Рекомендуемые условия охлаждения металла после ковки в ряде случаев не заменяют режимов предварительной термообработки поковок. [c.10]

Величины Зиф характеризуют способность материала пластически деформироваться. Это важное свойство в технологии ковки, штамповки, прокатки и т. д. [c.129]

Все рассмотренные жаропрочные стали применяют для производства заготовок ГТД и пресс-форм методом объемной штамповки и ковки в кузнечном производстве или методом прокатки. Задачи авторов сводились к разработке более эффективной технологии производства заготовок. Эти направления подробно описаны в разд. 1И. [c.61]

Рассмотрены способы выбора, проектирования и производства заготовок, получаемых различными методами литья, ковки, штамповки, сварки порошковой металлургии. Описаны технологическая оснастка и основные принципы выбора оборудования, применяемого при производстве заготовок в различных типах производства. Уделено внимание проектированию заготовок с помощью ЭВМ, вопросам механизации и автоматизации производства заготовок, малоотходной н ресурсосберегающей технологии. [c.2]

Групповая технология в мелкосерийном производстве позволяет заменить ковку штамповкой в штампах со сменными рабочими вкладышами. При этом за основную (номенклатурную) единицу для разработки групповой технологии применяется не конкретная, а комплексная поковка, обладающая всеми конструктивными элементами группы. [c.215]

Технологические процессы, осуществляемые посредством сложных пространственных многовариантных движений, не могут быть автоматизированы простыми средствами, например при установке заготовок и съеме изделий, при погрузочно-разгрузочных работах, сварке, ковке и др. Характер движений исполнительного органа зависит от формы и размеров объекта и технологии его обработки. Необходимость автоматизации технологических операций подобного типа привела к созданию механических систем, моделирующих свойства конечностей человека и воспроизводящих их двигательные функции. Такие системы называют манипуляторами, автооператорами и промышленными работами. [c.502]

В ряде отраслей промышленности металлические изделия получают ковкой этот процесс требует значительных энергозатрат и большого расхода стратегических материалов. В частности, в гражданской и военной авиационной промышленности многие элементы конструкции получают механической обработкой поковок. Это шпангоуты фюзеляжа и крыла, балки шасси, элементы крепления фюзеляжа и стабилизатора, направляющие закрылков, панели крепления реактивного двигателя. В дальнейшем технология изготовления таких изделий должна учитывать следующие обстоятельства [c.482]

Большим достижением советских литейщиков в последующие годы явилась разработка технологии и промышленное внедрение высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, получаемого путем модифицирования его церием. Такой чугун по физико-механическим свойствам в ряде случаев успешно заменяет сталь и ковкий чугун и является весьма ценным материалом для изготовления массивных литых деталей прокатных валков, крупных коленчатых валов, станин для мощных прессов и проч. [c.97]

Технология ковки и штамповки до 1928 г. качественно не изменилась по сравнению с дореволюционным периодом. Свободная ковка углеродистой и легированной стали в гладких и вырезных бойках и в подкладных штампах, кроме своего обычного применения в изготовлении типовых деталей машиностроения, была внедрена в производстве прутков быстрорежущей стали для последующего изготовления из них режущего п другого рабочего инструмента. [c.107]

Расширение производства авиационных и автомобильных двигателей не могло не оказывать влияния на совершенствование технологии свободной ковки. Если ранее коленчатые валы стационарных двигателей ковали из простой углеродистой стали, то в период первых пятилеток коленчатые валы авиационных двигателей в кузнечных цехах стали ковать из хромоникелевой стали, в которую входили С (0,25—0,35%), Сг (0,8—1,0%), Ni (3,00— 3,25%), Мп (0,40-0,60%), Si (0,20-0,30%), Р и S (не более 0,03%). [c.107]

Свободная ковка применялась также для изготовления многих других деталей двигателей — клапанов, шестерен, шатунов н др. Использование при этом значительных припусков вызывало большой отход металла в стружку. Параллельно со свободной ковкой получила распространение технология горячей штамповки, сочетавшая свободную ковку заготовки вначале и последующую штамповку, известную под названием европейской, которая применялась еще в дореволюционное время. [c.107]

Если в период своего становления теория ковки и штамповки могла лишь объяснить —и то не всегда — факты, полученные в производстве, то в настоящее время она оказывает самую активную помощь производственной практике как в разработке рациональной технологии, так и в создании совершенного оборудования. [c.113]

Однако в связи стем, что свободная ковка связана не только с большой затратой материалов, но и с большой трудоемкостью механической обработки заготовок, основная задача технологов в условиях мелкосерийного производства состояла в том, чтобы сделать экономически целесообразным применение штамповой оснастки и при мелких сериях. Это повлекло за собой необходимость предъявления к конструкции штамповой оснастки новых, дополнительных требований. [c.268]

Хотя ПО мере развития различных способов горячей штамповки способ свободной ковки постепенно становится только вспомогательным, служащим для выполнения заготовительных операций, необходимо все же отметить, что замена свободной ковки штамповкой все еще является одной из важнейших задач прогрессивной технологии кузнечно-прессовой обработки. [c.390]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

В связи с дефицитом рабочей силы и напряженным балансом материалов дальнейшее развитие технологии машиностроения основывается на увеличении производительности труда и повышении коэффициента использования материалов. С этой целью на предприятиях станкоинструментальной промышленности увеличивается доля обработки давлением, литейного производства и комбинированной обработки путем сокращения обработки резанием совершенствуется технология ковки, штамповки, литья и механической обработки расширяется использование ЭВМ и программного управления для автоматизированного оборудования внедряется комплексная механизация по всему циклу, начиная от складирования материалов и кончая упаковкой изделий. В соответствии с общей тенденцией развития машиностроения осуществляются следующие основные мероприятия по повышению технического уровня станкоинструментального производства. [c.282]

Разрабатываются предложения по внедрению новой технологии изготовления кузнечно-прессовых заготовок, жидкостной штамповки заготовок на гидравлических прессах с целью сокращения припусков на механическую обработку, ликвидации облоя и повышения коэффициента использования металла. Создаются быстроходные гидравлические прессы для ковки с ЧПУ, обеспечивающие уменьшение припусков на механическую обработку, повышение точности поковок и улучшение условий труда. Разрабатываются составы смазок, обеспечивающие безокислительный нагрев заготовок с целью исключения окалинообразования. Создаются бездымные и безвредные смазки для повышения стойкости ковочных штампов. Разрабатываются высокомеханизированные технологические процессы изготовления фасонных профилей методом выдавливания с целью сокращения трудоемкости механической обработки и повышения коэффициента использования металла. [c.288]

Требуемые эксплуатационные свойства валков могут быть обеспечены только при соответствующей технологии их изготовления, обеспечивающей высокое качество макро- и микроструктуры металла, надлежащую степень чистоты по неметаллическим включениям, отсутствие карбидной сетки и флокенов при минимальной величине внутренних напряжений. Основные сведения по технологии производства стали, ковке и окончательной механической обработке валков приведены В табл. 9. [c.439]

Дальнейшее совершенствование химического состава корпусных низколегированных сталей для ВВЭР и технологии разлива, ковки и термообработки направлено [31,38] на [c.23]

Архангельский Б. В., Применение дуплекс-процесса (вагранка—отражательная печь) в производстве ковкого чугуна, сборник Новое в технологии литей-кого производства", Машгиз, 1941. [c.198]

Для научного обоснования технологии ковки (штамповки) необходимо знать напряжённое состояние деформируемого металла и механизм деформации металла при ковке. [c.277]

Для того чтобы научно обосновать технологию, необходимо установить количественные соотношения между основными термомеханическими факторами ковки, пластичностью и механическими свойствами сталей и сплавов. [c.277]

ТЕХНОЛОГИЯ ковки и ШТАМПОВКИ НЕЖЕЛЕЗНЫХ СПЛАВОВ [c.459]

Технология производства опытных сплавов была следующая шихту, представляющую собой смесь в определенной пропорции компонентов сплава в виде стружки, прессовали в цилиндры диаметром 30 мм, которые использовали в качестве электродов. Плавку вели в вакууме в дуговой печи с расходуемым электродом. Полученный в кристаллизаторе слиток диаметром 50 мм перетачивали на диаметр 45 мм и вторично переплавляли в кристаллизаторе диаметром 60 мм. Масса слитков, полученных после второго переплава, 1,2—1,6 кг. Эти слитки подвергали пластической деформации при 1280—1000 С. Склонность ванадия и соответственно высокованадиевых сплавов к окислению (выше 675° С образуется жидкая токсичная окись ванадия, которая стекает с поверхности и не защищает металл от окисления) вызьшает необходимость проведения деформации в герметична контейнерах из нержавеющей ст и. После ковки всю поверхность полученной сутунки обрабатьгаали для удаления поверхност-10 [c.10]

Проведенные исследования свидетельствуют о сильном влиянии температуры пластической деформации на структуру и магнитные свойства сплава 50КФ-ЭЛ. Результаты исследований могут быть использованы при разработке технология ковки и отжига полюсных наконечников радиоспектрометров ЯМР высокого разрешения. [c.198]

По описанной технологии смесь порошков тР1тана и бериллия в требуемом соотношении подвергается брикетированию в стальных оболочках, затем экструзии при температуре 371—537° С и давлении более 78,8 кгс/мм , после чего изготовленные прутки могут быть подвергнуты прокатке или ковке для получения заготовок или деталей требуемой формы. Полученный материал обладает довольно высокой пластичностью (при содержании бериллия менее 60 об. %), жесткостью и прочнсстью. Прутки, содержащие 40 об. % бериллия, имели прочность, равную 61,1 кгс/мм , предел текучести 45,8 кгс/мм , модуль упругости 17 640 кг/мм [c.159]

Наличие добротных п дешевых тиглей позволило Аносову и его помощникам широко развернуть опыты но выплавке высококачественной литой стали и ее последующей обработке. До Аносова эти важные процессы почти не имели строгого научного обоснования. Даже на крупных заводах качество металла зависело не от точно установленной технологии, нроизводства, а от уменья и опытности мастеров. В те годы никто не отдавал себе отчета в том, какие внутренние изменения происходят в металле при его затвердевании, при нагревании перед ковкой, во время ковки или закалки. Многолетний опыт металлургов был единственной гарантией высокого качества выплавляемой стали. [c.46]

Пока продолжались длительные и бесплодные поиски причин брака стальных орудий, казна терпела большие убытки. В правительственных кругах появились сомнения в целесообразности производства пушек из стали. Уже начались разговоры о том, не пора ли прекратить затянув-пгиеся и дорогие опыты. П. М. Обухов напряженно искал выхода из создавшегося тяжелого положения. Па завод была приглашена группа специалистов, которой поручили досконально изучить все стадии технологического процесса хгронзводства орудия — от составления шихты для тигельной плавки до ковки и механической обра(Зотки стальной заготовки. Одним из этих специалистов оказался молодой инженер-технолог Дмитрий Константинович Чернов. На него была возложена обязанность, чтобы проковка стали вообще и орудийных болванок m особенности производилась вполне согласно письменной инструкции П. М. Обухова [c.62]

Поздней осенью 1861 г. А. С. Лавров вступает в должность военного приемщика на Князе-Михайловской оружейной фабрике. Естественно, что Лаврову и его нодющни-ку Н. В. Калакуцкому сразу же пришлось столкнуться с большим браком при производстве стальных орудий. Оба инженера не ограничились простой фиксацией этого факта, но самым тщательным образом проанализировали технологию производства стального орудия, начиная с плавки и отливки заготовки, кончая ее ковкой и последующей механической обработкой. [c.64]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

Увеличилась толпшна листового материала, применяемого для ковки и горячей штамповки крупных пустотелых деталей — барабанов, котлов. Рост объема изготовления тонкого листа холодной прокатки повлиял на технологию холодной листовой штамповки крупных автомобильных и других деталей маишностр сения. Выпуск тонкой стальной ленты, однако, далеко не соответствовал запросам штамповочного производства и тормозил качестБенкое совершенствование технологии листовой штамповки. К этому надо добавить, что дефицитность некоторых материалов, в частности молибдена, значительно затрудняла решение задачи повышения стойкости штампов для горячей штамповки на молотах и прессах. За время первых пятилеток возросло применение для штампов твердых сплавов в виде наплавок и отдельных вставок с целью повышения их стойкости. Нагрев металла для ковки, несмотря на некоторое улучшение, не достиг того состояния, которое можно было бы признать соответствующим уровню техники. В кузнечных цехах свободной ковки продолжали применяться два основных [c.108]

Технология ковки и штамповки до 1945 г. в связи с расширением номенклатуры изготавливаемых поковок, повышением точности штамповки, приближением формы поковок к готовым деталям, экономией металла и другими требованиями производства претерпела значительные сдвиги. Ранее применяемая свободная ковка вагонных осей под ковочными паровыми молотами заменялась на одном из заводов штамповкой в трехручьевых штампах на гидравлических прессах с поминальным усилием 600 т. Изменилась свободная молотовая ковка паровозных осей. На одном из заводов ковка осей стала производиться на гидравлических прессах с номинальными усилиями 800 и 1000 т с применением манипулятора подъемной силой 3—5 т. [c.109]

Технология ковки наиболее трудоемких в изготовлении многоколенчатых валов также получила значительное развитие. Кроме применения старых способов свободной ковки, в некоторых кузнечно-прессовых цехах, оборудованных мощными ковочными гидравлическими прессами, шестиколенчатые валы ста.ли изготовлять штамповкой. [c.109]

Для развития ковки и штамповки (особенно в послевоенный период) имело большое значение развертывание научных исследований, конструкторских разработок, а также создание научно-исследовательских организаций по технологии ковки и штамповки и кузнечно-прессовым машинам. К ним относится, например, организованный в Воронеже в 1955 г. Центральный научно-исследовательский институт кузнечного машиностроения — ЦНИКМАШ. Большая научно-исследовательская работа по специальным кузнечно-прессовым машинам проводится во ВНИИМЕТМАШе. [c.113]

Следует отметить, что наряду с изложенным выше крупным усовершенствованием в области технологии получения и свойств серого чугуна (с пластинчатым графитом), приведшим к получению чугуна с шаровидным графитом, истекшие десятилетия отмечены также весьма значительным улучшением свойств ковкого чугуна. Разработана, например, технология получения перлитного ковкого чугуна, не только поднявшая уровень прочности этого-материала до 70—75 кПмм , но и расширившая ранее весьма ограниченный диапазон развеса и толщины стенок отливок. [c.210]

Первичная деформация литого металла рекомендуется при 1500—1600° С путем прессования на высокоскоростных прессах с применением в качестве смазки стекла и графита. Дальнейший передел заготовок из плавленного металла не отличается от технологии передела спеченного металла и выполняется любым методом (ковкой, волоченне.м, прокаткой, прессованием). Во всех случаях передела пластичность получаемых полуфабрикатов зависит от степени чистоты исходного металла и предохранения его от насыщения кислородом и азотом в процессе деформации. [c.413]

Современные технологические процессы построены так, чтобы обеспечить формообразование отдельных деталей и их последующую сборку. Исторически сложившаяся традиционная технология обработки заключается в съеме припусков материала различными способами. Этот принцип преобладает и в наши дни, изменилась лишь его техническая база. Экономичность такого способа обработки в значительной степени зависит от величины припусков, и для их уменьшения используют различные методы придания предварительной формы изделию путем литья, ковки, штамповки или прессования. Этим, как правило, ограничиваются технологические средства, имеющиеся сегодня в распоряжении машиностроителей. Однако они уже не отвечают потребностям сегодняш- [c.10]

В результате ряда систематически проведенных работ параллельно в нескольких научно-исследовательских организациях в качестве трубных сталей предложены три марки аустенитной стали ЗП17, ЭИ695Р и ЭП184. Свойства этих марок стали неоднократно проверены на промышленных плавках, разработана технология их выплавки, ковки, сварки, термообработки. [c.27]

Исследования группы деформируемых аустенитных сталей с различного типа упрочняющими фазами позволили выявить перспективный состав, а в дальнейшем подробно исследовать его свойства, структурную стабильность, рациональную технологию выплавки,отливки, ковки, сварки и термообработки. Это сталь ЦЖ11Р, она построена на комплексном упрочнении за счет бори-дов и интерметаллидных соединений у и фазы типа АВд). Рационально подобранное легирование привело к сложному структурному составу и, как следствие этого, высокому уровню кратковременных и длительных механических свойств, достаточной кратковременной и длительной пластичности, удовлетворительной структурной стабильности и большой способностью к пластической деформации. [c.29]

Технология обработки. Температура начала ковки (или прокатки) стали ЭИ184 равна 1140—1160° и конца ковки — не выше 900°. Отжиг слитков, заготовок и инструмента производится при температурах 860—880°. Микроструктура после отжига сорбитообразный перлит и карбиды. Скорости нагрева и охлаждения— те же, что и при отжиге стали РФ1. Сталь хорошо отжигается и её твёрдость после отжига оказывается не выше 260 . [c.468]

Лучшие результаты получаются при штамповке в закрытых штампах. Наиболее подходящими машинами-орудиями, позволяющими вести процесс обработки при указанных условиях деформации, являются ковочные машины и прессы. Применение 10-кратной и более высокой степени уковки, а также технологии ковки-штамповки на ковочных машинах ипрес-сах в закрытых штампах открывает новые возможности для получения прочных деталей и конструкции с однородными свойствами и структурой. [c.285]

Справочник машиностроителя Том 5 Изд.2 (1955) -- [ c.8 , c.89 , c.109 , c.179 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Книга 2 Изд.3 (1964) -- [ c.48 , c.92 ]

Справочник машиностроителя Том 6 Издание 2 (0) -- [ c.5 , c.8 , c.89 , c.109 , c.179 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...