Поверхности деталей штампуемых

В тех случаях, когда к качеству поверхности деталей, штампуемых из листовой стали, предъявляют высокие требования (например, облицовочные детали автомобильных кузовов), рекомендуется использовать нестареющую листовую сталь (см. 79). Это избавляет от необходимости перед формоизменяющими операциями производить вальцовку для предотвращения образования на поверхности детали полос скольжения. [c.262]

Сталь горячекатаная тонколистовая качественная углеродистая конструкционная для автостроения (ГОСТ 4041—48) используется для изготовления деталей холодной штамповкой. Листы поставляются в термически обработанном состоянии. Листы, прокатанные на станах непрерывной прокатки, могут поставляться без термической обработки при условии соблюдения всех требований ГОСТа 4041—48. Листы из стали 25 и выше по особым техническим условиям могут быть отожжены на зернистый перлит, нормы механических испытаний в этом случае оговариваются отдельно. По штампуемости листы разделяются на листы глубокой (Г) и нормальной (Н) вытяжки. По состоянию поверхности и штампуемости листы подразделяются на четыре категории 1Г, ПГ, 1Н, ПН. ГОСТ допускает поставку листов по штампуемости, в этом случае испытания механических свойств и технологические пробы могут не производиться. По согласованным техническим условиям для деталей, требующих весьма глубокой вытяжки, поставляются листы толщиной до 8 мм, штампуемостью ВГ, первой и второй групп. [c.406]

Хромоникелевые и высокохромистые стали оказались не приемлемыми для изготовления деталей из-за плохой штампуемости и высокой стоимости. Так как в процессе эксплуатации глушителей разрушению подвергается преимущественно поверхность деталей, целесообразно для повышения эксплуатационных характеристик Изделий применять методы поверхностного легиро вания элементами [38, в частности, хромом. [c.203]

Нерабочие поверхности деталей (не соприкасающиеся со штампуемой деталью и с поверхностями других деталей) стержни винтов и отверстия под них, провальные отверстия в матрицах и т. п. [c.181]

Точность деталей получается несколько выше, чем на штампах с жесткой матрицей. Это объясняется тем, что материал заготовки обжимается по пуансону с начального до конечного момента вытяжки по всей высоте. Следует отметить меньшее утонение материала в зоне перехода от дна к стенкам, чем в обычных штампах с такой же степенью вытяжки. Качество поверхности деталей также лучше, так как на поверхности не остается следов от трения о кромку матрицы. Марки штампуемых материалов ограничены только допустимыми удельными усилиями вытяжки. [c.204]

Если хвостовик в штампе расположен не в центре давления, то в процессе работы вследствие неравномерного распределения усилия ползун пресса, а вместе с ним и верхняя часть штампа будут иметь смещение, что вызывает нарушение соосности между пуансоном и матрицей. Нарушение же соосности приведет к неравномерному распределению зазора между пуансоном и матрицей, а значит, и к появлению заусенцев на поверхности среза штампуемых деталей. [c.104]

Главными преимуществами холодной объемной штамповки являются 1) высокая производительность 2) высокие точность и стабильность размеров, а также малая шероховатость поверхности деталей, которые во многих случаях исключают дальнейшую обработку резанием 3) возможность получения деталей сложной формы с высокими прочностными свойствами (при объемной штамповке происходит упрочнение штампуемого металла с получением благоприятного расположения волокон) 4) значительная экономия металла по сравнению с обработкой резанием (примерно на 50—70% в связи с полным или частичным исключением отходов), что очень важно при штамповке дорогостоящих и редких металлов и сплавов, часто применяемых в приборостроении. [c.223]

Рис. 1. Сопряжение поверхностей контура штампуемых деталей

Холодная штамповка может применяться лишь для небольших толщин материала, не свыше 10 мм. При больших толщинах холодная штамповка приводит к появлению трещин на внешних поверхностях деталей — в местах вытяжки штампуемого металла [c.79]

Анализ физико-технических процессов, сопровождающих пластическое деформирование металлов при горячей штамповке, позволяет сформулировать основные требования, которые должны быть учтены при конструировании штампуемых деталей для повышения их технологичности. Для сокращения механической обработки максимально возможное количество поверхностей штампованных деталей должно предусматриваться (при их конструировании) без последующей механической обработки. Допуски на изготовление штамповок из черных металлов на различных видах кузнечно-прессового оборудования устанавливаются ГОСТом 7505—55. Припуски и допуски на поковки общего назначения, изготовляемые свободной ковкой на молотах, из углеродистой и легированной стали при единичном и мелкосерийном производстве регламентированы ГОСТом 7829—70, а на поковки весом до 35 т, изготовляемые свободной ковкой на прессах — ГОСТом 7062—67. Как показывает практика, в конструкциях машин часто предусматриваются излишняя точность и шероховатость поверхности, требующие механической обработки, которая значительно усложняет и удорожает изготовление машины. [c.353]

Слишком крупное зерно, отвечающее № 1 -4, приводит к трещинам и разрывам при глубокой- штамповке и к получению шероховатой поверхности ( апельсиновой корки ) штампуемого изделия (фиг. 8, см. вклейку). Для деталей, подвергаемых покрытиям (лицевые детали автомобиля), зерно крупнее № 7—6 недопустимо. [c.400]

Точность и чистота поверхности штампуемых деталей [c.164]

В ряде случаев конструкция и условия работы тех или иных деталей допускают на своих свободных поверхностях наличие окон различной конфигурации и величины. Эти окна являются результатом вырубки из данной детали других деталей, более мелких, штампуемых из того же материала. Само собой разумеется,, что возможность образования таких окон должна быть обоснована с точки зрения обеспечения необходимой прочности и жесткости ослабляемой детали. Например, на рис. 75 представлен [c.89]

Технические условия на листовую сталь. Листовая сталь классифицируется, во-первых, по отделке, т. е. состоянию поверхности, во-вторых, по сложности и глубине вытяжки штампуемых из нее деталей. При этом большое значение имеют допуски по толщине листа. [c.359]

Стали для холодной штамповки должны обеспечивать высокую штампуемость при изготовлении деталей сложной формы и высокое качество поверхности для последующего нанесения покрытия Для некоторых деталей (например, крыльев, дверей, капота и других не несущих деталей ку ова автомобиля) прочность готовых изделий не имеет су щественного значения В этом случае применяют мягкие низкоуглеродистые нестареющие холоднокатаные стали ля ряда других деталей (например, лонжеронов, стоек орпуса, дисков колес и других несущих нагрузку частей автомобиля) требуется повышенная прочность изделий ля этих целей наиболее перспективны двухфазные ферри [c.158]

Прямоугольная деталь может быть вытянута на глубину, по крайней мере равную ее ширине, при условии, что численная величина отношения глубины к радиусу скругления угла не превышает 5. В общем случае в несимметричных штампуемых изделиях, когда металл листа заготовки должен двигаться в нескольких направлениях, возникает сложное напряженное состояние, и резкие изменения поверхности кромок пресс-формы могут вызвать чрезмерные деформации в заготовке и привести к повреждению пресс-формы. Следовательно, радиус закругления края проема в пресс-форме должен быть в пределах диапазона, равного 4—10-кратной толщине металла. [c.144]

Методы испытаний металла для определения пригодности его к глубокой вытяжке приведены в табл. 7. Металл при проведении испытаний, по которым судят о его штампуемости, находится в условиях, близких к двухосному напряжённому состоянию, так как напряжение в перпендикулярном к поверхности заготовки направлении много меньше, чем в плоскости листа, и им можно пренебречь. Многообразие реальных процессов штамповки не позволяет применять тот или иной метод как универсальный. При вытяжке деталей сложной формы вытяжные свойства металла лучше определять, применяя испытание на вытяжку сферической лунки по ГОСТ 10510—74 (по Эриксену), а при глубокой вытяжке деталей цилиндрической и коробчатой формы — испытания на вытяжку цилиндрического колпачка. В этом случае схема напряженного состояния металла при испытаниях будет ближе всего к моделируемому процессу штамповки. [c.41]

Технологический процесс изготовления штампованных заготовок и готовых деталей холодной объемной Штамповкой состоит из разделительных, формоизменяющих и других операций (термической обработки, химической, электрохимической и механической обработки поверхности, гибки и пр.). В зависимости от физикомеханических свойств и штампуемости материала заготовки, формы, размеров, назначения и объема выпуска деталей, типа и параметров применяемых прессов и штампов одни операции могут повторяться несколько раз, а другие, кроме формоизменяющих, — отсутствовать. Формоизменение осуществляется за Одну или несколько операций, в каждой из которых могут быть использованы как простые, так и комбинированные процессы. [c.19]

Наиболее экономичным методом чистовой обработки контура толстолистовых штампуемых деталей в серийном и массовом производстве является обработка зачистными штампами (рнс. 15). Зачистные штампы целесообразно применять в следующих случаях 1) когда к поверхностям штампованных деталей машин, механизмов и приборов предъявляются повышенные [c.33]

С прямолинейным режущим контуром I, направленным перпендикулярно к продольной оси подачи Q ж да 0,08Р . Этого усилия достаточно для сохранения неподвижности заготовки и для обеспечения чистой поверхности среза в зоне разделения. Однако нередки случаи, когда усилие пружин не достигает расчетной величины Q. Штампы при этом работают, но без гарантии получения высокого качества штампуемых деталей. [c.396]

Вариант исполнения рабочего проема с вертикальными стенками (без уклона) широко применяют в совмещенных штампах, когда штампуемая деталь после вырубки не проталкивается на-провал, а принудительно возвращается из канала в обратном направлении. Кроме того, применение рабочей грани матрицы без уклона возможно в штампах при выполнении односторонней резки штампуемого материала (см. рис. II и 12). При чистовой высокоточной вырубке рабочее окно матрицы также выполняют с вертикальными стенками, так как схема вырубки или пробивки протекает с принудительным возвратом готовой детали и отходов из канала матрицы. В особых случаях режущую грань выполняют притупленной — в виде фаски или радиуса (например, при зачистке поверхности торца вырубленной заготовки). [c.397]

В тех случаях, когда поверхность штампуемой детали имеет сложную форму (с резкими переходами, выступами, углублениями), рабочую полость матрицы вытяжного штампа и соответственно пуансон пригоняют друг к другу с учетом толщины штампуемого материала и соответствующих рельефов. Работа такого штампа завершается правкой формы детали (см. рис. 131 137). Если штампуемая деталь с фланцем имеет пологую симметричную фор- [c.422]

В первом вытяжном штампе должна деформироваться в основном вся поверхность заготовки. Поэтому необходимо, чтобы конструкция штампуемой детали была технологичной для выполнения операции вытяжки. Одним из главных условий этого является обеспечение штампуемости участков (углов) с относительно небольшим радиусом закругления в плане. Эту условную штампуемость легко определить, если угловые участки рассматривать как части цилиндра. За основу в этом случае принимают угол детали с наименьшим радиусом закругления в плане. И только для калибровки базовых участков детали с подчеканкой малых радиусов закругления и выполнения мелких выпуклостей вводят второй формоизменяющий штамп, в котором основная форма детали, созданная в процессе вытяжки в первом формоизменяющем штампе, не нарушается. Как исключение, ряд глубоких сложных кузовных деталей, состоящих из двух (или нескольких) ступеней, формируются за два вытяжных перехода. В первом вытяжном штампе получают основную (доминирующую по площади поверхность) форму детали, а во втором — вытягивают вторую ступень без нарушения ранее образованной формы. [c.427]

В формообразующих штампах твердые сплавы, кроме повышения стойкости, обеспечивают заданные параметры шероховатости поверхности и стабильную высокую точность штампуемых деталей. При использовании этих сплавов исчезают такие вредные явления, как прилипание штампуемого материала к рабочим частям штампа и образование задиров. [c.450]

На деталях, вырубленных рифленым пуансоном, ярко выраженной границы между пояском смятия и остальной поверхностью нет. Это указывает на существенное снижение удельных нагрузок в зоне контактного пояска при вырубке рифленым пуансоном, а следовательно, и на снижение силовых и энергетических затрат на разделение штампуемого материала. [c.465]

В мелких вырубных штампах колонки запрессованы в нижней плите, поэтому не всегда можно шлифовать (затачивать) поверхности матриц на станке. Это приводит к образованию заусенец на штампуемых деталях. [c.167]

Чистовая вырубка со сжатием (или с поперечной осадкой) является наиболее совершенным способом получения деталей с гладкой и хорошей поверхностью среза. При этом способе удельное усилие, передаваемое прижимным кольцом на заготовку, должно быть не менее предела текучести 0 штампуемого металла. Для локализации сжимаемых напряжений в очаге деформации на прижимном кольце делают клиновидные ребра для чистовой вырубки материалов s до 3—4 мм, а для более толстых материалов аналогичные ребра делают также и на матрице, профиль которых показан на рис. 34. При таком высоком давлении, которое создается со стороны прижимного кольца, в очаге деформации заготовки возникает объемное-напряженное состояние (неравномерное сжатие), повышающее пластические свойства металла, благодаря чему степень деформации до момента начала разрушения металла повышается, а следовательно, увеличивается и высота блестящего пояска, характеризующая шероховатость боковой поверхности отделяемой части металла. [c.87]

Точность изготовления деталей штампов и пресс-форм и шероховатость их поверхности определяют качество штампуемых и изготовляемых прессованием и литьем деталей. Поэтому требования к точности и качеству поверхности при изготовлении штампов и пресс-форм являются повышенными по сравнению с аналогичными требованиями к деталям машин и приборов. Невозможно технологическими процессами обеспечить систематическое совпадение действительного и номинального размеров. Под точностью деталей понимается степень близости указанных размеров. [c.15]

Направление штриха от полировочного материала на рабочих поверхностях деталей штампов должно быть параллельно течению или движению материала штампуемой детали. Особенно это касается штампов ударного выдавливания, в которых металл под действием удара переходит в пластическое состояние и течет вверх по пуансону. В этом случае поперечные риски на матрице и пуансоне будут задерживать течение металла, трение увеличится и появится необходимость в приложении дополнительного усилия для его преодоления. Это же можно сказать и об условиях работы вытяжных штампов. В некоторых случаях по этой причине возможен даже отрыв дна вытягиваемой детали. [c.125]

Конструкция штампа должна обеспечить надежную и правильную соосность пуансонов и матриц. Кроме того, деформирующие детали штампа должны быть достаточно прочными, а штамп в целом — достаточно жестким. В противном случае штампуемые полуфабрикаты могут получиться разностенными, неконцентричными, с отклонениями по толщине дна и стенок. Все эти дефекты при холодной объемной штамповке являются неисправимым браком. При значительном износе пуансонов и матриц, при появлении на них налипов металла, при износе направляющих устройств поверхности деталей получаются нечистыми — с задирами, рисками. Поэтому необходимо следить за состоянием штампов и своевременно их ремонтировать. Перед работой штамп тщательно очищают и смазывают. [c.138]

Другим видом порчи поверхности детали является окисление и обеднешю легирующими элементами, которое может быть следствием технологических нагревов и недостаточного съема поврежденного металла при последующей обработке. Особенно существенное обеднение наблюдалось, например, на штампуемых в несколько проходов тонкостенных деталях из жаропрочных никельхромовых сплавов, когда нагрев под штамповку производился в печах с воздушной атмосферой наклеп, возникающий в результате предыдущего перехода штамповки, интенсифицировал процесс окисления при последующем нагреве. Это приводило к тому, что па поверхности детали с внутренней и с наружной ее стороны наблюдался поврежденный слой с очень интен-12 179 [c.179]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Габариты штампуемых взрывом деталей практически не лимитируются и определяются возможностью изготовления технологической оснастки для них. При незначительном количестве изготавливаемых деталей матрицы могут быть многокомпозиционными (рис. 1). Например, на матрице 1 из армированного бетона, формующая поверхность которой выполнена из стеклоткани 2, пропитанной эпоксидной смолой, были изготовлены листовые детали из нержавеющей стали Х18Н10Т диаметром более 5 м и толщиной 5 мм. Заготовка 3 зажималась между стальными вытяжным 4 и прижимным кольцами 5 и при подрыве заряда 6 она деформировалась по формующей поверхности матрицы. Последняя может выполняться также штамповкой листового металла по армированному бетону, т. е. для одиночного [c.49]

Смазка при холодной штамповке оказывает существенное влияние на силовой режим (особенно при выполнении формоизменяющих операций), стойкость штампов и качество поверхности штампуемых деталей. Ниже приводятся рецепты наиболее зарекомендовавших себя в производстве смазок при выполнении разнообразных штамповочных операций. При вырубке для уменьшения усилия протал.-кивания вырубленной детали (заготовки) или отхода рекомендуется смазывать материал и штамп для вырубки алюминия и стали машинным маслом, латуни и бронзы — мыльной эмульсией. При холодном выдавливании для алюминия — 20 процентный раствор животного жира в бензоле, кусковой кашалотовый жир. Для меди, латуни и цинка — животные жиры. [c.247]

Сочетание многопозищюнной штамповки (две—четыре матрицы) с многоударной (по два пуансона на части позиции или на всех позициях) значительно расширяет технологические возможности (увеличение сложности геометрической формы, снижение деформируемости исходных заготовок и уменьшение склонности металла к налипанию на инструмент, с одной стороны, и повышение точности размеров, снижение шероховатости поверхности, повышение механических свойств н качества штампуемых деталей в целом, с другой). [c.33]

При дальнейшей обработке слитков (нагреве, горячей прокатке, промежуточной термической обработке) выявляются различные дефекты (плены, раковины, пузыри и т. п.), связанные главным образом с газонасыщенностью слитка. Образуются и дополнительные дефекты избирательное окисление, закатка окалины, следы от налипшего на валки металла и обдирочного шлифования валков, наклады и т. п. По мере вытяжки вследствие действия геометрического фактора дефекты литья и прокатки уменьшаются в абсолютных размерах и приближаются к noBepxiio TH. Эффективность снятия дефектного поверхностного слоя обработкой резанием по качеству увеличивается, а по расходу металла и трудоемкости по мере прокатки уменьшается, На некотором этапе при дальнейшей вытяжке, особенно холодной деформации (волочении), эти дефекты выходят на поверхность и постепен 1о исчезают, т. е. относительная то.тщина дефектного слоя, достигнув максимума, 1ачинает уменьшаться, стремясь к нулю. Таким образом, при использовании холоднотянутых прутков и проволоки (диаметром 10— 12 мм и менее) и высокой культуре металлургического производства качество поверхности удовлетворяет требованиям технологии штамповки заготовок и эксплуатации деталей. Для более круп шх деталей (диаметром до 25—35 мм), которым соответствует основная доля штампуемых деталей, действие геометрического фактора недостаточно, применение холодного многократного волочения па данном этапе нереализуемо. В зависимости от требований технологии и условий эксплуатации может быть применена штамповка из прутков и проволоки, прошедших калибровку волочением (табл. 1, варианты 2—5) из проката, обработанного на заключительном этапе обдиркой (табл. 1, варианты 5 и 6) или шлифованием (табл. 1, варианты 7 и 8). При использовании наиболее распространенного варианта 3 наблюдаются повышенные отходы из-за растрескивания при осадке, высадке [c.106]

Пробивку отверстий в стейках полых деталей производят в основном при фиксации внутренней полости детали. При наличии на поверхности детали нескольких отверстий их пробивают раздельно — с фиксацией иа стеики полученных отверстий, а если конструктивно возможно, то одновременно пробивают все отверстия или группами. На рис. 33 приведена конструкция штампа для цробивки трех отверстий в изогнутой детали. Подпружиненные пуансоны 1 и 2, расположенные под углом, смонтированы в прижиме 4, который при рабочем ходе, достигнув поверхности штампуемой детали, на- [c.369]

Радиус закругления рабочих кромок матрицы Гм имеет большое значение в работе штампа и в значительной степени влияет на его стойкость и каче-ствр штампуемой детали. Величину гм назначают в зависимости от схемы гибки, высоты полок штампуемой детали и от Т0.ЙЦИИЫ исходного материала [см. гл. 3, формулы (101)— (102) ]. При этом следует учитывать, что стойкость матрицы и качество поверхности штампуемой детали тем выше, чем меньше контактное напряжение в зоне контакта штампуемого материала с рабочими кромками, и, следовательно, тем выше, чем меньше кривизна 1/гм. Особенно это касается штампов для гибки и-образных деталей из толстолистового металла (или L-образ ных деталей при горизонтальном расположении одной полки), когда вследствие значительной кривизны 1/гм могут возникнуть контактные напряжения, значительно превышающие предельные. [c.409]

Пример 14. Получение кольцеобразных деталей- Простейшая конструкция штампа для получения деталей кольцеобразной формы из проволоки представлена на рис. 109, а. Матрица I (рис. 109, б) выполнена со сквозным отверстием, диаметр которого равен диаметру детали по наружному кон-туру. Торец матрицы (в виде цилиндра) срезан по винтовой линии с углом подъема а =- 40-f-60°. Угол пересечения винтовой и цилиндрической поверхностей поверхностью полости матрицы заваливают по сопрягающей их поверхности, выполняющей роль рабочей кромки. Началом изгиба служит верхний край рабочей полости матрицы. Прямолинейную заготовку из проволоки подают к этому краю. Пуаисои 2 состоит из двух ступеней. Большее его сечеиие (условный диаметр D) соответствует внешнему контуру штампуемой детали и стыкуется с соответствующим отверстием матрицы по H8lf9. Меньшая ступень (условный диаметр d) соответствует внутреннему контуру штампуемой детали. Если штампуемое кольцо плоское, то опорную часть уступа А в пуаисоне. выполняют плоской, перпендикулярно к продольной оси. Если требуется получить кольцо с некоторой кривизной, то уступ в пуаисоне должен иметь такую же кривизну. В процессе Заглубления пуансона заготовка посте- [c.415]

Главная трудность при изготовлении облицовочных деталей кузова — получение формы поверхности из плоской заготовки с примеиеиием метода пластической деформации. Для оценки вопросов штампуемости условимся классифицировать облицовочные детали по двум основным признакам по служебному назначению н по конструктивному исполнению (форма поверхности, положение в пространстве и пр,). По первому признаку облицовочные детали подразделяют на наружные, внутренние и каркасные (несущая часть облицовочного комплекса). Наиболее высокие требования предъявляют к наружным облицовочным деталям. По сравнению с деталями для внутренней облицовки они должны обладать более высокой точностью формы и размеров, достаточной жесткостью, а также иметь гладкую поверхность с высокими параметрами шероховатости. Аналогичные требования предъявляются и к некоторым каркасным деталям. [c.425]

Расширение площади контакта пуансона со штампуемым материалом способствует уменьшению растягивающих напряжений в трудноштампуемых зонах детали и к выравниванию их значений по всей поверхности заготовки. Результат — уменьшение процента брака по разрыву металла. При повороте детали необходимо добиваться того, чтобы в процессе вытяжки на отдельных участках не образовывались излишки металла или, напротив, его недостача. Такое явление прежде всего может наблюдаться при вытяжке деталей с ярко выраженным несимметричным строением формы поверхности. [c.426]

Особое внимание следует уделять штампам, в которых вытягивается деталь при наличии ярко выраженной неравномерной деформации металла. Это наиболее вероятно для деталей с переменной высотой и криволинейным контуром в плане. Участки с резким изменением глубины детали (см. рис. 137), как правило, являются Причиной образования складок и волн на поверхности обечайки, поэтому без эффективного растяжения металла качество штампуемых деталей бывает низким. В этом случае иногда вынужденно вводится технологический напуск. Этот металл является избыточным прн формиро анни поверхности детали, однако он создает благоприятные условия для сохранения его натяжения по. всему периметру до конца процесса вытяжки. [c.427]

При вытяжке крупногабаритных кузовных деталей с плавной (обтекаемой) поверхностью всегда требуется усиленное торможение материала, которое обеспечивают путем варьирования числа рядов перетяжных ребер. На рис. 132 приведена конструкция вытяжного штампа, оснащенного перетяжными ребрами в два ряда. Наклонное расположение фланца штампуемой детали приводит к смещению верхней части штампа по отношению к нижней, поэтому внутри штампа встраивают противоотжим. В рассмотренной кон-, струкцин функции противоотжима выполняются за счет местного прилива в прижиме, который контактирует с матрицей через стальные пленки 6 и 7, а на рис. 128 прилив-противоотжим выполнен в матрице. [c.429]

Так как даже комплекс механических и общепринятых технологических испытаний не дает количественного представления о штампуемости и не служит гарантией, что за один переход удастся вытянуть деталь, а облицовочные автокузовные детали разрешается формовать только за один переход, иначе нельзя обеспечить/ идеально гладкую поверхность, без видимых на глаз переломов, то в практике автомобильной промышленности принято тонколистовую сталь для наиболее трудных по вытяжке деталей заказывать по штампуемости. Под этим подразумевается проверка материала на штамповке той детали или группы деталей, для которой этот материал предназначен. Такая проверка осуществляется на самих металлургических заводах. [c.212]

Сложнее обстоит дело с влиянием скорости при вытяжных и других формоизменяющих операциях штамповки. Эксперименты и теоретические исследования свидетельствуют о том, что пр вытяжке малогабаритных деталей простой формы типа стаканчиков или коробок увеличение скорости даже до 100 м/с лишь незначительно ухудшает коэффициент вытяжки и только при скорости порядка 300 м/с, когда в деформруемом материале развиваются заметные силы инерции, его штампуемость ухудшается . Что касается вытяжки деталей сложной формы типа оболочек двойной кривизны, то здесь данные разноречивы. Особенно, по-видимому, опасно увеличение скорости при вытяжке деталей, у которых должна быть глянцевая поверхность, например облицовочных абтокузовных. С возрастанием скорости на диаграмме рас-тяжейин металлов расширяется площадка текучести и, следовательно, на поверхности штампуемого материала могут появиться полосы скольжения и она станет шероховатой, что для таких деталей недопустимо. В настоящее время поэтому при увеличении у вытяжных прессов числа ходов используют двухскоростные муфты или другие механизмы или применяют для вытяжки листоштамповочные прессы с шарнирным приводом (например, фирма Шулер ФРГ), обеспечивающие при общем увеличении числа ходов неизменную или даже пониженную скорость на рабочем участке хода пресса. Принятые в настоящее время в промышленности скорости вытяжки составляют для низкоуглеродистых сталей 0,15...0,3 м/с, нержавеющих сталей, 0,1...0,15 м/с, алюминия и его сплавов 0,5...0,9 м/с, меди и латуней 0,4...1 м/с. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...