Плазменная обработка заготовок

Высокая скорость плазменной резки (по сравнению с кислородной) позволяет сократить обшее рабочее время изготовления детали или партии деталей за счет значительного уменьшения машинного времени. Вследствие этого резко возрастает доля вспомогательного времени в общем рабочем времени, затрачиваемом на обработку заготовок. В связи с этим дальнейшее повышение производительности труда при использовании плазменной резки производится за счет сокращения времени выполнения вспомогательных (в основном транспортных) операций. Эта задача решается посредством механизации и автоматизации этих операций и путем более рациональной организации производственного процесса. [c.173]

К лучевым методам формообразования поверхностей заготовок деталей машин относятся электронно-лучевая, светолучевая (лазерная) и плазменная обработки. [c.606]

Обработка дуговой плазменной струей. Плазменная струя образуется в горелке под действием дугового разряда в узком электрически нейтральном канале между двумя электродами, один из которых выполнен в виде сопла. Вдоль столба дуги пропускается газ, который в зоне разряда ионизируется, приобретает свойства плазмы и выходит из горелки в виде ярко светящейся струи, имеющей температуру порядка 15 000° С. Ею можно резать, наносить покрытия и выполнять другую обработку заготовок из разнообразных материалов — проводников, полупроводников и диэлектриков. Кроме разделительной резки, горелками можно осуществлять строгание плоскостей, подготовку под сварку кромок листов из нержавеющей стали и других металлов и сплавов. [c.232]

Растягивающие остаточные напряжения появлялись также при плазменно-механическом фрезеровании кромок листовых заготовок при 5 мм, тогда как при фрезеровании без нагрева в тех же условиях имели место напряжения сжатия. Различие объясняется, по-видимому, возникновением термических деформаций от плазменного нагрева, обусловливающих достаточно обширную область распространения термических растягивающих напряжений (см. рис. 30). Растягивающие напряжения на кромках листов, предназначенных для сварки, желательны, так как они уменьшают величину сварочных напряжений. При торцовом фрезеровании с плазменным нагревом, так же как и при обработке заготовок без нагрева, остаточные напряжения оказываются сжимающими (рис. 61). Уменьшение величины последних в зоне врезания зубьев фрезы [c.120]

Аналогичная проблема возникает в связи с необходимостью исключить прямое воздействие плазменной дуги на поверхности заготовки, не подлежащие обработке на данной операции. Представим себе, что выполняется продольное точение цилиндрической поверхности заготовки, имеющей бурт. Тогда в конце хода вполне возможно, что плазменная дуга с поверхности резания на цилиндрической части детали перебросится на торцовую поверхность бурта и повредит ее. Это произойдет в случае, если при подходе к бурту расстояние между ним и плазмотроном окажется меньшим, чем между торцом плазмотрона и поверхностью резания. В некоторых случаях устранить этот недостаток можно путем варьирования углами, наклона оси плазмотрона по отношению к заготовке, а также варьирования размерами его сопловой части. В других случаях при обработке заготовок с буртами или заготовок ступенчатой формы можно применять плазмотроны не прямого, а косвенного действия, когда цепь тока, создающего дугу, замыкается не через заготовку, а внутри плазмотрона. Заметим, однако, что обработка ступенчатых заготовок или заготовок с буртами и в этом случае представляет известные трудности, вызванные необходимостью учитывать габариты плазмотрона и условия его размещения в конце хода режущего инструмента. [c.131]

Инициатива применения в нашей стране процесса плазменно-механического резания для повышения производительности обработки заготовок принадлежит ПО Ижорский завод им. А. А. Жданова [15], которое является основным поставщиком энергетического оборудования. В оборудовании такого типа широко применяются коррозионно-стойкие и жаропрочные стали высокой прочности и вязкости. Для получения заготовок, как правило, имеющих крупные габариты, используются методы вакуумно-дугового или электро-шлакового переплавов. В результате переплава структура металла и его чистота в центральной части слитка улучшаются, но на его поверхности образуется литейная корка высокой твердости. Механическая обработка заготовок с литейной коркой весьма трудоемка. Так, например, время обработки слитков из марганцовистых, кор-розионно-стойких и хромоникелевых сталей диаметром 500.., 1500 мм и длиной примерно 5000 мм на крупных токарных станках составляло от 4 до 10 рабочих смен. [c.187]

Интересным является опыт предприятий по применению ПМО заготовок из титана с альфированным наружным слоем. Применение плазменного нагрева (табл. 13) позволяет повысить производительность процесса резания в 2... 5 раз. При обработке заготовок фасонной формы из титановых сплавов, имеющих на поверхности корку после штамповки, плазменный подогрев, как показывает опыт, позволяет довести подачу до 1,2 мм/об при глубине ре- [c.198]

Опыт применения ПМО на машиностроительных предприятиях показал, что, как правило, необходимы два варианта оптимизации. Первый — в случае, когда режим резания, используемый при обработке заготовок без нагрева, в общем удовлетворяет технологов по производительности операции (основному времени), но не удовлетворяет по большому расходу режущего инструмента. В этом случае плазменный нагрев применяют для резкого снижения за- [c.200]

Экономическая оценка эффективности ПМО резанием является важным способом определения целесообразности применения этого процесса в конкретных производственных условиях. Переход от обычных методов обработки к резанию с плазменным нагревом заготовок вызывает изменения в трудоемкости операций, технологической оснастке, режущем инструменте, оборудовании и организации рабочих мест, производственных площадях, расходе энергии, газа и воды, словом, вносит существенные изменения в ряд статей расходов, связанных с выполнением заданной программы выпуска изделий. Естественным условием, определяющим целесообразность применения ПМО, является снижение суммарных затрат на производство годовой программы деталей (или машин в целом) по сравнению с затратами в условиях, когда плазменный нагрев при обработке заготовок не применяется. Экономические расчеты на практике необходимо проводить для решения одной или нескольких задач предварительная оценка целесообразности применения ПМО в данных конкретных условиях производства определение ожидаемого экономического эффекта от применения ПМО определение фактического экономического эффекта от применения этого процесса в производстве. Рассмотрим последовательно некоторые общие соображения, лежащие в основе решения этих задач. [c.215]

Вырезка заготовок для шлифов производится режущим или абразивным инструментом. Допускается газовая или плазменная резка, если при последующей механической обработке будут исключены зоны, в которых имелись структурные изменения металла. [c.48]

Устройство горелок для получения плазменной дуги (рис. 5.12, б) принципиально не отличается от устройства горелок первого типа. Только дуга горит между электродом и заготовкой 7. Для облегчения зажигания дуги вначале возбуждается маломощная вспомогательная дуга между электродом и соплом. Для этого к соплу подключен токопровод от положительного полюса источника тока. Как только возникшая плазменная струя коснется заготовки, зажигается основная дуга, а вспомогательная выключается. Плазменная дуга, обладающая большей тепловой мощностью по сравнению с плазменной струей, имеет более широкое применение при обработке материалов. Ее используют для сварки высоколегированной стали, сплавов титана, никеля, молибдена, вольфрама и других материалов. Плазменную дугу применяют для резки материалов, особенно тех, резка которых другими способами затруднена, например меди, алюминия и др. С помощью плазменной дуги наплавляют тугоплавкие материалы на поверхности заготовок. [c.240]

Для защиты деталей и заготовок при их горячей обработке применяют разные металлические покрытия. Например, отмечалась эффективность плакирования заготовок мягкой сталью, медью, наплавления на заготовки плазменным методом тонких слоев жаропрочного сплава. Электролитическое осаждение на детали медных покрытий позволяет предохранить отдельные участки стальных валов, шестерен от науглероживания при химикотермической обработке. [c.49]

При разметке элементов заготовок учитывают припуск на механическую обработку и усадку от сварки. Детали с прямолинейными контурами из листа толщиной до 25 мм вырезают на гильотинных ножницах и пресс-ножницах. Эти детали не требуют последующей механической обработки кромок, кроме зачистки заусенцев. Детали из листа толщиной более 25 мм вырезают кислородной или газоэлектрической (плазменной) резкой. [c.23]

Плазменно-лучевая обработка используется чаще всего для разрезания относительно толстых листов из алюминиевых сплавов (до 125 мм), нержавеющих сталей (до 100 мм). Скорость резки составляет 15—75м/ч. Плазменная струя используется при предварительном черновом точении прочных материалов, в особенности литых заготовок с труднообрабатываемой коркой значительной толщины. Плазменная горелка устанавливается под углом 40—60° к поверхности вращающейся детали, струя плазмы расплавляет и выдувает расплавленный металл. Если совместить процесс плазменного [c.807]

Дуговую плазменную головку можно применять для резки металлических заготовок. Этой же головкой можно резать токонепроводящие материалы. Обработку можно вести вручную или автоматически. Для увеличения производительности процесса при резке [c.242]

Преимущество процесса закрепления волокон проклеиванием по сравнению с плазменным напылением состоит в том, что при проклеивании свойства волокна не меняются, в то время как при плазменном напылении из-за контакта с расплавленным металлом, наносимым на поверхность волокон, последние в большей или меньшей степени разупрочняются. Недостатком проклеи-вания является вероятность загрязнения материала посторонними примесями из-за неполного выгорания клея. С целью уменьшения количества клея проклеивание волокон может осуществляться не по всей поверхности волокон, а отдельными участками. При этом расстояние между проклеенными участками не должно быть очень велико, чтобы исключить смещение отдельных волокон в процессе дальнейшей обработки заготовок. [c.124]

Технологический процесс производства деталей с покрытиями, получаемыми с помощью шнуровых материалов, включает операции предварительной мойки, обезжиривания, абразивно-струйной обработки заготовок, газопламенного напыления, сплавления покрытий (при использовании гибких шнуровых материалов на основе самофлюсующихся сплавов системы Ni( o)- r-B-Si) и последующей размерной обработки деталей. Операция газопламенного напыления может быть заменена на операции газопламенной, плазменной или электродуговой неплавящимся электродом наплавки. При этом можно использовать стандартное промышленное оборудование. Принципиальная схема установки для газопламенного напыления "СП Техникорд" представлена на рис. 14.15. В настоящее время разработано несколько серий шнуровых материалов [c.544]

Изменение конструкции по рацпредложению Обеспечение взаимозаменяемости Повышение технологичности Экономичность изготовления изделий Уменьшение трудоемкости изготовления Изменение режимов технологических процессов Изменение технологического процесса в результате использования новой оснастки (оборудования, приспособлений) Замена материала Яикв1щация или уменьшение брака Внедрение объемной штамповки Внедрение импульсных методов обработки Внедрение лазерной обработки Внедрение плазменной обработки Внедрение ультразвуковой обработки Внедрение упрочняющей обработки Внедрение кузнечно-прессового оборудования Внедрение заготовительно-штампового оборудования Внедрение литейного оборудования Внедрение раскатного оборудования Внедрение нагревательного оборудования Внедрение сварного оборудования Внедрение электро-химического оборудования Внедрение электрофизического оборудования Внедрение призиционного оборудования Внедрение оборудования для сборочных работ Модернизация оборудования Замена устаревшего оборудования Механизация ручного труда Внедрение литых заготовок Внедрение поковки [c.279]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

Материалы первой группы получают при плазменном нагреве пластические деформации на значительной части срезаемого слоя. Однако последние не вызывают появления существенных термических напряжений при охлаждении этого слоя на участке между пятном нагрева и зоной резания. Причиной этого является низкий предел пластичности и малая склонность к наклепу металлов первой группы при деформировании их при температурах, превышающих 200...300°С. Поэтому здесь, как и при обработке заготовок из жаропрочных материалов, ведущее место в разупрочнении занимает температура подогрева. Особенностью материалов второй группы является малое влияние температур в диапазоне до 300... 400°С на предел текучести аД0) и резкое снижение 08(0) при дальнейшем его нагреве. Поэтому пойышение производительности при ПМО заготовок из этих сталей обеспечивает характер напряженного и деформированного состояния металла при его подходе к зоне резания. Для большинства сталей второй группы при охлаждении повышение предела текучести происходит быстро до температур порядка 400...300°С, а затем приращение Св(в) становится незначительным. В этих условиях дальнейшее охлаждение металла сопровождается тем большим наклепом поверхности, чем выше склонность его к упрочнению при деформировании в области относительно невысоких температур. Максимум повышения постоянной пластичности К будет на поверхности, подвергшейся плазменному нагреву, в связи с чем металл получит переменную по толщине среза пластичность и предел текучести, что может влиять на процесс стружкообразования и силы резания. [c.83]

Уменьшение на 20... 30% сил резания отмечено в опытах по точению с плазменным нагревом слитков из прецизионных сплавов 47НД и 35КХ6Ф на основе никеля и кобальта. Снижение сил Pz на 30... 15% в диапазоне скоростей резания u = 23...92 м/мин при обработке заготовок из стали 12Х18Н9Т с нагревом аргоновой плазмой установлено в ТПИ [27]. Исследуя процесс точения заготовок из стали 40 с коркой на карусельном станке 1550 в условиях плазменного подогрева и без него (/=25 мм 5 = 2,9 мм v = 44 м/мин), В. С. Кунин обнаружил снижение мощности, потребляемой приво- [c.87]

Подтверждением теплофизического анализа, приведенного выше, служат не только результаты расчета температур, выполненные на основании экспериментальных данных (см., например, рис. 44), но и непосредственные измерения температуры резания при плазменно-механической обработке сталей. Так, например, эксперименты, проведенные на Днепровском машиностроительном заводе при обработке заготовок из стали ИОПЗЛ (/=3 мм 5 = 0,3 мм/об [c.97]

Характер процесса изнашивания и работоспособность инструмента зависит от условий обработки, режимов резания и нагрева, свойств инструментального и обрабатываемого материалов. Исследования по прерывистой обработке точением с плазменным нагревом заготовок из стали 30Х2Н2М на карусельном станке, выполненные в ЛПИ, показали, что в процессе работы на поверхности твердосплавной пластины образуются микротрещины, развивающиеся перпендикулярно главной режущей кромке резца на ее активном участке. Когда глубина рспространения трещин достигает критической для конкретных силовой и тепловой нагрузок величины, происходит разрушение режущего элемента, сопровождаемое скалыванием значительного объема твердого сплава. Число циклов Мц термомеханического нагружения режущего лезвия до появления первой трещины зависит от элементов режима резания и в первую очередь от скорости (рис. 52). При резании без нагрева число Л ц в 1,5... 2 раза ниже, чем при плазменном нагреве заготовки. Это обусловлено более низкими градиентами температур в режущем лезвии, а также более низкими удельными нагрузками при ПМО, чем при работе без нагрева (см. работу [40]). Для уменьшения термических напряжений, возникающих в твердом сплаве, особенно при прерывистом резании (например, при строгании), целесообразно подогревать инструмент при вспомогательном ходе. Обдув передней поверхности резца нагретым сжатым воздухом позволяет в [c.112]

Mикpo тpyкtypa и наклеп поверхностных слоев металла. Основной особенностью плазменного нагрева является его локальность, сочетающаяся с высокой мощностью теплового источника. В заготовке происходят тепловые процессы, отличающиеся высокими скоростями нагревания и охлаждения, значительными градиентами температур, а сами температуры на поверхности нагрева могут достигать температур плавления (и даже испарения) обрабатываемого материала. В таких условиях в поверхностных слоях заготовки происходят структурные изменения и развиваются термические напряжения, создается дефектный слой. В дефектном слое могут возникать трещины, изменения химического состава металла, а также неблагоприятное распределение остаточных напряжений. Наиболее опасным дефектом обработанной поверхности при ПМО являются трещины, которые могут достигать значительной глубины, вызывая необходимость увеличения припуска на последующую обработку заготовок и снижая прочность детали в целом. Трещины могут возникать чаще всего при обработке хрупких металлов, таких, например, как сталь ИОПЗЛ, чугун или высокопрочные наплавки. В про цессе затвердевания и последующего охлаждения участков заготовки, подвергшихся расплавлению под действием плазменной дуги, образуется несколько зон структурно-измененного, предварительнонапряженного и растрескавшегося металла (рис. 57). К поверхности нагрева прилегает зона дезориентированных дендритов 2, в которой возникают глубокие трещины (см. рис. 57, а). Под этой зоной располагается [c.117]

Поскольку ПМО в современных технологических процессах применяется на черновых операциях, а дальнейшая обработка заготовок осуществляется обычными методами (без плазменного нагрева), важно выяснить, какова технологическая наследственность при ПМО остаточных напряжений, возникающих после чистовой обработки. Для этого ЛПИ и Ижорским заводом были проведены исследования, в которых проводили измерения напряжений в приповерхностных слоях материала валов диаметром 550 мм и длиной 1000 мм из стали 25ХНЗМФА. Вначале изучались напряжения после точения с плазменным нагревом, а затем после чистовой обработки [38]. Результаты измерений, представленные на рис. 62, показывают, что режимы ПМО оказывают влияние на величину и на распределение остаточных напряжений в приповерхностных слоях металла. Обычный метод обработки без нагрева при черновом точении ( =18 мм 5 = 2,5 мм/об и=15 м/мин) и последующем чистовом точении ( =0,4 мм 5 = 0,06 мм/об u = 100 м/мин) привел к остаточным напряжениям, распределение которых описывается кривыми 1 и 2. Чистовая обработка без нагрева повышает растягивающие остаточные напряжения на поверхности заготовки, а на глу- [c.121]

Практика обработки поверхностей со значительным перепадом диаметров показала, что регулирование температуры процесса необходимо как при схеме А, так и при схеме Б. Удобнее всего это делать путем регулирования силы тока плазменной дуги. Возможны два вида регулирования силы тока по заданной программе и через систему обратной связи. В силу ряда трудностей, связанных с погрешностями измерения температур резания в цеховых условиях при обработке заготовок с плазменным подогревом, способ автоматического управления параметрами дуги методом обратной связи пока не применяется. Более удобным является программное управление. В качестве примера на рис. 76 приведена функциональная схема устройства для программного управления силой тока дуги, разработанного в ТПИ и использованного в ПО Азотреммаш при ПМО торцовых поверхностей дисков из коррозионно-стойких сталей. Сила тока дуги плазмотрона, обозначенного на схеме буквой Я, изменяется дискретно в функции времени. Для этого в цепь управления током источника питания ИП вводятся последовательно сопротивления Я1..Д20 (блок 1) при разомкнутых контактах К1—К20, соответствующих реле блока 5. Включение упомянутых реле осуществляется шаговым искателем К (блок 4) через заданные интервалы, для чего в схеме устройства программного управления предусмотрено реле времени КТ (блок 6). Темп изменения силы тока во времени задается величиной сопротивления одного из резисторов Я21..Я29 (блок 3). Для контроля за выполнением программы и настройки интервала переключения ступеней по времени служат сигнальные лампы Н1...Н20 (блок 2). Блок 7 осуществляет питание схемы устройства программного управления. Величина сопротивления каждого из резисторов Н1..Я20 выбиралась таким образом, чтобы при переключении схемы со ступени на ступень относительное изменение силы тока А1/1 (/ — на- [c.140]

Наоборот, при попутном фрезеровании зуб инструмента взаимодействует на входе с поверхностным разупрочненным слоем металла заготовки, в котором под действием термического цикла и структурных превращений возникли временные напряжения растяжения. В связи с этим удельные нагрузки на зуб фрезы, работающей по подаче, будут при ПМФ меньше, чем при обычном способе обработки. Выход зуба происходит в условиях равномерного его разгруже- ия, поэтому вероятность адгезионного схватывания твердого сплава с материалом стружки также меньше. Учитывая это, обработка заготовок с плазменным нагревом должна, как правило, выполняться по способу попутного фрезерования. [c.147]

Последнее выражение, в котором кроме элементов режима резания фигурирует и температура нагрева Он, позволяет сделать вывод о том, что при фрезеровании с плазменным нагревом стали 45Г17ЮЗ величина 0н в пределах практически применяемых значений 0н=2ОО. .55О°С мало влияет на стойкость инструмента. В связи с этим температуру нагрева при обработке заготовок из стали 45Г17ЮЗ следует назначать ближе к верхнему пределу значений, что позволит уменьшить силы резания и снизить вероятность выкрашивания кромок инструмента. Обращает на себя внимание и тот факт, что в диапазоне подач 52 = 0,1...0,2 мм/зуб, применявшихся при обработке заготовок из стали 45Г17ЮЗ, увеличение 8г повышает период стойкости инструмента. Это объясняется, по-видимому, повышенной склонностью данной стали к наклепыванию,, в связи с чем при тонких стружках зуб фрезы работает по наклепанному металлу. [c.154]

Геометрические параметры и конструкция фрез. Меньшие силы при фрезеровании с плазменным нагревом, чем при обычном фрезеровании, позволяют при конструировании фрез использовать более хрупкие, но более износостойкие режущие материалы, например твердый сплав Т15К6 или безвольфрамовые твердые сплавы КНТ-16 и ТН-20. Исследования, выполненные в ЛПИ, показали, что оптимальными геометрическими параметрами фрез, оснащенных твердосплавными пластинами, при обработке заготовок из сталей являются передний угол у=0... (—10°) и задний а=8...20°. Для фрезерования торцовой фрезой наилучший результат получен [c.166]

Мощность привода главного движения существующих станков в большинстве случаев оказывается достаточной, чтобы обеспечить переход от обычного резания к обработке плазменным нагревом заготовок. Более того, в некоторых случаях снижение сил резания при плазменном нагреве обрабатываемого материала по сравнению с силами резания при обычной технологии позволяет применять станки с меньшей мощностью привода. Так, например, точение конических броней дробилок из стали ИОПЗЛ при обычном процессе было возможно только на карусельном станке 1557 с мощностью привода 125 кВт, хотя наибольший диаметр заготовки (2200 мм) позволял использовать станок с планшайбой меньшего размера. Применение ПМО позволило ту же операцию выполнять на меньшем станке 1525 с мощностью привода 55 кВт. [c.174]

Обзор опыта предприятий по применению ПМО в конкретных производственных условиях позволяет сделать некоторые общие выводы. Прежде всего отметим, что ПМО находит применение для широкой гаммы труднообрабатываемых материалов — коррозионно-стойких сталей, сталей аустенитного класса, специальных и титановых сплавов. При обработке этих материалов (при наличии корки, неравномерном припуске, наплавленном слое и т. д.) плазменный нагрев заготовок позволяет существенно яввысить производительность процесса снятия стружки, снизить его удель- [c.199]

В большинстве случаев ПМО применяют для чернового обтачивания и подрезки заготовок на токарных и карусельных станках, хотя в отдельных случаях этот способ применяют при получистовой обработке заготовок. При форсировании режимов резания в связи с плазменным нагревом повышение производительности на предприятиях достигается прежде всего за счет увеличения сечения среза, а затем — скорости, что соответствует основным законам оптимального резания. Необходимо обратить внимание на то, что в ряде случаев применение высокопроизводительного процесса резания с плазменным нагревом заготовок сдерживается отсутствием технологических процессов и оснастки для обработки ступенчатых деталей, галтелей и торцов. Необходимо создать средства механизации и автоматизации вспомогательных работ для ПМО поскольку в некоторых случаях высокий эффект, достигаемый по сновному времени, нивелируется снижением производительности за счет наладки и других вспомогательных операций. При внедрении ПМО на производстве все более настойчиво ставится вопрос о создании станков, специально приспособленных для этого процесса. Станки с встроенными элементами для ПМО повысят эффективность нового процесса и сократят сроки его освоения производством, [c.200]

Новое в технологии -обработки заготовок с плазменным подогревом зоны резания. Сборник материалов семинара/Под ред. М. А. Шатерина. Л. ЛДНТП, [c.228]

Раскрой и сборка пакетов для прессования. Наиболее распространенным видом предварительных заготовок, применяемых для изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки, являются плоские элементы, состоящие из одного слоя упрочнителя, закрепленного тем или иным способом. В связи с этим в дальнейшем операции раскроя заготовок и сборки их в пакеты рассмотрим на примере предварительных заготовок, полученных методом намотки с последующим закреплением волокон плазменным напылением или проклеиванием. Схематически эти операции представлены на рис. 58 (по данным работ [31, 98]). Из монослойных заготовок вырезают ножницами, гильотинными ножницами, вырубают в специальных штампах либо получают другими методами механической обработки элементы более или менее сложной конфигурации, являющиеся слоями — сечениями изделия. Число этих заготовок определяется толщиной готового изделия, количеством упрочнителя и матрицы в предварительных заготовках, если упрочнитель связан матрицей, либо количеством упрочнителя и толщиной фольги матрицы, если упрочнитель связан клеем. На рис. 58. показан типовой раскрой двух видов изделий плоского полуфабриката в виде листа и изделия более сложной формы — лопатки двигателя. Поскольку наряду с од-ноосноармированным композиционным материалом в технике применяют изделия из материала, в котором имеется волокно, ориентированное, в соответствии с возникающими в этом изделии [c.125]

Электронно-лучевая и лазерная обработка, электроискровое наращивание, детонационное напыление обеспечивают высокое качество покрытий. В настояшее время наибольшее развитие получают профессив-ные способы создания ремонтных заготовок пластическое деформирование материала, электроэрозионная, электронно-лучевая и лазерная обработка, ионно-плазменное напыление и др. [c.141]

Комплексная механизация и автоматизация сварочного производства предполагает интеграцию как родственных, так и неродственных технологических процессов, совмещенных в едином комплексе электросварочного оборудования [4, 14]. Примерами совмещения родственных процессов могут служить контактная стыковая сварка и термообработка термоупрочняемых сталей и сплавов дуговая сварка под флюсом и наплавка многоэлектродная контактная точечная или щовная сварка и т. д. Примерами интеграции неродственных технологий являются, например стыковая сварка со срезкой грата автоматическая ориентация щва относительно горелки автоматическая сборка, в том числе с подогревом для плотной посадки деталей сварка и съем готовых изделий плазменная резка и автоматическая маркировка заготовок плазменномеханическая обработка тел вращения и др. [c.31]

В условиях монтажа обрезка элементов профильного проката (швеллеров, балок, угольников и др.) и обработка под сварку кромок листов из углеродистых и низколегированных сталей осуществляется газовой резкой с последующим удалением грата п шлака с помощью слесарных инструментов — зубил, молотков, напильников. Обрезка сварных балок для стоек, листов, вырезка в них отверстий и вырезка заготовок из нержавеющих сталей выполняются сверлением, резкой на гильотинных ножницах, рубкой с помощью кузнеч(ного зубила и кувалды. Эти операции можно выполнять также специальными способами резки (плазменной дугой, газофлюсовой резкой) или комбинированным способом— электродуговой ручной резкой (выплавлением металла) с последующей обработкой неровностей реза шлифовальными кругами с помощью пневмо- или электрошли-фовальных машинок. [c.59]

Подготовка и сборка под сварку [40, 59, 68, 49, 21 и др.]. Разрезка свариваемых заготовок в общем случае должна производиться механическим путем. Может быть использована также газовая п плазменная резка с последующей механической обработкой кромок. Газовая резка должна производиться на повышенной по сравнению со сталью скорости нри одновременном снижении мощности подогревающего пламени с целью уменьшения теплового воздействия. Сварн1.и соединенпя, выполненные непосредственно после газовой резки, обладают низкой пластичностью и склонны к растрескиванию в условиях напряженного состояния. Удаление поверхностного слоя с газового реза механическим путем на глубину не менее 1 мм позволяет получить качественное сварное соединение [21]. [c.353]

Для работы в кислородсодержащих газах, в частности воздухе, используют электроды (при прямой полярности — катоды) из гафния или циркония [15]. Эти электроды в окисленной среде функционируют как термохимические, т. е. их работа и эмиссионные свойства определяются соединениями, образующимися в результате химического взаимодействия материала катода с активными компонентами плазмообразующей среды при высоких температурах дугового разряда. Исследования показали, что окислы и нитриды гафния и циркония обладают хорошими эмиссионными свойствами, устойчивы при высоких температурах и образуют на поверхности электрода пленку, которая позволяет работать при плотности тока около 30 А/мм . При включениях и выключениях дуги под действием термоударов пленка частично разрушается. Поэтому в стационарном режиме гафниевые и циркониевые электроды обеспечивают больший ресурс работы, чем в повторно-кратковременном. Так, при плазменно-механической обработке крупных заготовок срок службы катода в стационарном режиме составлял три-четыре смены, тогда как при минутных включениях и [c.13]

Температурное поле в заготовке в области подхода к режущей кромке инструмента. В области 2 (см. рис. 16) под влиянием теплоты, внесенной в заготовку плазменной дугой, формируется температурное поле, имеющее большое значение при ПМО. Описание этого поля может быть выполнено экспериментальным или расчетным путем. Рассмотрим вначале эксперименты по определению температур. Заметим, что экспериментальное определение температурных полей, представляющее известную сложность при обычных методах обработки, при ПМО еще более усложняется. Это вызвано, во-первых, проплавлением заготовок, что лишает возможности вывести термопару непосредственно на нагреваемую поверхность, т. е. в область, температуры которой нас интересуют более всего. Во-вторых, плазменная дуга создает электромагнитные помехи, затрудняющие измерения электрических сигналов. Для измерения температур в различных точках заготовок при плазменном нагреве применяют искусственные термопары, термоиндикаторы плавления и радиационные пирометры. Искусственные термопары дают возможность зафиксировать термические циклы (изменение температур во времени) для точек, расположенных на некоторой глубине от нагреваемой поверхности. Термоиндикаторы плавления, преобразующие тем- [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...