Резание шаг оптимальный

С помощью твердосплавных борфрез можно обрабатывать материалы различной твердости. Это стало возможным благодаря оптимальному сочетанию формы, числа, угла наклона и угла резания зуба, а также правильному выбору скорости резания. Оптимальная скорость резания [c.863]

Обрабатываемость резанием. Оптимальные режимы резания стандартными резцами достигаются при t/s = 2, где t — глубина резания s — подача. ЧШГ хорошо обрабатывается точением, фрезерованием и строганием, значительно хуже шлифованием, так как абразив засаливается графитом. [c.155]

Автором совместно с сотрудниками проведено исследование обрабатываемости органопластика точением [92] в целях определения оптимальных геометрических параметров режущей части резцов, сил резания, оптимальных режимов резания и показателей качества поверхности. [c.84]

Выбор режимов резания. Определение по формулам силы резания, оптимальной скорости резания к эффективной мощности, затрачиваемой на резание, занимает много времени и относительно сложно. Поэтому эти величины практически определяются по таблицам, приведенным в соответствующих справочниках. [c.181]

Было установлено, что для инструментов, работающих при непрерывном резании, оптимальной является глубина азотированного слоя около 40 мкм, которая достигается при температуре азотирования 520 °С в течение 1—1,5 ч. [c.135]

Выбор режимов резания. Определение силы резания, оптимальной скорости резания и эффективной мощности, затрачиваемой на резание, по приведенным формулам занимает много времени и относительно сложно. Поэтому эти величины практиче- [c.340]

Для этого из точки минимума на кривой ho.ii=f u) для диаметра отверстия 1 восстанавливают перпендикуляр до пересечения с соответствующей кривой E = f v) и определяют величину оптимальной температуры резания (оптимальной т. э. д. с. Eq). [c.177]

Режимы резания. Оптимальные режимы устанавливают экспериментальным путем для каждой марки обрабатываемого материала и материала режущего инструмента. В результате получают обобщенные зависимости скорости резания (или стойкости инструмента) от режимов резания, времени работы инструмента и условий резания, при определенных критериях затупления (Лз = 0,1—0,2 мм). [c.49]

Вследствие неравномерного распределения деформаций они, концентрируясь у поверхности соприкосновения с резцом, резко уменьшаются при удалении от нее, поэтому тонкие стружки будут содержать на единицу сечения в среднем больше деформаций, чем толстые. При том же сечении стружки сила резания при малых углах ф (тонкие широкие стружки) будет больше, чем при больших углах в плане (толстые узкие стружки). Теплоотвод, пропорциональный ширине стружки, при малых углах ф будет лучше, чем при больших углах ф. Следовательно, имеется для различных условий резания оптимальный угол ф. [c.84]

Если число пробегов превышает предельное, то для снижения и необходимо увеличить длину ленты или уменьшить скорость резания. Оптимальное натяжение ленты можно определить, пользуясь рекомендациями табл. 16 [2]. [c.90]

При фрезеровании глубина резания влияет на стойкость инструмента больше, чем подача, так как изменение пути трения сильнее сказывается на износе, чем тепловые напряжения резания. Оптимальной является подача = 0,25-ь0,35 мм/зуб. [c.134]

На первой стадии режимы обработки могут быть установлены на основе обобщения опыта эксплуатации действующих автоматических линий с применением нормативных функциональных зависимостей теории резания. Оптимальные режимы устанавливаются по формулам (У1-21), (У1-28) и (У1-29) аналогично многоинструментным станкам при кратном изменении скорости обработки на регулируемых позициях. Необходимо учитывать, что режимы целого ряда кратковременных операций (например, зенкования, снятия фасок и т. п.) целесообразно оставить неизменными, а регулировать следует только те, которые допускают возможность варьирования в достаточно щироких пределах. [c.170]

Многочисленными экспериментальными исследованиями и накопленным практическим опытом производства доказано, что придание режущей части инструмента требуемых по условиям резания оптимальных геометрических параметров режущих кромок является эффективным путем совершенствования конструкций инструментов и увеличения эффективности обработки резанием. [c.324]

Третий подход к решению задачи преобразования исходного инструментального тела в работоспособный инструмент является новым. Его сущность заключается в том, что на исходной инструментальной поверхности 77 строится семейство предполагаемых траекторий 1 движения точки К касания поверхностей Д и 77, перемещающейся в процессе обработки детали по поверхности 77 (рис. 6.1). После этого строится другое семейство линий 2, изогональное первому и пересекающее линии первого семейства под углом. В текущей точке М режущей кромки угол ее наклона всегда равен. Это следствие того, что семейство линий 2 изогонально по отношению к семейству линий 1 и пересекает его требуемым по условиям резания оптимальным углом наклона У опт [c.325]

Использование третьего подхода к решению задачи преобразования исходного инструментального тела в работоспособный инструмент дает возможность проектировать режущий инструмент с требуемыми по условиям резания оптимальными значениями всех геометрических параметров режущей кромки в каждой ее точке. Однако в этом случае инструмент может оказаться менее технологичным, не исследована возможность использования в его конструкции технологически просто воспроизводимых передних и задних поверхностей, вероятно его сложнее будет перетачивать. [c.331]

Основные элементы режима резания — скорость резания, подача и глубина резания. Для рационального ведения процесса шлифования необходимо выбирать их оптимальные значения. [c.360]

Благодаря тому что подрезной резец оснащен пластинкой твердого сплава, а центровочное сверло изготовлено из быстрорежущей стали, при одном числе оборотов головки инструменты работают приблизительно с оптимальными скоростями резания, несмотря на разницу в диаметрах обработки. [c.171]

Для определения оптимальных режимов резания и экстремума целевой функции с заданной точностью и [c.80]

В масштабе всей страны создание банка данных по режимам резания впервые осуществлено в ГДР [16]. Целью создания такого банка данных явилось предоставление машиностроительным предприятиям прогрессивных научно обоснованных технологических параметров по обработке деталей резанием. В стране начали централизованно определять оптимальные режимы резания в лабораториях предприятий. [c.86]

Выбор оптимального варианта проводится начиная с первого этапа. Этот этап соответствует заключительному переходу обработки поверхности, и при назначении его необходимо знать параметры предшествующего перехода. Располагая зависимостью суммарной погрешности обработки от управляемых переменных, т. е. Л2г = = (1, 5, V), где ( — глубина резания з — подача о — скорость резания, для конкретного метода механической обработки резанием и зная параметры планируемого перехода, можно было бы рассчитать ожидаемую погрешность обработки. Однако не имея данных о предпоследнем переходе, делают различные предположения о том, какая погрешность обработки может иметь место после его выполнения. Следуя принципу оптимальности динамического программирования, для каждого из этих предположений необходимо выбрать такие переменные, [c.112]

Это соотношение позволяет из множества синтезированных вариантов выбрать один оптимальный по технологической себестоимости вариант с указанием глубин резания, подач и скоростей резания по технологическим переходам (рис. 3.8). В случае многопереходной обработки число вариантов для сравнения по технологической себестоимости определяют от первого перехода (от заготовки). Для этого предусматривают несколько шагов (рис. 3.9) [12]. [c.116]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

В качестве критерия оптимальности варианта обработки заготовки на всех позициях полуавтомата принимают минимальное значение суммарного крутящего момента сил резания, т. е. задача заключается в минимизации функции [c.140]

Передний угол и форма пер ед-ней поверхности. При обработке резцами из металлокерамических твёрдых сплавов с высокими скоростями резания оптимальный передний угол должен обеспечивать 1) уве-лйченную степень деформации отделяемого слоя металла с целью повышения температуры в этом слое 2) увеличение прочности режущей части 3) снижение работы внешнего трения стружки о переднюю поверхность инструмента. [c.266]

Подготовка структуры стальных изделий при предварительной обработке для последующей обработки резанием является трудной задачей, так как для различных операций резания оптимальна разная структура. Так, по данным ASM [29] для обработки точением наиболее благоприятны сфероидизированные структуры, а для протягивания, сверления, расточки — структуры дифференцированного пластинчатого перлита. При этом для хорошей обработки точением на малых скоростях лучшей структурой является сфероиди-зированиый перлит, а на стайках-автоматах — пластинчатый, так как только в этом случае стружка активно ломается. Результаты исследования стойкости инструмента при зубофрезероваыии шестерен после изотермического отжига по технологии ЗИЛа и ВАЗа показывают, что ускоренное охлаждение до температуры изотермической выдержки не сказывается на обрабатываемости шестерен зубофрезерованием в отличие от точения (табл. 2). Более того, большая сфе-роидизацня структуры в массивных изделиях (режимы ВАЗа) несколько снижает обрабатываемость. [c.193]

Интересные результаты получены на металлокерамической смеси распыленного порошка силумина, близкого по составу к эвтектическому, с порошком карбида кремния. Повышение содержания карбида кремния приводит к снижению к. л. р. материала (рис. 146, б). Предел прочности возрастает при увеличении содержания карбида кремния до 12%, а в дальнейшем начинает уменьшаться. Относительное удлинение при увеличении содержания карбида кремния понижается. Уменьшение размера частиц порошка силумина от 400 до 50 мкм при постоянном размере частиц порошка карбида (50 мкм) приводит к повышению предела прочности материала от 21 до 26 кПмм . Величина к. л. р. при этом практически не изменяется. Уменьшение размера частиц порошка карбида от 50 до 14 мкм не оказывает влияния на величину к. л. р. и механические свойства материала, но способствует улучшению его обрабатываемости резанием. Оптимальным содержанием карбида кремния в материале является 15—20%. Несмотря на то что материалы с таким содержанием карбида находятся на нисходящей ветви кривой изменения прочности (см. рис. 146, б), они обладают сравнительно низким к. л. р., пределом прочности, близким к максимальному для сплавов системы А1—51—5]С, и достаточно высоким относительным удлинением. [c.301]

Рис. 62. Влияние глубины резания на поверхностный относительный износ при точении стали 1Х18Н9Т с постоянной скоростью резания, оптимальной для i=0,50 мм

Анализ экспериментальных значений Vo и /io.n.o при точении и растачивании показал (табл. 29), что при переходе от растачивания к наружному точению происходит дальнейшее облегчение условий деформации срезаемого слоя, снижение температуры резания (при у = onst), повышение оптимальной скорости резания и снижение величины ho.u.o. Так, Vo при растачивании составляет от 25 до 91% от Vo при точении. Особенно большое снижение Vo при растачивании наблюдается при обработке жаропрочного сплава ЭИ437А (рис. 115). Установление скоростей резания, оптимальных по интенсивности размерного износа инструмента при обработке жаропрочных сплавов и других труднообрабатываемых материалов, весьма важно потому, что эти скорости являются одновременно и экономическими скоростями резания, при которых обеспечивается наименьшая себестоимость обработки. [c.181]

Эксплуатационные характеристики станка зависят от того, в какой мере при работе на нем учитывают особенности фрезерования, такие, как прерывистость резания и не постоянство нагрузки на кахадый зуб в отдельности и фрезу в целом, условия входа и выхода зубьев фрезы из контакта с заготовкой, насколько совершенна конструкция и геометрия фрез, являются ли выбранные режимы резания оптимальными. [c.150]

При работе жестким инструментом с тяжелыми режимами, особенно при обработке заготовок из высокопрочных и закаленных сталей, особое значение имеет тепловая нагрузка инструмента [23]. В этих случаях значение оптимальной скорости целесообразно уточнять по соотношению горячих твердостей материалов инструмента и заготовки [А.с. 1194581 (СССР)]. Для этого заготовки обрабатывают при постоянной толщине срезаемого слоя (подаче) в найденном диапазоне скоростей Av, изменяя скорость резания и измеряя искусственной термопарой температуру в зоне резания. Оптимальной является скорость резания (с учетом погрешности измерений Avonr), при которой в зоне резания поддерживается температура, соответствующая максимальной разности AHV m твердостей инструмента HV и заготовки HV . [c.41]

Через образованные таким путем режущие кромки под требуемыми по условиям резания оптимальными передним У опт И задним углами проходят, как правило, криволи- [c.326]

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и качество обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание особенно труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частото и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200—20 ООО Ги, амплитуда колебаний 0,02—0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению подачи или скорости резания. [c.274]

Подача при про1ягивании как самостоятельное движение инструмента нлн заготовки отсутствует. За величину подачи определяющую толщину срезаемого слоя отдельным зубом протяжки, принимают подъем на зуб, т. е. разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки s, является одновременно и глубиной резания, Подача в основном зависит от обрабатываемого материала, кон-струкцнн протяжки п жесткости заготовки н составляет 0,01 — 0,2 мм/зуб. Оптимальные параметры режима резания выбирают из справочников. [c.343]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу механической обработки, заключаются в том, чтобы процесс обработки протекал в рациональной организационной форме, с полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений при оптимальных режимах резания металла, допускаемых на данном станке, наименьшей затрате времени и наимень-ьчей себестоимости обработки. [c.122]

Пример оценки ММ на чувствительность к случайным отклонениям. При выборе оптимального варианта однократной обработки точением ступени жесткого вала (длина 100 мм, диаметр 100 мм) из стали 45 резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, действуют три ограничения по мощности, расходуемой на резание,— ( — глубина резания, а —подача) стойкости инструмента— высоте неровностей обработанной поверх- [c.81]

Вторая подсистема дает информацию о режимах резания на трех уровнях. Уровень 1 содержит ориентировочные данные по режимам резания, представленные в виде таблиц. Режимы резания учитывают современные методы обработки, характеристики инструментов и их материалов. Уровень 2 представляет табличные модели, учитывающие большое число условий, влияющих на принимаемое решение, например стойкость инструмента, мощность привода станка, требования к качеству поверхностного слоя детали и др. Уровень 3 дает возможность получать пользователю оптимальные режимы резания, относящиеся к одному или нескольким изделиям, для которых разрабатываются технологические процессы. В этом случае задача сводиг- [c.86]

Основная задача техиолога-проектировщика, работающего в режиме диалога с ЭВМ,— поиск такого варианта операции, который представляет собой оптимальный компромисс между временем цикла работы автомата и вероятностью обеспечения заданных параметров качества детали. ЭВМ помогает технологу принять решение на каждой операции, быстро производя расчеты режимов резания и времени цикла работы автомата. [c.118]

Рис. 3.27. Геометрическая интерпретация нахождения оптимальных режимов резания Sjaп и гиоп с наложением уровней целевой функции.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...