Точность изготовления приспособлений - Контроль

Уравнение диференциальное 1 Точность изготовления приспособлений — Контроль 7 — 13 [c.307]

Предупредительный контроль точности изготовления приспособлений и точности настройки станков [c.13]

Выбор контролируемых параметров и их комплексов, а также способов контроля должен обеспечить высокое качество зубчатых передач при минимальных затратах времени на контроль. Непосредственный контроль зубчатых колес и передач по отдельным показателям увеличивает число контрольных операций п требует проверки всех изготовляемых зубчатых колес. Гораздо выгоднее в техническом и экономическом отношении применять профилактический контроль, при котором точность обработки зубчатых колес обеспечивается соответствующей организацией технологических процессов их изготовления, т. е. точностью станков, приспособлений, режущего инструмента, а также систематическим наблюдением за состоянием технологической оснастки и другими мерами. [c.208]

При производстве зубчатых колес осуществляют три вида контроля профилактический, текущий и приемочный. Профилактический контроль включает в себя контроль средств производства станка — геометрический и кинематический инструмента — нового и после заточки приспособления — вне станка и на станке заготовки — после ее обработки, на станке — перед выполнением технологических операций обработки изделия, с целью обеспечения требуемой точности изготовления зубчатых колес. Этот вид контроля особенно эффективен при производстве зубчатых колес, червяков и червячных колес, поскольку имеется тесная связь между точностью средств производства и точностью готового изделия. [c.693]

ЦИЛ осуществляет контроль вновь изготовляемых, поступающих на завод и находящихся в эксплуатации средств измерения, инструментов и приспособлений ведет плановую научно-исследовательскую работу по прикладной метрологии и взаимозаменяемости в соответствии с потребностями производства выполняет оперативные измерения деталей с целью периодической поверки точности изготовления, а также с экспериментальными и исследовательскими целями. В состав ЦИЛ крупных машиностроительных заводов входят [c.76]

Настройка автоматических приспособлений для контроля размеров производится по ранее изготовленной и проверенной обычным путём детали. При этом учитывается изменение размеров детали во время шлифования вследствие повышения температуры. Точность измерения описанными приспособлениями обеспечивает изготовление изделий в пределах 2-го класса точности. [c.216]

Для повышения качества изделий и уровня взаимозаменяемости необходимо систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть направлены главным образом на предупреждение появления брака путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может быть достигнуто включением или установкой непосредственно на оборудовании средств активного контроля, а также применением статистических методов контроля. Последние позволяют по выборочной, но регулярной проверке качества только части изделий (выборки) судить о качестве большой партии изделий, из которой бралась выборка, своевременно обнаруживать возможность появления брака и устранять эту возможность соответствующей подналадкой технологической системы. Контроль, оторванный от технологического процесса, только фиксирует брак (за исключением сортировки при селективной сборке), что экономически нецелесообразно. [c.380]

Исходные положения, используемые при производстве изделий. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо, чтобы изготовление деталей и сборка машин и других изделий производились независимо и с нормированной точностью их геометрических, электрических и других параметров и такими методами, при которых создавалось бы требуемое качество деталей и составных частей машин и обеспечивались бы заданные эксплуатационные показатели машин. Соблюдение точностных требований к размерам и другим параметрам является обязательным условием взаимозаменяемости. В этом заключается вторая составная часть принципа взаимозаменяемости, выполняемая в процессе производства изделий и их частей. Для выполнения этой составной части принципа взаимозаменяемости необходимо наличие соответствующего по точности оборудования, приспособлений, инструмента и средств контроля, а также соответствующая квалификация рабочих, выполняющих производственные и контрольные операции. [c.10]

Контроль точности приспособлений осуществляется тремя способами 1) непосредственным измерением тех размеров, от которых зависит точность работы приспособления 2) пробной обработкой нескольких заготовок с последующим контролем их точности универсальными измерительными средствами 3) изготовлением эталонов. [c.157]

Отделка и контроль сухих стержней и форм. Литейные формы и стержни после сушки окрашивают противопригарной краской, улучшающей поверхность отливки. После окраски формы и стержни вновь подсушивают. Сложные стержни в целях упрощения изготовления часто делают по частям. Отдельные части после сушки склеивают или устанавливают в форму плотно прижатыми друг к другу. Для большей точности изготовления отливок составные стержни перед склейкой или сборкой калибруют. Процесс калибровки заключается в обработке отдельных плоскостей стержня абразивным камнем или специальным ножом. Стержни, подлежащие калибровке, изготовляют с соответствующим припуском на обрабатываемой поверхности (1—3 мм). Калибровку стержней производят в специальных приспособлениях (кондукторах). [c.125]

Основные требования, предъявляемые к контрольным приспособлениям, определяются необходимостью обеспечения оптимальной точности и производительности операций контроля. Помимо того, приспособление должно быть удобно в эксплуатации, технологично в изготовлении и износоустойчиво. Наконец, каждое контрольное приспособление должно удовлетворять требованию экономической целесообразности. [c.5]

Широкое распространение получают станки с программным управлением, позволяющие автоматизировать мелкосерийное и единичное производство, изготовлять детали сложной формы без предварительного изготовления шаблонов, копиров и т. п., сократить время производственного цикла, повысить точность изготовления деталей, уменьшить затраты времени на контроль деталей. Дальнейшим развитием станков с программным управлением являются многооперационные станки, на которых проводится комплексная последовательная обработка детали фрезами, сверлами, развертками, метчиками и др. При этом каждый последующий инструмент автоматически вводится в рабочую зону револьверной головки или механической рукой, которая берет инструмент из магазина. Время обработки детали сокращается, так как не требуется переставлять и транспортировать деталь от станка к станку. Повышается точность изготовления детали в связи с использованием одной базы, сокращается число приспособлений. Эти станки оснащают поворотными приспособлениями для обработки деталей с разных сторон. [c.118]

Точность изготовления деталей при механической обработке зависит от большого числа факторов, к основным из которых следует отнести точность изготовления технологической оснастки, режущего инструмента, состояние станочного оборудования, режимы и условия резания, погрешность измерения деталей, квалификацию рабочего и пр. Наряду с контролем готовой продукции ведется большая работа по профилактике брака (пооперационный контроль, контроль состояния технологической оснастки и режущего инструмента, отладка специальных станков и приспособлений). [c.86]

Основными требованиями к зажимным приспособлениям для обработки и контроля конических зубчатых колес при их проектировании и разработке являются высокая жесткость основных элементов приспособления, малый допуск концентричности установочных (базовых) поверхностей-шеек, отверстий, опорных торцов относительно посадочного конуса приспособления высокая точность изготовления базовых поверхностей постоянная сила зажима заготовки в приспособлении. [c.234]

Для контроля точности изготовления и в процессе эксплуатации зажимных приспособлений применяют специальный прибор и калибры типа пробок и втулок. Контрольный прибор (рис. 11.17, б) установлен на массивной подставке 6. Шпиндель 2, смонтированный на специальных подшипниках качения, имеет два различных по размеру конусных отверстия с одного и другого торца. Торцы открыты, что позволяет на одном приборе контролировать приспособления, имеющие два различных наибольших диаметра конуса. С помощью гидравлического патрона 4, приводимого в действие от гидравлического агрегата 5, проверяется функционирование цанговых и тарельчатых зажимных устройств. [c.235]

Систематический контроль точности зажимных приспособлений для обработки конических и гипоидных колес на зубообрабатывающих станках в производственных условиях производят по специальным каленым, точно изготовленным калибру-пробке 13 (см. рис. 11,19, б) и калибру-кольцу И (рис. 11.20, б). Калибры изготовляют того же диаметра, что и наружный диаметр заготовки обрабатываемого колеса. Торцовое T и радиальное T. биения калибров 13 и 11, зажатых в приспособлениях вместо обрабатываемых заготовок зубчатых колес, не должны превышать 0,015 мм. Контроль точности установки зажимных приспособлений в станке обычно производят ие реже одного раза в неделю. Приспособления с разжимными центрирующими элементами один раз в течение 2 мес. разбирают, очищают от грязи, проверяют износ их деталей, смазывают, собирают, а если необходимо, — меняют изношенные детали. После такой профилактической разборки и сборки перед установкой на станок приспособление необходимо проверить на контрольном приборе (см. рис. 11.17, (5), Средний срок службы приспособлений цангового типа при двухсменной работе 6—8 мес., мембранного — 12.мес. [c.239]

Для повышения качества машин и уровня взаимозаменяемости необходимо также систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть органически связаны с технологическим процессом и направлены главным образом на профилактику брака, что достигается путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью процессов должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на периодическом контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может [c.4]

При большом числе контролируемых параметров в серийном производстве применяют многомерные контрольно-измерительные приспособления, Так, например, при контроле коленчатых валов поршневых двигателей и компрессоров используют приспособления для контро.чя одновременно 8—12 диаметров и 6—10 длин. Детали простой геометрической формы, например шарики, ролики, кольца подшипников качения, целесообразно контролировать контрольными автоматами. Контрольные автоматы широко применяют также при селективной сборке деталей в узлы, когда повышение точности изготовления деталей для соблюдения взаимозаменяемости нецелесообразно. [c.243]

Важное значение имеет нормализация допусков на технологическую точность средств производства (станки, инструменты, приспособления) и разработка принудительных методов профилактического контроля их, причем точность изготовления оснастки должна быть увязана с точностью изготовления деталей. [c.19]

Технические измерения должны быть связаны с технологическим процессом и направлены главным образом на профилактику брака путем управления процессом обработки по результатам из.мерения деталей и контроля точности оборудования, приспособлений и инструмента. Оторванная от технологии изготовления фиксация брака является наименее рациональным способом обеспечения технических требований, предъявляемых к продукции. [c.19]

Контроль деталей после обработки. Практически все детали после изготовления подвергаются контролю При контроле точности изготовления оцениваются соответствие изготовленной детали требованиям чертежа, а также точность технологического процесса, принятого при ее изготовлении Оценка точности технологического процесса производится с целью выявления возможных погрешностей изготовления первой детали, если появляется в этом необходимость, производится подналадка станка, приспособлений и ЭИ За обеспечением единства и точности мер проверки призвана следить центральная измерительная лаборатория завода (ЦИЛ) [c.100]

Вновь изготовленное приспособление тщательно проверяют перед сдачей в эксплуатацию. Проверка предусматривает внешний осмотр, контроль комплектности в соответствии с чертежом, правильность изготовления приспособления по основным элементам и сопряжениям (плавность и легкость перемещений, плотность посадок), опробование приспособления в работе с выполнением необходимых регулировок и доводочных работ (проверка действия установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей) и контроль приспособления на точность выполняемой им работы. [c.272]

Контроль точности изготовления станочных и сборочных приспособлений осуществляют тремя способами непосредственным измерением тех размеров приспособления, от которых завит сит точность его работы пробной обработкой нескольких заготовок (сборкой нескольких узлов) с последующим контролем их качества универсальными измерительными средствами, калибрами или контрольными приспособлениями использованием для контроля эталонных деталей. [c.272]

Согласно п. 2.8. ГОСТ 1643—72 непосредственный контроль зубчатых колес не является обязательным, если изготовитель существующей у него системой контроля точности производства гарантирует выполнение соответствующих требований стандарта. В этом случае изготовитель должен установить комплекс показателей точности выпускаемой им продукции, который является арбитражным. Кроме него могут быть установлены дополнительные показатели точности, контролируемые в процессе изготовления зубчатых колес (текущий контроль) и при их приемке (приемочный). Эти показатели могут отличаться от предусмотренных ГОСТ 1643—72, но совместно с объектами профилактического контроля (точности станков, инструментов, приспособлений и заготовок) должны обеспечить выполнение требований стандарта по принятому изготовителем арбитражному комплексу. [c.693]

Контроль осуществляется в следующем порядке. Рабочий, наладчик или производственный мастер вызывает контролера своего участка для контроля первых изготовленных деталей обрабатываемой партии. Деталь проверяют непосредственно у рабочего ме.ста или в контрольном пункте, если требуется применение стационарных приборов. Одновременно контролер проверяет соответствие ма- териала детали чертежу (по маркировке материала), правильность соблюдения технологического процесса, соответствие применяемого инструмента, исправность приспособления и точность соблюдения сроков периодической проверки оснастки и оборудования (по датам сроков очередной проверки, указанным на приспособлении и, на станке). [c.51]

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль, что увеличивает себестоимость машин. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений в большой партии и, как правило, более высокие эксплуатационные показатели машины в целом. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но снижает гарантированный запас точности, и следовательно, долговечность машин. Это противоречие должно разрешаться на основе технико-экономических расчетов. При этом следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Величины зазоров и натягов (т. е. характер посадки) при выбранных по таблице предельных отклонениях отверстия и вала должны определяться теоретико-вероятностным методом, так как получение наибольших и наименьших зазоров и натягов маловероятно. [c.162]

Рассматривая далее причины брака, следует отметить, что к их числу также относятся нарушение технологического процесса применение устаревшего или неисправного оборудования и приспособлений, которые не обеспечивают необходимую точность и стабильность качества изготовления продукции низкое качество и скрытые дефекты сырья, полуфабрикатов, комплектующих элементов или их несоответствие готовому изделию низкая квалификация и дисциплина рабочих, неряшливость в работе недостаточный уровень организации внутреннего, особенно промежуточного контроля неточности и ошибки в конструкторской документации недостаточный инструктаж работников существующие порой обезличка и безнаказанность за производственный брак. [c.134]

Взаимозаменяемость конструкций должна обеспечиваться уже начиная с выбора исходного материала, заготовок и полуфабрикатов (однородность химического состава, прочностные характеристики, физические и технологические свойства, точность размеров и формы) и в дальнейшем неуклонно проводиться на всех этапах проектирования и изготовления изделия (выбор запасов прочности и методов расчета осуществление унификации, нормализации и стандартизации размерных и других параметров качества деталей, узлов и изделий выбор соответствующего оборудования, инструмента и приспособлений применение рациональных технологических процессов обработки и сборки, а также средств и методов контроля установление необходимой квалификации рабочих и т. п.). [c.33]

Уменьшение вспомогательного времени на данном рабочем месте возможно за счет совмещения операций и переходов, применения быстродействующих и многоместных приспособлений и зажимных устройств, высокой степени механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком наличие ускоренных ходов суппорта электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров сосредоточенное управление станком). Уменьшение вспомогательного времени достигается в результате применения инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление инструмента, применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токарного станка и др.), причем особенно эффективна автоматизация контроля размеров и шероховатости поверхностей детали в процессе ее изготовления (в процессе обработки), — так называемый активный контроль [c.38]

Неточности изготовления деталей приспособления и их износ оказывают влияние на точность обработки, так как в большинстве случаев эти неточности переносятся на обрабатываемую деталь. Например, если установочные элементы приспособления изготовлены неточно или имеют износ, то это вызовет погрешность установки обрабатываемой детали, погрешности в расстоянии между осями кондукторных втулок, биение оправок и т. д. Все это непосредственно переносится на обрабатываемую деталь. Для уменьшения погрешностей в обрабатываемых деталях из-за неточностей или износа деталей приспособлений необходимо своевременно их заменять и производить периодический контроль приспособлений. [c.28]

Повышение требований к точности изготовления деталей и узлов приборов и машин изменило требования к процессу их обработки, а также к станкам, приспособлениям и инструментам. Возникла настоятельная необходимость замены последовательных во времени операций обработки и контроля параллельными, так как в первом случае системы измерений выполняют задачи регистрации и оценки, а во втором они могут выполнять задачи регулирования и управления, т. е. являются активным средством контроля, влияющим на процесс обработки. Особенно важно o6e net HTb указанные требования при измерениях размеров и перемещений, составляющих в машиностроении основную долю всех измерений (85—95%) [167]. При этом измерительные системы должны обладать высокой точностью, быстродействием, использовать бесконтактные методы измерения, что успешно выполняется при сочетании лазера с оптико-электронными устройствами. [c.228]

Универсально-сборные приспособления собирают из элементов, не требующих какой-либо последующей доработки при любых условиях сборки. Точность сборки обусловлена точностью изготовленных деталей и узлов, квалификацией сборщика и методом контроля. Для каждого вида приспособления, в зависимости от того, для каких целей оно предназначено и какой класс точности обрабатываемой детали нужно получить, применяется гот или иной 1метод контроля монтажа и всей компоновки в целом. [c.163]

Контроль качествй посадки колеса на вал можно производить на индикаторном приспособлении с эталонным колесом, аналогично тому, как производится проверка точности изготовления зубчатого колеса при этом вал устанавливается шейкой во втулке и концом на центр приспособления. [c.450]

Оптическая делительная головка. На рис. 70, г показан общий вид оптической делительной головки, которая применяется главным образом для точных отсчетов углов при изготовлении приспособлений, измерительных инструментов, шкал, а также для контроля точных деталей. Механизм головки состоит из червячной пары очень точного изготовления. На шпинделе смонтирован стеклянный диск с точными градусными делениями, проектируемыми на минутную шкалу, помещенную в окуляре. Через окуляр производится наблюдение за поворотом шпинделя и отсчет с большой точностью в минутах и в секундах. Во избежание ошибок прочитьшается суммарное значение последовательных углов. [c.113]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

С повышением точности себестоимость обработки увеличивается, так как обработка деталей по более точному квалитету требует больших трудовых и материальных затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль. По мере уменьшения допуска увеличивается вероятность появления брака (рис. 7.2, а). Особенно большой процент брака (при прочих равных условиях) может быть при малых допусках, На участке ее кривой А брак может быть настолько велик, что обработка деталей данным методом становится неэкономичной. В таких случаях переходят на другой технологический процесс, дающий большую точность (кривая Б), но, как правило, связанный с применением более ючного оборудования, что повышает себестоимость изготовления деталей (рис. 7,2, б). Относительная себестоимость изготовления деталей в этих случаях по мере уменьшения допуска возрастает по гиперболе. [c.149]

К основным положениям системы планово-предупредительного ремонта инструмента и оснастки, на которых должны базироваться технический надзор за эксплуатацией технологической оснастки и организация работы мастерских по ремонту, относятся классификация приспособлений, вспомогательного инструмента, штампов, прессформ, металлических моделей и прочей оснастки по группам сложности, точности и интенсивности эксплуатации составление инструментальным отделом завода годовых планов-графиков планово-предупредительных ремонтов и уточненных месячных планов (сроки передачи оснастки в ремонт в месячных планах должны быть согласованы с руководством инструментальной службы соответствующего цеха) составление номенклатуры запасных частей для ремонта оснастки и инструмента организация их изготовления в инструментальных цехах и поддержание необходимого запаса их в кладовых РИМ составление альбома технической документации (чертежей, паспортов, нормалей технических условий и пр.), необходимых для разработки схем и методов контроля и технологии ремонта применение для ремонта оснастки и инструмента прогрессивной технологии восстановления изношеных деталей или их отдельных конструктивных элементов путем искро- и газопламенной наплавки, электроискрового восстановления изношенного слоя, хромирования, металлизации и др. [c.129]

В повседневной работе технологов должны проводиться и профилактические мероприятия по снижению потерь от брака. Для этого должны быть утверждены графики контроля оборудования на точность. Причем, если работа выполнялась на оборудовании с просроченными сроками его контроля на точность или имеющем отступление от допустимой точности, отдел технического контроля не имеет права принимать изделия, изготовленные на нем. Также должны быть утверждены графики контроля мерительного, вспомогательного, режущего инструмента и приспособлений. Для повышения качества продукции надо систематически работать над автоматизацией контрольных операций и над созданием специальных макетов и приспособлений. Желательно строить технологию таким образом, чтобы полный контроль детали осуществлялся в цехе, где она изготовляется, чтобы исключить возможность ее возврата. Для этой цели в технологии должен быть предусмотрен комплексный контроль детали перед отправкой в следующий цех. Так, у конических шестерен рольгангов, даже при отсутствии на предприя- [c.54]

До передачи в эксплоатациго новых приспособлений проверяется точность их изготовления. В процессе эксплоатации контроль периодически повторяется, чтобы предотвратить износ приспособления и недопустимые отклонения размеров детали. [c.13]

Рассмотренные единичные случаи оправданного применения автоматов первой группы являются исчерпывающими. Поэтому каждый раз, когда возникает необходимость в применении этих автоматов, необходимо в первую очередь оценить экономический эффект от разработки, изготовления и эксплуатации и привести техническое обоснова- ние по его применению. В большинстве случаев оказывается, что брлее эффективными являются затраты на повышение точности технологического процесса и разработку организационно-технических форм контроля вместо создания контрольного автомата. Во многих случаях автоматы этого вида целесообразнее заменять контрольными приспособлениями без потери качества, но с большей эффективностью. [c.412]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...