Рабочее движение инструмента простое

Рабочее движение инструмента простое 32, 42. 63. 81 [c.340]

В предлагаемой книге автор попытался в доступной для широкого круга читателей форме изложить существующие представления о процессе превращения срезаемого слоя в стружку и изнашивании контактных поверхностей инструмента. На базе этого приведены сведения об оптимальной форме режущей части инструментов и их эксплуатации. Автор не задавался целью рассмотреть работу всех существующих типов инструментов, а ограничился только теми, конструктивные формы и геометрические параметры которых присущи большинству применяемых в настоящее время инструментов и наиболее характерно влияют на их стойкость и силовые показатели процесса резания. Недостатком некоторых трудов, посвященных резанию металлов, является нечеткость и противоречивость терминологии,и определений многих важнейших характеристик процесса резания и элементов геометрической формы режущей части инструментов. Автор попытался исправить существующее положение. Для лучшего восприятия определения движений и элементов резания, геометрических параметров. инструмента даны на примере работы простейших инструментов — токарных и строгальных резцов. Однако приведенные определения справедливы для любых видов работ и любых инструментов независимо от того, насколько сложно рабочее движение инструмента и каковы конструктивные формы его режущей части. [c.10]

Если при сложном рабочем движении инструмента (см. рис. 4) векторы и скорости резания и подачи сложить, то результирующий вектор называют вектором истинной скорости резания. Так как вектор 8 весьма мал по сравнению с вектором V, то истинная скорость резания по величине мало отличается от скорости резания. При простом рабочем движении, если отсутствует вспомогательное движение формообразования (см. рис. 3), понятия истинной скорости резания и скорости резания совпадают. Вектор истинной скорости резания всегда касателен к траектории рабочего движения инструмента, которая на рис. 3 и 4 обозначена цифрой 4. При строгании траекторией рабочего движения является прямая линия, а при точении — винтовая линия с винтовой осью, совпадающей с осью детали. [c.33]

Анализируя приведенные выражения, можем убедиться, что рабочий передний угол Ур будет отличаться от переднего угла у только в том случае, если инструмент совершает сложное рабочее движение. При простом рабочем движении s = О и = О, а поэтому Ур = У- [c.44]

Подобно перочинному ножу, при помощи которого- руки умельца вырезают тончайшие узоры, рабочие инструменты машин перемещаются поступательно, поворачиваются, совершают вращательные и качательные движения, производят сложные винтовые, пространственные и плоские движения. Движения инструментов по очень сложным траекториям, когда их нельзя осуществить при помощи простого механизма, разделяют на более простые, иногда выполняемые уже не одним, а несколькими механизмами. Например, винтовое движение можно получить путем сложения вращательного и поступательного движения гребенки швейной машины складываются из двух качательных перемещений. [c.23]

Согласованные относительные движения заготовки и режущего инструмента, которые непрерывно создают поверхность заданной формы, называют формообразующими, или рабочими, движениями. Они могут быть простыми и сложными. К простым дви- [c.106]

Роторы для обработки деталей с плоскими геометрическими направляющими. Характерную группу операций 2-го класса составляют операции, выполняемые посредством плоских рабочих движений, что имеет место при обработке инструментами деталей, имеющих плоские геометрические направляющие. Рабочий орган для этих процессов содержит механизмы, обеспечивающие относительное движение инструмента по плоской геометрической направляющей обрабатываемой поверхности. Такое движение наиболее рационально реализуется вращательным движением обрабатываемой детали и радиальным (перпендикулярным оси вращения детали) движением инструмента. В простейшем и наиболее важном случае, когда плоская геометрическая направляющая обрабатываемой детали является круговой, рабочий инструмент образует заданную поверхность, занимая определенное положение относительно вращающейся детали. Радиальное перемещение суппорта необходимо поэтому только для подвода инструмента в рабочее положение (для движения радиальной подачи) и для отвода инструмента. [c.78]

Автоматическая смена инструмента, налаженного вне ротора, заключается в освобождении и удалении из ротора блока инструмента, утратившего работоспособность, и в подаче взамен его нового блока инструмента. Эти действия наиболее просты для технологических процессов, выполняемых прямолинейным движением инструмента, вследствие того, что самому рабочему инструменту необходима только осевая связь с исполнительными органами машины, т. е. с ползунами механических роторов или штоками поршней гидравлических роторов. Поэтому удаление блока инструмента и подача нового выполняются одним радиальным движением. [c.256]

На рис. 18.1 приведена классификация обжимных машин (381. Все обжимные машины разделяют на две группы машины ротационно-обжимные и машины радиально-обжимные. В ротационно-обжимных машинах шпиндель, несущий инструмент, или обойма с роликами совершают вращение вокруг обрабатываемой заготовки. В радиально-обжимных машинах сам инструмент и приводящие его в действие узлы не вращаются вокруг заготовки, а движение инструмента происходит по радиусу от периферии к центру и обратно. В машинах простого действия все рабочие органы осуществляют обработку одновременно с равной степенью обжатия, что обусловливает простоту их конструкции. В машинах двойного действия имеются две пары рабочих органов, производящих обработку в заданной последовательности с различной сте- [c.241]

С целью уменьшения затрат вспомогательного времени на этих элементах операций, достигавших около 50—60% штучного времени, такие операции были расчленены на более мелкие. Разбивка сложных операций на несколько простых сокращает количество инструментов в каждой операции облегчает и делает выгодным применение упоров уменьшает количество рабочих движений, связанных с управлением станком и с замерами детали упрощает приемы работы и делает движения более четкими, а также снижает трудоемкость. [c.159]

Кинематика станков основана на использовании механизмов, сообщающих исполнительным органам только два простейших движения — вращательное и поступательное. Сочетания и количественные соотношения этих двух движений определяют все известные виды обработки металлов резанием. В процессе резания поступательное или вращательное движение одного из исполнительных органов станка сообщает заготовке или режущему инструменту главное движение резания 1)г, происходящее с наибольшей скоростью по сравнению с движениями других органов. Поступательные или вращательные движения остальных органов, независимо от того, приложены они к заготовке или к инструменту, являются вспомогательными и определяют движения подачи Ds. Движение подачи необходимо для обеспечения при осуществлении главного рабочего движения врезания лезвий [c.10]

Для электромонтажных цехов рекомендуется простая, часто применяемая схема движения инструмента от рабочего до заточного станка и обратно (рис, 150). [c.495]

При изучении металлорежущих станков прежде всего необходимо уяснить структуру приводов рабочих движений, а стало быть, и их кинематические связи. Кинематические связи в станках условно изображают схемами, которые называются структурными. Каждая кинематическая связь состоит из одной или нескольких механических, электрических, гидравлических и других кинематических цепей, через которые осуществляются требуемые исполнительные движения. Чтобы обеспечить в станке вполне определенное исполнительное движение, например, движение режущего инструмента относительно заготовки, необходима кинематическая связь между исполнительными звеньями станка и кинематическая связь этих звеньев с источником движения. Кинематические связи исполнительных звеньев между собой будем называть внутренними кинематическими связями. Если исполнительное движение является простым (рис. 3, а), например вращательным, то внутренняя кинематическая связь осуществляется одной кинематической вращательной парой между исполнительным звеном (в нашем примере шпиндель /), участвующим в данном движении, и исполнительным звеном (бабка 2), не участвующим в рассматриваемом относительном движении. Внутренняя кинематическая связь определяет характер исполнительного движения. Скорость исполнительного движения внутренней кинематической связью не определяется. [c.11]

Наиболее широкое применение находят следящие приводы, способные изменять траекторию движения инструментов в соответствии с изменением формы рабочего шаблона или объемного эталона, т. е. копировальные устройства со следящим приводом. Таким образом, для автоматизации простого цикла наиболее характерной является автоматизация переключения, а для сложного цикла — программное управление. [c.259]

В зависимости от того, совершаются движения резания и подачи одновременно или в разное время, все инструменты, делят на две группы инструменты с простым и сложным рабочим движением. Если движение подачи отсутствует в то время, когда совершается движение резания, то инструмент имеет простое рабочее движение. Если же движение резания и движение подачи совершаются одновременно, то инструмент имеет сложное рабочее движение. Очевидно, [c.32]

Кинематическая схема резания простейшей структуры содержит одно движение, сообщаемое либо инструменту (когда заготовка неподвижна), либо заготовке (если неподвижен инструмент). Это единственное движение является прямолинейно-поступательным или вращательным и определяет скорость резания, в связи с чем названо простым рабочим движением. [c.144]

Отсекатели с возвратно-поступательным движением являются наиболее простыми по конструкции, и их функции нередко выполняет инструмент или питатель. На рис. 94, а показан способ отсекания заготовок от общего потока инструментом (пуансоном /), который в данном случае является отсекателем, перекрывающим канал магазина при рабочем движении с захваченной заготовкой. [c.103]

Системы управления по перемещениям. Управление от копиров. Управление движением подачи рабочего органа машины-автомата, действие которого отличается циклическим повторением однотипных операций простой структуры, может быть достигнуто применением простейшего копировального устройства. Так, например, управление движением режущих инструментов — резцов, фрез, щлифовальных кругов — может быть обеспечено устройством, схема которого приведена на рис. 7.7. Движение подачи резца 1, с помощью которого обрабатывается поверхность изделия 2 при его вращении, обес- [c.133]

Для автоматизации простого цикла движений, при котором каждый инструмент, закрепленный в рабочем органе, обрабатывает только одну поверхность, необходимо устройство механизмов, осуще- [c.578]

Для автоматизации простого цикла движений, ири котором каждый инструмент, закрепленный в рабочем органе, обрабатывает только одну поверхность, необходимо устройство механизмов, осуществляющих быстрые холостые перемещения, и механизмов автоматического останова, сблокированных с механизмами переключения с быстрого хода па рабочий и обратно. [c.500]

Существенные различия в функциях и кинематической структуре межоперационных транспортных устройств обусловливаются формой транспортируемых заготовок. Наиболее просто осуществляются прием и передача заготовок, представляющих собой тела вращения. Для приема и передачи таких заготовок в рабочие машины требуется лишь совмещение одной оси заготовки с осью приемных элементов или инструмента рабочей машины в секторах приема и передачи. Более сложной является задача приема и передачи заготовок произвольной формы, которые в секторах приема и передачи должны быть совмещены двумя осями с определенными осями приемных элементов или инструментов рабочего ротора. В первом случае транспортные устройства должны обеспечивать лишь сцентрированное движение заготовки с рабочим органом машины, во втором — движение в сцентрированном и параллельном положениях. [c.101]

В случаях, когда продолжительность процессов измерения относительно велика (т. е. больше требуемого темпа линии) или когда соединение детали (узла) с прибором через скользящие контакты коллектора недопустимо, необходимо размещать соответствующие приборы на роторе в качестве элементов его рабочих органов. В контрольных роторах могут выполняться и контрольные операции 2 или 3-го класса, осуществляемые посредством инструментов, действующих линией или точкой, например операции контроля всей поверхности тела вращения шаблоном или индикатором. Контрольные роторы для таких операций аналогичны роторам для операций обточки, в первом случае фасонным, а во втором — простым резцом. Контролируемая деталь в этих случаях имеет вращательное движение, а шаблон или штифт индикатора, связанные с электроконтактными датчиками, совершают радиальное или радиальное и осевое перемещения. Отбраковка может производиться как по одному отрицательному показанию, полученному при обходе всей поверхности, так и по совокупности показаний, зафиксированных при контроле различных мест поверхности раздельно запоминающим устройством. [c.196]

Как указывалось выше, при больших размерах выпуска обрабатываемых деталей технологический процесс обработки на автомате целесообразно строить на основе применения для каждого перехода отдельного режущего инструмента, совершающего простые движения, что при сложных технологических операциях приводит к увеличению числа рабочих органов, а следовательно, и управляемых приводов. В этом случае простое конструктивное решение, как правило, может быть получено при использовании систем управления с кулачковыми механизмами при неповторяющихся циклах рабочих органов — центральной системы, при повторяющихся — централизованной. Однако применение систем управления с кулачковыми механизмами ограничено длиной ходов рабочих органов. При большой длине ходов рабочих органов необходимость в использовании управляемых механических или поршневых приводов возникает также и в условиях крупносерийного и массового производства. В этом случае для управления общим автоматическим циклом работы станка целесообразно применять децентрализованную систему. [c.552]

Установка и регулировка суппортов, режущих инструментов и наладка движений суппортов производятся последовательно на каждой рабочей позиции, начиная со II. Предварительно проверяется, какой суппорт установлен на данной позиции и какой необходим. В рассматриваемом примере во II позиции необходимо установить простой суппорт. [c.335]

Современные силовые головки работают по полуавтоматическому циклу. Под циклом движения силового узла понимают определенное сочетание установочного перемещения с рабочей подачей. В соответствии с назначением агрегатного станка и выполняемыми на нем операциями силовые головки могут работать по разнообразным циклам. В простейшем случае инструмент станка должен быть быстро подведен к детали (не доходя на 2—3 мм [c.594]

Манипуляторы для перекладывания инструмента из магазина в рабочую позицию и обратно отличаются большим разнообразием конструкции. Принцип действия простейшего манипулятора для автоматической смены инструмента поясняется циклограммой, изображенной на рис. 321. Магазин с инструментом поворачивается и перемещается вдоль оси вращения. Манипулятор о двумя захватами также может поворачиваться и перемещаться вдоль оси вращения. Привод всех движений осуществляется от 364 [c.364]

Путевая система управления успешно применяется при авто-ллатизации универсальных станков, обеспечивая заданную последовательность действия различных устройств. Так, например, можно простыми средствами осушествить управление загрузкой заготовки, ее закреплением, подводом и рабочим движением инструмента, отводом инструмента, освобождением обработанной детали и т. д. [c.28]

Для роторов, выполняющих операции 2-го класса, которые требуют наиболее простого плоского рабочего движения — кругового, применение быстросменных блоков, налаживаемых на стороне, требует включения в блок не только собственно инструментов, но и шпинделя, а следовательно, зажимного устройства, за-талкивателя и выталкива- [c.79]

Основным типом ротора является цилиндрический тип ротора, в котором, в частности, рабочее движение наиболее удобно осуществляется посредством механического привода, т. е. от неподвижных кривых, расположенных кон-центрично с осью ротора. В цилиндрическом роторе наиболее просто осуществляется также и крепление рабочих органов. Следует, однако, иметь в виду, что конические и гиперболические роторы обладают рядом свойств, использование которых в некоторых случаях может быть целесообразно. Так, конический ротор изменяет положение предмета обработки в пространстве, в частности, при наклонном расположении оси вращения позволяет переводить его из горизонтального положения в вертикальное, и наоборот.При малом шаговом расстоянии между обрабатываемыми деталями конический ротор допускает большое шаговое расстояние между исполнительными органами, сообщающими движение инструменту. Теми же свойствами, в еще более полном виде, обладают и гиперболические роторы. Конические роторы уже находят применение в качестве транспортных роторов при необходимости изменения положения предметов обработки. [c.400]

I класс. Обработкаточкой. В процессе исторического развития труда, для обработки заготовок, человек стремился получить возможно большую величину удельного давления рабочей части инструмента на заготовку. Одним из таких первых инструментов, очевидно, были иголка, резец гравера или скульптора, шило сапожника, а в последующие времена резец токаря. Таким образом, исторически, обработка физической точкой вызывалась необходимостью осуществления больших удельных давлений усилием человека. Ясно, что характер движения точки инструмента, при обработке заготовки был и остается исключительно сложным, а количество движений точки или путь обработки весьма большим. На примере существующих рабочих машин, обрабатывающий заготовки точкой, видна сложность кинематики станка, при достаточно простом инструменте (ткацкие станки, токарно-винторезные станки, зубонарезные станки и др.). Парадоксально, но факт, что для приведения в движение точки инструмента по отношению к заготовке (или наоборот) конструируются и изготовляются сложнейшие станки. Этот класс технологических процессов самый [c.34]

Рассмотренная классификация представляет несомненный интерес, она, безусловно, более диалектична, более динамична, чем все предыдущие, так как в ее основу положены более общие внутренние признаки. Особый интерес классификация Л. Н. Кошкина представляет еще и потому, что его классификация рабочих машин и классификация технологических процессов представляют органическое целое. Как видно из самих классификаций, низшему классу технологических процессов (обработка точкой) соответствует и низший класс рабочих машин, со сложными прерывными движениями инструмента и заготовки и с противоречием между технологическим и транспортным движениями. Высшему же классу технологических процессов (обработка поверхностью и объемом) соответствует и высший класс рабочих машин, с простейшими непрерывными движениями инструмента и заготовки и зависимостью технологического и транспортного движений. Классификации Л. Н. Кошкина особенно ценны тем, что они указывают принципиальные пути развития техьюлогических процессов и конструкций машин. Классификации ясно и определенно указывают, что высшая степень непрерывности и автоматизации производственных процессов может быть достигнута при соответствии высшего класса технологических процессов высшему классу рабочих машин. При несоответствии того и другого имеют место промежуточные решения, не удовлетворяющие ни конструкторов, ни технологов. Классификация Л. Н. Кошкина ясно указывает на первостепенное значение технологического процесса по отношению к конструкции рабочей машины. (Например, всем известно, что попытки создания конструкции автомата для клепки заклепок представляли большие труд- [c.35]

Кулачки проектируются на комплексную деталь, имеющую полный набор движений и наибольшие рабочие ходы в технологическом процессе, устанавливаются при наладке на группу и не меняются при подналадке. Подналадка сводится к регулированию положения инструментов, их замене и удалению из рабочих гнезд. Для простой детали набор движений и длины ходов уменьшатся по сравнению с комплексной. Однако все заданные кулачками движения будут вьшолнены для каждой детали. Отсутствие инструментов в рабочих гнездах и укороченные их ходы приводят к тому, что появляются дополнительные холостые движения и соответственно увеличиваются потери времени. Обработка детали в группе будет экономичной, если дополнительные потери времени на холостые ходы не превысят сокращения времени на замене переналадки подналадкой. [c.613]

ВИЯ протекания процесса (так называемые рабочие углы или углы движения). Статические углы или углы заточки инструмента, рассматриваемого как некоторое геометрическое тело, для сокращения будем называть просто геометрическими параметрами. Углы движения или рабочие углы инструмента, образующиеся в процессе резания, будем называть рабочими геометрическими параметрами. Как будет показано ниже, рабочие углы некоторых инструментов при определенных условиях обработки могут по величине очень сильно отличаться от углов заточки. Сообшдв инструменту при его работе те или иные движения или изменив соотношение скоростей этих движений, можно при неизменных углах заточки получить различные по величине рабочие углы. [c.35]

Рабочие углы инструмента во многих случаях отличаются от углов инструмента, рассматриваемого как геометрическое тело. Выясним причину этого явления на примере простейшего инструмента — широкого строгательного резца, а затем перейдем к более сложному случаю обработки — продольному точению проходным резцом. На рис. 13 изображен широкий строгальный резец, который работает в условиях свободного резания, и имеет углы заточки а, V и угол наклона главного лезвия X = 0. Резец совершает сложное рабочее движение, со- [c.41]

Определить угол и векторы к т наиболее просто, используя так называемый кинематический метод определения рабочих геометрических параметров инструментов, предложенный С. С. Петру-хнным 161]. Сущность метода состоит в том, что векторы скоростей движений инструмента и направленные отрезки, характеризующие положение в пространстве передней и задней поверхностей и главного лезвия, последовательно ортогонально проектируются с одной проекции на другую. При этом проектируются не сами векторы и направленные отрезки, а их ортогональные составляющие. Тогда при ортогональном проектировании один составляющий вектор изображается Б натуральную величину, а другой проектируется в точку. Используем этот метод для решения нашей задачи. Вектор 0р на проекции II раскладываем на векторы 0 и которые переносим на проекцию I. Вектор щ раскладываем на векторы вместе с вектором пере- [c.45]

Принципиальная кинематическая схема при работе метчиком та же, что при точении и сверлении. Но в отличие от резца мегчик является инструментом с простым рабочим движением, так как перемещение мегчика вдоль оси не являегся движением подачи, а вспомогательным движением формообразования. Рабочее движение метчика является составным вследствие того, что для образования винтовой поверхности резьбы метчик совершает вспомогательное движение вдоль оси детали со скоростью, согласованной со скоростью движения резания. Согласование состоит в том, что за время одного оборота метчика он должен переместиться вдоль оси на расстояние, равное шагу резьбы. Таким образом, перемещение метчика вдоль оси нельзя отождествлять с движением подачи резца при продольном точении, хотя внешне эти движения похожи друг на друга. Если движение подачи при точении является независимым по отношению к движению резания и его можно изменять, то при нарезании резьбы между вспомогательным движением метчика и движением резания существует жесткая кинематическая связь, определяемая винтовым параметром резьбы. [c.63]

Обобщенный метод образования исходных инструментальных поверхностей (см. выше, раздел 5.1), позволяет определить вид и расчитать наивыгоднейшие параметры поверхности И инструмента, предназначенного для формообразования заданной поверхности Д детали. Он применим для профилирования инструмента, используемого как при гибкой кинематике формообразования, воспроизводимой при обработке сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ, так и при жесткой кинематике, свойственной обработке деталей с рабочими поверхностями относительно простой формы, обычно допускающими движение самих по себе . В первом случае спрофилировать фасонный инструмент нельзя иначе, как на основе -отображения поверхностей Д и И, тогда как во втором случае наряду в обобщенным методом могут быть использованы более простые подходы, основанные на разработанных Т.Оливье (Olivier, Т., 1842) принципах образования огибающих поверхностей. [c.295]

Все началось с поисков эффективного способа борьбы со сливной стружкой. При точении вязких сталей эта стружка, наматываясь на заготовку, то и дело грозит поломать резец, поранить своим раскаленным зазубренным краем рабочего. Один из применяемых сейчас способов заключается в периодическом изменении глубины резания от максимума до нуля. Для этой цели суппорт с резцов заставляют дрожать, вибрировать. При этом кончик резца то врезается в металл, то выскакивает наружу, а вместо коварной путанки из-под инструмента сыплются коротенькие безобидные спиральки. Недостаток такого способа дробления стружки — в постоянных ударах, выкрашивающих режущую кромку резца, разбалтывающих станок и ухудшающих качество обработки. Ганце-вич хотел подобрать такой режим возвратно-поступательного движения суппорта, при котором резец входил бы и выходил из металла плавно, без ударов. Оказалось, что лучше всего удовлетворяют этому требованию перемещения резца по закону синусоиды, когда кончик резца движется гармонично, как маятник. К тому же и осуществить такое движение конструктивно очень не сложно. Все сводится к установке на станок довольно простого приспособления. Фактически оно состоит из двух вставленных друг в друга концентрических колец-эксцентриков, передающих движение от ходового винта к суппорту. Но, несмотря на подобную простоту, приспо- собление, как оказалось, обладает весьма широкими возможностями. Так, поворачивая один эксцейтрик относительно другого, можно плавно менять величину суммарного эксцентриситета, величину возвратно-поступательного движения резца, а следовательно, можно не только дробить стружку,- но и получать на валах или во втулках некруглые, цилиндрические поверхности в виде многократных синусоидальных кулачков. Меняя передаточное отношение между шпинделем и ходовым [c.40]

Дифференциация операций характеризуется расчленением механической обработки детали на ряд простых операций, выполняемых на операционных станках. При этом на каждой операции выполняется, как правило, весьма небольшой объем обработки, например, сверление, развертывание, нарезание резьбы, обтачи1вание на оправке, фрезерование шпоночного лаза и т. п., с постоянной настройкой станка (обработка по упорам). Время на настройку и на выполнение каждой операции незначительно, так как операция состоит из простых движений рабочего установка и съем детали, подвод инструмента до упора, отвод и т. д. Границей дифференциации является разбивка технологического процесса на такие операции, которые состоят из одного перехода. [c.55]

Простейший цикл токарного станка состоит из следующих движений быстрый продольный подвод инструмента, рабочая подача, быстрый поперечный отвод инструмента, быстрое возвращение суппорта в исходное положение, быстрый подвод инструмента в поперечном направлении, остановка. В более сложных циклах количество различных элементов будет еще более значительным. Для автоматизации рабочего цикла необходимо механизировать B ei вспомогательные движения цикла и механизировать управление, т. е. обеспечить заданную последовательность всех движений рабочего цикла. Это достигается применением магазинных и бункерных загрузочных устройств, различных патронов и оправок для закрепления деталей с пневматическим или гидравлическим приводом, применением поворотных и других устройств. В частности, пра обработке ступенчатых валиков на токарном станке хорошие результаты дает применение механических, гидравлических и электрических копировальных суппортов. > [c.83]

Таким образом, для операций 1-го класса, даже для наиболее простого типа наружных поверхностей обработки, каждый рабочий орган должен содержать большее число подвижных элементов и сообщающих им движение элементов привода, чем для обработки аналогичных поверхностей посредством операций 2-го класса. Рабочий орган ротора для обработки внутренних поверхностей вращения (конических, ступенчатых и т. п.) простым резцом будет содержать шпиндельную группу, аналогичную описанной, и аналогичный продольный суппорт с поперечной кареткой, взаимодействующей с неподвижными относительно суппорта плоским копиром и механизмом поперечного отвода и подвода резца или поперечной подачи со всеми необходимыми для их перемещений отдельными приводными элементами (осевыми ползунами или гидравлическими или пневматическими силовыми цилиндрами). Для обработки внутренних поверхностей, вследствие того что инструмент и суппорт занимают место заталкивателя для подачи заготовки в приспособление шпинделя, заталки-ватель должен быть либо смонтирован на поперечной каретке и иметь самостоятельное осевое движение, либо совершать осевое [c.88]

Возможность осуществления межоперационной передачи заготовок произвольной формы без параллельно сцентрированного движения несущих органов и инструментов посредством более простых транспортных роторов в ряде случаев обеспечивается окончательной доориентацией заготовки в приемнике, инструменте рабочего ротора или в несущем органе. Этот способ состоит в том, что размеры приемной части рабочего органа ротора выполняются большими по сравнению с габаритными размерами базовых поверхностей заготовки, чтобы при помещении последней в приемник [c.151]

Простейшими по конструкции являются блоки, в которых обработка заготовок происходит при возвратко-постунательных движениях верхнего и нижнего штоков, несуш,их рабочий инструмент, например, пуансон и выталкиватель, и одного неподвижного инструмента, например, матрицы. Более сложными являются блоки, в которых обработка заготовок происходит прн движенпи штоков, вы-полненных телескопи- I ческими. Каждый такой шток кроме возвратно-поступательного движения может передавать одновременно и вращательное движение. [c.529]

Передачи винт — гайка применяют в различных машинах и механизмах для преобразования вращательного движения в поступательное в ряде случаев эти передачи используют для получения большого вы-игрьшза в силе. Достоинства передач винт — гайка возможность получения медленного движения и высокой точности перемещений при простой и недорогой конструкции передачи, большая несущая способность и компактность. Недостаток передачи — низкий к. п. д. Передачи винт — гайка применяют в самых различных машиностроительных конструкциях, таких, например, как подъемно-транспортные машины (домкраты, механизмы изменения вылета кранов, печные толкатели), станки (механизмы подачи рабочих инструментов и осуществления точных делительных перемещений), измерительные приборы (механизмы для точных перемещений, регулирования и настройки), прокатные станы (нажимные винты, регулировочно-установочные механизмы подшипников), винтовые прессы и др. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...