Режимы стали — Особенности процесса

Нитроцементация, т. е. насыщение поверхности стальных изделий азотом и углеродом одновременно, является наиболее прогрессивным способом ХТО и поэтому наиболее широко используется в производстве. Не случайно, что большое внимание исследователей и производственников уделено разработке нитроцементации в режиме ТЦО. Особенностями процесса нитроцементации конструкционных сталей являются понижение максимальной температуры насыщения до 870 °С и снижение содержания аммиака в газовой среде от 10—25 до 1—5 %. Это резко уменьшает вероятность образования крупного зерна, темной составляющей , в структуре и избыточной карбонитридной фазы (сетки), снижающих прочностные и пластические свойства деталей. Снижение температуры обработки при нитроцементации обусловлено тем, что диффундирующий в сталь азот существенно уменьшает значения температуры критических точек и этим обеспечивает необходимую диффузию углерода в аустенит при меньших температурах. [c.207]

В процессе резания на продольно-строгаль-ных станках стол вместе с установленными на нем заготовками перемещается вдоль неподвижно закрепленных резцов, поэтому здесь приходится иметь дело с большими инерционными массами. Это обстоятельство заставляет применять пониженные режимы резания, в особенности в отношении скорости, не только для резцов из быстрорежущей стали, но также и для резцов, оснащенных твердым сплавом (в пределах 15—40 м/мин). Кроме того, сечения строгальных резцов принимаются примерно в 1,25—1,5 раза больше, чем для токарных при одинаковых сечениях снимаемой стружки, несмотря на то, что отвод тепла из зоны резания здесь более благоприятен, так как снятие стружки происходит только при рабочем ходе. Для избежания прижимания резца к обрабатываемой поверхности резцедержатель сделан поворотным относительно точки О (фиг. 62). Это позволяет резцу несколько отойти от поверхности заготовки во время обратного хода и предохранить заднюю его [c.172]

В описании к патенту [136] предложен следующий режим кадмирования. Поверхность детали из высокопрочной стали шлифуют либо зачищают наждачной бумагой, а затем помещают в вакуумную камеру над тиглем с кадмием. Деталь является катодом тлеющего разряда. Особенность процесса заключается в том, что осаждение первых слоев кадмиевого покрытия начинается еще в условиях действия тлеющего разряда. Обработка разрядом осуществляется в атмосфере аргона при давлении И Па, ускоряющем напряжении 1,5 кВ и токе 1—2 мА. Время обработки может составлять от нескольких минут до нескольких часов. Одновременно с действием тлеющего разряда повышают температуру тигля с кадмием и, когда начинается заметное испарение кадмия (при температуре 430—460° С), камеру откачивают до давления 10 Па и осуществляют дальнейшее осаждение кадмия. Процесс позволяет получить довольно надежное сцепление покрытия со сталью при нанесении в этом режиме кадмиевого покрытия на плоский образец из мягкой стали покрытие не отслаивалось от подложки при изгибе на 90° в одну и другую сторону. Сведений о промышленном использовании этого режима нет. [c.134]

Особенностью процесса тонкого растачивания является обработка на высоких скоростях резания при очень малых глубинах резания и продольных подачах. Припуск, оставляемый на тонкое растачивание в пределах 0,2-0,35 мм на сторону, снимается за два рабочих хода. На первом ходе снимают 3/4, а на втором 1/4 часть припуска. Охлаждение в процессе растачивания обычно не применяют. В табл. 5.2.6 приведены режимы резания для тонкого растачивания, используемые при обработке деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. [c.786]

Чаще всего стыковая сварка методом сопротивления применяется для сварки стальной, медной и алюминиевой проволоки диаметром от 2 до 10 мм. Стержни больших сечений и вообще детали больших развитых сечений — это уже область стыковой сварки методом оплавления, и притом преимущественно стальных деталей. В настоящее время существует более 2000 марок различных сталей. Описание особенностей технологических процессов сварки даже однотипных сортов стали вряд ли возможно и целесообразно, поскольку речь должна идти не только о традиционных режимах, но и тех перспективных, о которых в этой книге говорилось не однажды. [c.122]

Во многих случаях, в особенности при сварке легированных сталей и различных сплавов, требуется прежде всего получение определенных механических свойств и структуры металла около-шовной зоны и шва, которые зависят от длительности пребывания металла выше определенной температуры, скорости охлаждения в необходимом интервале температур, повторного нагрева и многих других особенностей термического цикла сварки (см. разд. IV). Поэтому оценка эффективности процесса сварки по энергетическим критериям часто оказывается второстепенной. Однако для сталей, мало чувствительных к воздействию термического цикла сварки, оценка эффективности различных режимов сварки по энергетическим затратам необходима. Следует различать сварные соединения двух основных крайних типов соединения, в которых преобладает наплавленный металл (заштрихованные участки на рис. 7.20, вверху), и соединения, образуемые преимущественно в результате расплавления основного металла (рис. 7.20, внизу). Для последнего типа соединений, например стыкового, тепловую эффективность процесса целесообразно характеризовать удельной затратой количества теплоты на единицу площади свариваемой поверхности [c.232]

Кинетика высокотемпературной коррозии котельных сталей в продуктах сгорания природного газа как в лабораторных, так и в промышленных условиях довольно хорошо изучена. Компонентами в продуктах сгорания газа, которые наибольшим образом влияют на интенсивность коррозии, являются кислород и водяной пар. Концентрация первого существенным образом зависит от режима сгорания топлива (от коэффициента избытка воздуха), а количество водяного пара главным образом определено составом сжигаемого топлива. С увеличением концентрации кислорода в продуктах сгорания улучшаются условия его транспорта к реакционной поверхности, и тем самым процесс коррозии интенсифицируется. Определенное влияние на характер коррозии металла в продуктах сгорания газа оказывает и концентрация водяного пара. Это особенно касается коррозии при температуре выше 570 °С, когда существование водяного пара в окружающей среде способствует образованию на поверхности стали вюстита, т. е. возникновения трехслойной оксидной пленки. Как отмечено ранее, в этой температурной области окисление железа протекает более интенсивно, чем в условиях, когда на поверхности металла возникает двухслойный оксид. [c.133]

В табл. 14 приведены три варианта масштабных коэффициентов перехода от модели к натуре для параметров режима удара, полученные при различных начальных условиях. Многообразие параметров, влияющих на процесс теплообразования при ударе, не дает возможности учесть масштабные коэффициенты для всех параметров. Особенные трудности возникают при учете масштабных коэффициентов перехода параметров, характеризующих физико-механические свойства контактирующих материалов. Модельные и натурные испытания для настоящей работы проводили на одинаковых материалах (сталь 45, закалка, средний отпуск, HR 38—42), поэтому учет тепло-физико-механических свойств модели и натуры нецелесообразен ввиду их автомодельности. Точность моделирования может снизиться, но эксперименты показали, что она достаточна. [c.154]

Выбор формы образцов для неизотермических испытаний должен производиться с учетом специфики процесса, Оказывается, что в зависимости от сочетания режимов нагружения и нагрева (охлаждения) возникают существенные особенности деформирования образцов, имеющих продольный градиент температур. Так, цилиндрический образец из нержавеющей стали с рабочей длиной 24 мм в условиях температурного режима нагрев — охлаждение 650 150° С при нагружении с заданными величинами пе- [c.258]

Подобные исследования динамических свойств конструкции машины, будучи возможными еще на стадии проектирования, стали особенно актуальными в связи с общей тенденцией повышения быстроходности и снижения веса на единицу мощности, что приводит к возрастанию вероятности возникновения опасности резонансных режимов работы и увеличению напряжений в деталях машины при колебаниях. Кроме того, в отдельных отраслях техники наряду с вопросами прочности большое внимание уделяется вибрационным процессам как основным причинам образования шума, предельные уровни которого регламентированы. [c.73]

Химический состав стали оказывает значительно меньшее влияние на прочность зубчатого колеса, чем режимы термической обработки и зубоотделочных процессов (особенно режимы шлифования зубьев) поэтому целесообразно применять для зубчатых колес менее дорогие марки стали. [c.409]

К основным дефектам, которые могут возникнуть при закалке сталей, относят трещины и деформацию. Трещины — неисправимый дефект, предупредить который можно конструктивным решением (избегать в изделии конструктивных элементов, которые могут стать концентраторами напряжений) и тщательным соблюдением режимов термообработки. Деформация, т.е. изменение размеров и формы изделий, всегда сопровождает процессы термической обработки, особенно закалки. Несимметричную деформацию изделий в практике часто называют короблением. Деформацию можно уменьшить подбором соответствующего состава стали и условий термической обработки, а избежать коробления можно, обеспечив равномерность нагрева под закалку и правильное положение детали при погружении в закалочную среду. [c.158]

Практическое значение диаграмм изотермического превращения аустенита очень велико они позволяют производить критическую оценку существующих режимов термической обработки и разрабатывать научно-обоснованные технологические процессы. Особенно важно применение этих диаграмм для установления рационального режима различных операций изотермической обработки, широко внедряемой в последние годы в производство. С их помощью можно правильно осуществлять изотермическую и ступенчатую закалку простых углеродистых и особенно легированных сталей, изотермический отжиг, отжиг на зернистый перлит, изотермическую выдержку для устранения флокенов и т. д. Помимо этого, диаграммы изотермического превращения аустенита позволяют дать анализ действия закалочных сред (воды, масла и т. д.) и выбрать для каждой марки стали наиболее подходящую закалочную среду. [c.209]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Если в процессе переточки не удалить образовавшийся прямой конус, то при дальнейшей работе стойкость сверла резко снижается, особенно, если оно изготовлено из инструментальной стали низкого качества. Например, в одном из опытов при обработке стали 1040 новое сверло диаметром 24 мм, из заменителя ЭИ-184, при режиме [c.79]

В процессе шлифования, особенно закалённой стали, следует предупреждать возможность образования в поверхностном слое при ж о го в, трещин, а также чрезмерно больших остаточных напряжений, снижающих прочностные характеристики и, в частности, износоустойчивость рабочих поверхностей и кромок. Это достигается строгим соблюдением проверенного режима шлифования и правильным выбором характеристики шлифовального круга, особенно по твёрдости. Необходимо также предупреждать образование в поверхностном слое остаточных напряжений на предшествующих шлифованию механической и термической операциях. [c.724]

ЭИ723 в процессе эксплуатации. Эта сталь чувствительна к колебаниям режима термической обработки и особенностям процесса выплавки. По данным автора, отдельные плавки стали ЭИ723 показывают большой разброс точек при обработке результатов испытаний на длительную прочность в координатах Igo—Igt даже в тех случаях, когда шпильки взяты от одного прутка и близки по твердости. [c.155]

По свариваемости эта сталь не чувствительна к образованию холодных трещин, но проявляет склонность к горячим и термическим трещинам типов I и III, Основные требования по технологическим особенностям процесса сварки и необходимость проведения послесварочной термической обработки по режиму аустенизации для выполнения стыков паропроводов аналогичны сварочно-термической технологии стали 12Х18Н12Т. Отличие состоит лишь в выборе сварочных материалов. Так, [c.327]

Выбор оправок зависит от многих факторов назначения (станочные, контрольные, транспортные, сборочные, вспомогательный инструмент) требований к точности обработки габаритных размеров заготовок точности и качества подготовки баз (черновые или чистовые) конструктивных особенностей обрабатываемых заготовок и баз (длинные нежесткие, тонкостенные, толстостенные, РК-профильные и т.п.) материала изделия (сталь, пластмасса, стекло, керамика и т.п.) годовой программы выпуска изделий и трудоемкости операций планируемой продолжительности выпуска и темпом оснащения вида оборудования вида операций и режимов обработки организационных форм процесса изготовления деталей. [c.160]

При определенных режимах поляризации можно значительно затормозить или полностью подавить коррозионные процессы. Однако необходимость иметь в виду, что при повышенных плотностях тока на защищаемой поверхности выделяется большое количество водорода. Этот водород не оказывает существенного влияния на долговечность металла, находящегося в коррозионной среде, но неподверженного воздействию механических нагрузок, в то же время может быть причиной коррози-онно-механического разрушения металлов, особенно высокопрочных сталей, в условиях их статического или циклического нагружения. [c.191]

В процессе шлифования, особенно закаленной стали, следует предупреждать возможность образования в поверхностном слое прижогов, трещин, а также чрезмерно больших остаточных напряжений, снижающих прочностные характеристики и, в частнг)сти, износостойкость рабочих поверхностей и кромок (при норма,аьных условиях шлифования закаленной стали в поверхностном слое обработки возникают сжимающие напряжения, в среднем равные 40—70 i FiMM ). Это достигается строгим соблюдением проверенного режима шлифования и правильным выбором характеристики шлифовального круга, особенно по твердости. Необходимо также предупреждать образование в поверхностном слое остаточных напряжений на предшествующих шлифоваию меха нической и термической операциях, [c.406]

В период внедрения стали 12Х1МФ значительные осложнения возникали из-за частых случаев выпада ударной вязкости до уровня ниже нормы (5 кГ-м см ) на трубах для камер и паропроводов с большой толщиной стенки. При этом ударная вязкость с одного конца трубы могла быть вполне удовлетворительной, а с другого— значительно ниже 5 кГ-м1см . После корректировки режима термической обработки и улучшения работы термических печей на трубных заводах брак по ударной вязкости снижается. Однако отдельные случаи низкой ударной вязкости встречаются и в настоящее время. Причины обусловлены, по-видимому, особенностями металлургического процесса производства стали и труб. [c.119]

В процессе разработки, освоения и эксплуатации холодной объемной штамповки деталей совершенствовались конструкции штампов, штампового инструмента. Испытывались различные марки инструментальных сталей и режимы горячей обработки. Особый интерес представляют деталиД27—106 и 16—6 МН73—64, имеющие характерные технологические особенности. Д27—106 — деталь типа втулки с фланцем, образец многопереходной объемной штамповки. Первый переход — прямое выдавливание, второй — осадка фланца. Относительные степени деформации по переходам соответствен- [c.141]

Хороший эффект дают технические решения, учитываюш,ие особенности метода нагрева и конструкции нагреваемого изделия. Так, например, закалка зубьев дисковых пил в поперечном поле позволила значительно повысить твердость зубьев и избежать деформации пил в процессе термообработки. Наиболее полная реализация преимуществ прогрессивной технологии требует изучения особенностей технологического процесса и его математического описания. Отработка режимов предварительного подогрева и высокого отпуска зубчатых колес из стали 50ХГТР перед их высокочастотной закалкой потребовала изучения зависимости твердости закаленной стали от режима отпуска. В результате исследования найдено уравнение твердости стали 50ХГТР при отпуске. [c.202]

Таким образом, анализируя рассмотренные выше экспериментальные данные по малоцикловому деформированию при мягком режиме нагружения с временными выдержками на экстремумах нагрузки (см. рис. 4.8—4.10), можно видеть, что как температура испытаний, так и форма цикла накладывают свои особенности на кинетику деформаций в этих условиях. В общем случае для комнатной и умеренных температур кинетика ширины петли пластического гистерезиса и односторонне накопленной в циклах деформации ё > описывается зависимостями (2.10) и (2.18). Причем для циклически упрочняющихся материалов в двойных логарифмических координатах, что соответствует степенному виду кинетической функции, они представляют собой прямые ниспадающие линии (рис. 2.3, в), а для циклически разупрочняющихся материалов в полулогарифмических координатах — прямые восходящие линии (рис. 2.3, а), отвечающие экспоненциальному виду этих зависимостей. Как показывают приведенные выше экспериментальные данные для высоких температур и сложной формы цикла нагружения, в этих условиях наблюдается более сложный характер поведения деформационных характеристик. Так, уже при 450 С сталь Х18Н10Т обнаруживает в исходных циклах некоторое упрочнение, переходящее затем на основной стадии процесса деформирования в циклическое разупрочнение, причем это характерно как для нагружения с треугольной, так и с трапецеидальной формами цикла. Если при t = 450° С степень разупрочнения еще невелика, то с повышением температуры до 650° С, когда начинается интенсивное проявление в материале температурно-временных эффектов, кинетика деформаций становится ярко выраженной и в существенной степени зависящей от времени, формы цикла и уровня нагружения. Указанные обстоятельства не учитываются зависимостями (2.10), (2.18) и для их описания было предложено [13] связать параметры этих уравнений с механическими свойствами материалов, а последние рассматривать зависящими от температуры и времени нагружения. [c.79]

Тем не менее вследствие особенностей жидких высоковязких топлив, а также условий их транспортирования и при эксплуатации плавильных и нагревательных печей нередко приходится сталкиваться с теми же затруднениями, вызываемыми неизбежным обводнением этих топлив. Практика показывает, что содержание воды в мазутах, поступающих в форсунки печей, достигает 7—10%, а иногда доходит даже до 15%. Наибольшие неприятности при применении обводненного топлива испытывает мартеновское производство. Присутствие воды в жидких топливах сверх 4—5%, как уже отмечалось, может не только затруднять их сжигание, но приводить к нарушению нормального режима технологического процесса. Обводненность топлива, по мнению некоторых специалистов, может отразиться также и на качестве вып.лавляемого металла, особенно при выплавке высококачественных сталей. [c.239]

Непрерывное повышение единичной мощности и рабочего давления парового котла, сопровождающееся резким уменьшением водяного объема, приходящегося на единицу паропроизводительности, привело в современных паровых котлах к малой тепловой и гидродинамической инерции паро-жидкостного тракта. Вследствие этого котел стал чрезвычайно чувствительным к малейшим изменениям нагрузки и возникла необходимость в обязательном его автоматическом регулировании. В свою очередь, расчет и наладка автоматики потребовали более глубокого знания рабочего процесса котла, особенно в периоды изменения режима его работы. [c.186]

Свариваемость двухфазных хромоникелевых сталей переходных классов по сравнению с однофазными выше, особенно сопротивляемость образованию трещин и межкристаллитной коррозии. Мартенситно-стареющие коррозионностойкие стали (08Х15Н5Д2Т и др.) могут иметь в зоне сварного соединения ослабленные участки в отношении величины ударной вязкости и стойкости против коррозии. Антикоррозионные свойства сварных соединений восстанавливаются после полной термической обработки. Рекомендуется для этих же целей отпуск перед сваркой при 600—650 °С. Для предотвращения старения металла в зоне сварного соединения в процессе эксплуатации конструкции и последующего снижения его пластических свойств применяют термообработку после сварки (при 600—650 °С). Хромоникелевые стали сваривают практически всеми методами. Режимы стремятся подбирать так, чтобы сварка происходила при малых значениях погонной энергии. Успешно сваривают хромоникелевые стали контактной сваркой. [c.511]

В случае испытания хромистой стали на режимах, соответствующих данным рис. 2.11, а, также происходит одностороннее накопление деформаций циклической 1толзучести (рис. 2.14, s). Особенно быстро деформации накапливаются в рел име длительного статического нагружения при циклическо нагружении с высокой частотой без выдержек этот процесс протекает менее интенсивно. Из данных, приведенных на рис. 2.14, в [17], следует, что значение накопленной деформации циклической ползучести на стадии разрушения для данного напряжения (атах = 390 МПа) является относительно постоянным, хотя время до разрушения может быть различным. Это, по-видимому, связано с режимом термомеханического нагружения (отнулевой цикл) и механизмами формирования необратимых изменений в структуре материалов для данного и симметричного (рис. 2.14, б) режимов малоциклового деформирования. Однако малоцикловая долговечность и в этих условиях (см. рис. [c.60]

В ряде случаев рационально использовать вместо легированных углеродистые стали, ио с закалкой их в эмульсии — это позволяет несколько повысить свойства, что особенно заметно на деталях из сталей 35, 40 и 45, когда масса поковок >10 кг. Так, тяга сошки руля массой 8,08 кг автомобиля грузоподъемностью 8—10 т после закалки в воде от температур 830—860° С и отпуска при 560 20 имеет NB 207—241, а вилка массой 12,1 кг того же автомобиля после аналогичного режима отпуска, ио при закалке в водном растворе a la имеет 1/В 217—255. Для ответственных деталей, упрочняемых в заготовках и не подвергаемых обработке резанием в рабочих сечеииях (шатуи, крышка шатуиа, болт шатуна, колесные шпильки, поворотные кулаки и др.), процесс иагрева под закалку следует проводить в защитной или нейтральной атмосферах. Наибольшее распространение получили эндоатмосферы и атмосфера, состоящая из 90% N3 и 10% Нз. [c.530]

Вид снимаемой стружки зависит от свойств обрабатываемого металла, геометрии резца и режима резания. Следует отметить, что разными исследователями приводится несколько отличная друг от друга классификация стружки объясняется это тем, что наряду с основными типами стружки с резко выраженными особенностями встречается и ряд промежуточных типов. Мы тут рассмотрим только три основные типа стружки скалывания, сливную и надлома На фиг. 82 представлена стружка скалывания, или, как ее еще иначе называют, элементообразная, суставчатая стружка. Такая стружка получается преимущественно в процессе резания стали средней твердости при средних скоростях и сечениях стружки. Со стороны, обращенной к резцу, стружка имеет полированно-гладкую поверхность. С противоположной стороны поверхность стружки имеет ступенчатую форму, тут совершенно четко даже невооруженным глазом можно видеть отдельные элементы стружки. Связь между элементами достаточно прочная, поэтому указанная стружка имеет сравнительно большую длину. [c.84]

Основной особенностью электроконтактной обработки является высокая производительность процесса до 3000 мм /с при низком качестве обработки. На мягких режимах производительность составляет 1 мм /с при Rz = 80- 20 мкм и глубине микротрещин на твердых сплавах или закаливающихся сталях до 0,3—0,5 мм. Во всех случаях отмечаются наплывы на кромках обработанной поверхности. Элек-троконтактную обработку выполняют в воздушной и жидкой среде. Производительность обработки линейно растет с увеличением напряжения и мощности источника питания. Этот метод применяют в основном для обработки крупных деталей. Он может быть использован для зачистки литейных поверхностей и сварных швов. [c.295]

Первым и, по-видимому, основным эффектом любого режима ТЦО сталей и чугунов является измельчение их микроструктуры. Этот процесс измельчения обусловлен несколькими факторами влиянием ускорения нагревов и охлаждений на структурообразование, отсутствием или малой длительностью выдержек при максимальной температуре нагревов, особенностью кинетики многократных структурных (и фазовых) превращений и т. д. Все эти аспекты процесса образования сверхмелкозернистой структуры еще мало изучены. Однако многое уже известно. Исследования показали, что при быстром нагреве рост аустенитного зерна происходит медленно и поэтому нагрев до высоких температур (например, до 1000 °С) [c.35]

Разработанный в этих организациях плазмотрон имеет полый медный электрод. Опорное пятно дуги под действием газодинамических и электромагнитных сил интенсивно перемеш,ается но внутренней поверхности полого электрода. Этим достигается высокая эрозионная стойкость, которая превышает в несколько раз стойкость обычных медных электродов с циркониевой или гафниевой вставкой. Полый медный электрод может работать в холодном режиме как при прямой, так и при обратной полярности. Испытаниями установлено [44], что для плазмотронов с медными электродами при их работе на обратной полярности случайное возникновение двойной дуги не является аварийным режимом. Плазмотрон не выходит из строя, и резка не прекращается, так как под действием аэродинамических сил внешняя дуга растягивается и гаснет. Важнейшей особенностью плазмотрона с полым медным электродом, работающего на воздухе, является более высокая электрическая мощность, получаемая за счет увеличения рабочего напряжения дуги. На рис. 2.22 приведена зависимость изменения скорости резки от толщины листа. Процесс резки осуществлялся при мощности дуги 60—100 кВт, поэтому график представлен в виде зоны, верхний предел которой соответствует максимальной мощности, а нижний — минимальной. При оптимальных параметрах режимов работы плазмотрона качество резов получается хорошим. Поверхность реза обычно ровная и чистая, без грата и наплывов на нижней кромке. Величина скоса здесь меньше, чем при резке обычными плазмотронами. Снижение скоса кромок достигается за счет высокого рабочего напряжения, повышающего проникающую способность столба дуги. Ширина реза при силе тока 200—250 А находится в пределах 4—6 мм и при силе тока 300— 350 А — 7—8 мм. Например, резку углеродистой стали толщиной 150 мм осуществляли при силе тока 300 А, рабочем напряжении 350 В, расходе воздуха около 2 л/с, диаметре сопла 4 мм. При этом скорость резки была 1,6—1,8 мм/с, ширина реза 7—8 мм и процесс резки осуществлялся без каких-либо затруднений с полным прорезанием металла. При обычных существующих способах резки для выполнения реза на металле такой толщины требуется по меньшей мере увеличение мощности дуги в [c.66]

Результаты обследования аппаратуры действующего производства трихлорбензола позволяют судить о наиболее опасных в коррозионном отношении технологических средах (табл. 13.8). В первый период освоения производства трихлорбензола отгонку метанола и воды из смеси гексахлорана и трихлорбензола проводили при 130—140° С в аппарате из углеродистой стали. Аппарат подвергался интенсивной коррозии, особенно в паровой зоне и на границе жидкой и паровой фаз срок службы его не превышал 2 месяцев. Стальные эмалированные аппараты эксплуатировались ус-тешно без ремонта в течение длительного времени при различных режимах процесса обезметаноливания. [c.295]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...