Кадмирование Режимы

На характер зависимости коэффициента трения от параметра р/ркр оказывают влияние материал пары, виды покрытий валиков и температурный режим работы пары через величину критической удельной нагрузки. Для пары трения бронза—кадмированная сталь при достижении величин удельных нагрузок, равных критическим, происходит скачкообразное увеличение коэффициента трения, что свидетельствует о переходе работы пары из режима ИП в режим усиленного износа бронзовых втулок. В то же время для пары бронза—хромированная сталь этот переход происходит при менее резком изменении коэффициента трения. [c.184]

Как известно, приработка шарнирно-болтовых соединений шасси самолетов происходит непосредственно в эксплуатации. Для определения продолжительности наработки узлов трения до возникновения режима ИП были проведены испытания пары трения бронза—кадмированная сталь при температуре 60° С и различных удельных нагрузках на сопряженные детали. Частота колебаний шарнира при этих испытаниях составляла 0,5 с" на угол 10°. Момент перехода работы узла трения в режим ИП определяли по достижении стабильного значения коэффициента трения в зависимости от продолжительности его работы, а наличие меди в зоне контакта определяли визуально после разборки. [c.185]

Кадмиевые покрытия 407 Кадмирование — Продолжительность 422 — Режимы работы 416 Калибрование (чеканка) 92 [c.442]

Составы. и режимы применения некоторых наиболее распространенных типов электролитов для кадмирования приводятся ниже. [c.236]

Наибольшее ухудшение механических характеристик стали, судя по литературным данным и результатам экспериментов, выполненных автором, наблюдается при хромировании, меднении, кадмировании и цинковании (из цианистых электролитов). Никелирование, лужение, свинцевание приводят к меньшему ухудшению механических характеристик стали вследствие наводороживания. Нередко результаты, полученные разными авторами, плохо согласуются между собой, что объясняется различиями в методах механических испытаний, форме образцов, режиме нанесения покрытий, в составе применяемых электролитов и т. д. [c.255]

Молекулярная добавка ОП-10 при кадмировании на прямом токе повышала пластичность проволочных образцов на 1,5— 5%. Реверсирование тока способствовало проявлению этим соединением ингибирующих наводороживание свойств, причем наиболее рационально применение режима 10—1 или 20—2 (рис. 9.2). Присутствие этого соединения в электролите кадмирования позволяет повысить Дк.а ДО 9 А/дм при эффективной защите от наводороживания стальной основы. [c.371]

Составы электролитов и режимы при кадмировании в кислом электролите [c.110]

Компоненты электролитов и режимы кадмирования Единица измерения Электролит № 1 Электролит № 2 [c.111]

Пассивирование кадмиевых покрытий. С целью повышения коррозионной стойкости детали после кадмирования обрабатывают в пассивирующем растворе следующего состава и режима работы [c.114]

Цианистые электролиты кадмирования позволяют получать плотные мелкокристаллические осадки. Несмотря на токсичность, они обладают высокой рассеивающей способностью и применяются для покрытия деталей сложного профиля. Составы некоторых электролитов и режимы кадмирования [c.74]

Кадмирование в кислых электролитах. Составы электролитов и режимы. Кислые электролиты кадмирования применяют преимущественно для покрытия деталей несложной формы. Состав электролитов и режимы процесса приведены в табл. 46. Электролит № 1 наиболее известен в практике гальванических цехов. Осадки кадмия получаются крупнозернистыми. Электролит № 2 характеризуется более высокой рассеивающей способностью его применение возможно при повышенных плотностях тока. [c.92]

Кадмирование в цианистых электролитах. Составы электролитов и режимы. Цианистые электролиты кадмирования имеют большее применение, чем кислые, так как цианистые электролиты обеспе- [c.93]

Коллоиды и поверхностноактивные вещества, роль которых сводится к повышению катодной поляризации, оказывают наибольшее влияние на катодный процесс лишь при определенном содержании их в электролите. Так, столярный клей рекомендуется вводить в количестве от 0,5 до 5 г/л в зависимости от состава электролита и режима работы ванны крезол — от 4 до 9 г/л и т. п. Е. В. Осипова и Н. Т. Кудрявцев установили, что из всех коллоидов для сернокислых кадмиевых ванн лучшим является столярный клей. В присутствии его электролит для кадмирования более устойчив, и осадки на катоде получаются наиболее светлыми и плотными. [c.251]

ОСНОВНЫЕ РЕЖИМЫ КАДМИРОВАНИЯ И ЦИНКОВАНИЯ СТАЛИ [c.132]

Остановимся кратко на особенностях режимов нанесения кадмиевых покрытий. Один из режимов кадмирования описан в работе [142]. Поверхность детали обезжиривают в парах органического растворителя и подвергают пескоструйной обработке в сухой комнате с искусственной атмосферой, имеющей очень низкую точку росы (—20° С), для устранения возможности попадания влаги на очищенную поверхность детали. Подготовленные таким образом детали укрепляют на специальном держателе, который после завешивания образцов вдвигается на специальных салазках в вакуумную камеру. В процессе откачки при давлении 8 Па в камере возбуждается тлеющий разряд и осуществляется ионная бомбардировка поверхности деталей. Положительный полюс высоковольтного источника (5 кВ, 4 А) постоянного тока подведен к изолированному электроду, расположенному вблизи стенки камеры. Отрицательный полюс источника, камера и держатель с деталями заземлены. Таким образом, защищаемая поверхность деталей является катодом тлеющего разряда. Обработка в разряде осуществляется до тех пор, пока давление не достигает 5 Па. Давление в камере к началу процесса кадмирования составляет 1,1-10-2 Па. [c.133]

В описании к патенту [136] предложен следующий режим кадмирования. Поверхность детали из высокопрочной стали шлифуют либо зачищают наждачной бумагой, а затем помещают в вакуумную камеру над тиглем с кадмием. Деталь является катодом тлеющего разряда. Особенность процесса заключается в том, что осаждение первых слоев кадмиевого покрытия начинается еще в условиях действия тлеющего разряда. Обработка разрядом осуществляется в атмосфере аргона при давлении И Па, ускоряющем напряжении 1,5 кВ и токе 1—2 мА. Время обработки может составлять от нескольких минут до нескольких часов. Одновременно с действием тлеющего разряда повышают температуру тигля с кадмием и, когда начинается заметное испарение кадмия (при температуре 430—460° С), камеру откачивают до давления 10 Па и осуществляют дальнейшее осаждение кадмия. Процесс позволяет получить довольно надежное сцепление покрытия со сталью при нанесении в этом режиме кадмиевого покрытия на плоский образец из мягкой стали покрытие не отслаивалось от подложки при изгибе на 90° в одну и другую сторону. Сведений о промышленном использовании этого режима нет. [c.134]

Особенность режима, описанного в работе [157], — низкий рабочий вакуум (3,3 Па). Требуется очень тщательная подготовка стали, так как присутствие на поверхности детали углеводородов приводит к плохой адгезии покрытия и ухудшению его внешнего вида. Детали обезжиривают в парах,затем обдувают сухим чистым порошком окиси алюминия (размер частиц 15 мкм), после чего продувают чистым воздухом для удаления пыли с поверхности. Между операциями детали переносят в чистых хлопчатобумажных или нейлоновых перчатках. Откачная система вакуумной установки кадмирования в этом режиме состоит лишь из механических фор-вакуумных и бустерных насосов (без высоковакуумных насосов). При достижении в камере давления 6,7 Па детали обрабатываются тлеющим разрядом в течение 10 мин. Кадмий испаряется при температуре 600—650° С. Время процесса нанесения покрытия 134 [c.134]

В работе [89] описан процесс кадмирования, включающий стадию нанесения тонкого подслоя олова (толщиной 1 мкм) при температуре конденсации 180—200° С. Предварительно поверхность стали подвергают пескоструйной очистке. После нанесения слоя олова в этой же камере при температуре 180° С наносится кадмий требуемой толщины при скорости конденсации несколько десятков микрометров в минуту. Прочность сцепления такого покрытия к стали У8А составляет 0,03 ГПа. При нанесении кадмиевых покрытий в этом режиме давление остаточных газов следует поддерживать в интервале 10 —5-10 Па. [c.135]

Рассмотренные выше режимы кадмирования в вакууме исключают опасность водородной хрупкости высокопрочных и сверхвысокопрочных сталей. [c.135]

Для точечной и шовной сварки деталей с легкоплавкими защитными металлическими покрытиями (цинкование, кадмирование и т. п.) характерно сильное загрязнение рабочей поверхности электродов и роликов, также расплавление и выдавливание металла покрытия в зазор между деталями. Последнее для получения качественных соединений требует увеличения сварочного тока и усилия. Сварку таких деталей выполняют на жестких режимах с интенсивным наружным охлаждением электродов и свариваемых деталей. При шовной сварке применяют специальные устройства для зачистки рабочей поверхности роликов в процессе сварки. [c.101]

В табл. 2 приведены составы кислых электролитов кадмирования и режимы осаждения. [c.183]

Составы цианистых электролитов кадмирования к режимы осаждения [c.185]

Состав и режимы работы аммиакатных электролитов кадмирования приведены в табл. 4. [c.185]

Рис. 7.5. Влияние отпуска в различном режиме на усталостные характеристики пружинной стали SAE 1095 (Янс = 48ч-51), подвергнутой цианистому кадмированию в ванне с фирменным блескообразо-вателем при Дк = 3,3 А/дм [689]

Реверсирование тока осуществлялось электронным устройством, подобным прибору АРТ-2 [742]. Наводороживание при кадмировании в цианистом электролите (г/л) dO 30 Na N 120 Na2S04 40, NiS04 1,5 изменялось в зависимости от режима следующим образом. [c.371]

Данвые о составе электролитов и режиме работы ванн Для кадмирования приводятся в табл. 59. [c.114]

Другой режим кадмирования известен под названием Уас-Сас [150]. В отличие от описанного выше режима, детали в парах не обезжириваются, а подвергаются пескоструйной или дробеструйной обработке затем деталь обдувается чистым сжатым воздухом. Если детали сильно загрязнены, возможна кратковременная очистка в растворах кислот и щелочей. В этом случае для устранения опасности водородной хрупкости детали перед нанесением покрытия выдерживают в вакууме при температуре порядка 200° С в течение 3 ч, если прочность стали менее 1,92 ГПа. Для более прочных сталей время выдержки составляет 8 ч [133]. Самая медленная и малопроизводительная стадия этого процесса — навешивание вручную подготовленных деталей на держатель. В процессе Уас-Сас1 обработка тлеющим разрядом не предусмо- [c.133]

В результате этих исследований и практики производства, ремонта и эксплуатации машин были разработаны более или менее длительные режимы приработки двигателей, предусматривающие постепенное повышение нагрузки и числа оборотов коленчатого вала до нормальных установлена оптимальная шероховатость трущихся поверхностей, выявлены противоза-дирные свойства некоторых присадок к маслам. В целях улучшения приработки сильно нагружегных и быстро изнашивающихся деталей двигателя стали широко применяться лужение, кадмирование, фосфатирование, меднение, сульфидирование и оксидирование [6, 46—50]. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...