Технологические процессы наплавки металлов

Глава 19. Технологические процессы наплавки металлов [c.132]

Основными направлениями научно-исследовательской работы кафедры являются совершенствование и разработка новых технологических процессов обработки металлов давлением и резанием, сварки, наплавки и резки металлов, а также исследование и повышение режущих свойств твердых сплавов. Особенно значительный объем исследований выполняется в области наплавочных работ. [c.61]

Применение нового технологического процесса наплавки больших конусов и чаш засыпного аппарата домны дало возможность значительно улучшить качество наплавленного металла, а также сократить время наплавки с 270 ч по старой технологии до 7—8 ч. [c.556]

Заливка жидким металлом — Восстанавливаемые детали 205 — Технологический процесс наплавки втулок 205, 205 [c.467]

С газовой горелкой или 400 °С в печи, если деталь массивная. На нагретую поверхность сначала напыляют слой порошка, затем его оплавляют и наводят ванну жидкого металла в дальнейшем ее постоянно поддерживают пламенем горелки. За один цикл можно наплавить слой до 1 мм. При необходимости получения слоя толшиной более 1 мм, цикл повторяется. Параметры технологического процесса наплавки приведены в табл. 13.18. [c.158]

Одним из способов повышения эксплуатационной надежности деталей машин и механизмов является технологический процесс поверхност--ной наплавки на эти детали сплавов с особыми физико-механическими свойствами. Весьма распространенным технологическим процессом разделения металла на части является кислородная и другие виды резки. [c.6]

В военное время стало очевидным, что недооценка газопламенной обработки металлов должна быть изжита. Опыт военных лет подтвердил, что прежние пути развития газопламенной обработки металлов недостаточны для удовлетворения возрастающих потребностей промышленности. Теперь возникла задача дальнейшей механизации и автоматизации разделительной кислородной резки, расширения областей ее применения, разработки новых технологических процессов — поверхностной кислородной резки, кислородно-флюсовой резки, металлизации, пламенной закалки, наплавки и т. д. Для решения этой задачи в 1945 г. решением Правительства был создан Всесоюзный научно-исследовательский институт автогенной обработки металлов (ВНИИАвтоген). [c.122]

Восстановление уплотнительных и других поверхностей наплавкой должно проводиться на основе заранее разработанного технологического процесса с учетом марки основного и наплавляемого металлов, технических требований к восстанавливаемой детали и условий эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемые оборудование и оснастка. Уплотнительные кольца можно наплавлять сплавами повышенной стойкости с помощью электродов ЦН-2, ЦН-6, ЦН-бМ, ЦН-6Л, ЦН-12, ЦН-12М и с подогревом детали (табл. 6.9). На детали из стали перлитного класса первоначально направляется, подслой высотой не менее 3 мм электродами ЦТ-10, ЭА-359/9 и т. п. При использовании электродов ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л предварительную наплавку подслоя можно не производить. [c.288]

Наплавка уплотнительных поверхностей может производиться методами газовой или дуговой сварки. Газовая наплавка является наиболее старым технологическим процессом. Ее преимущество заключается в возможности производства наплавки практически без расплавления основного металла, что обеспечивает отсутствие разбавления наплавляемого сплава. [c.190]

Обеспечивая протекание с известной скоростью технологического процесса сварки, они вместе с тем являются причиной структурных, объемных и пластических изменений в металле, в результате которых в элементах конструкций возникают собственные напряжения и остаточные деформации. Необходимость непрерывного повышения качества сварных изделий и производительности сварки определяет практический интерес, который приобретают исследования распространения тепла в процессе сварки или наплавки при помощи аналитических, экспериментальных методов и методов аналогии. [c.411]

Незначительная вероятность появления трещин в наплавленном металле их образование связано главным образом с нарушениями технологического процесса (низкая температура подогрева, ускоренное охлаждение после наплавки и др.). [c.126]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Несомненно, что при многочисленных технологических вариантах наращивания стальных изделий при контакте с жидкими припоями разных подсистем системы Fe—Ni—Со—Мп—Мо—W— V—Nb—В—Si—С могут быть реализованы как процессы наплавки с автономным плавлением основного металла (например, стали), так и процессы напайки с контактным его плавлением. К сожалению, в большинстве опубликованных работ по этому продессу не приводятся данные о температурах нагрева основного металла при контакте с жидким наращиваемым сплавом. Между тем это должно определять возможности управления процессами наращивания. [c.320]

Капиллярный контроль. Капиллярные дефектоскопы представляют собой совокупность приборов и вспомогательных средств, которыми с помощью набора дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля сварных соединений, наплавки или поверхности металла. Аппаратура капиллярного контроля строится, как правило, в виде агрегатных комплексов средств, взаимосвязанных по функциональному назначению, конструкции, параметрам [I]. Для капиллярной дефектоскопии могут использоваться источники ультрафиолетового излучения, портативные дефектоскопические комплекты, стационарные лабораторные и цеховые установки, а также механизированные дефектоскопические линии массовых производств. [c.476]

Из прогрессивных методов технологического процесса, применяемых при ремонте оборудования с целью восстановления или упрочения деталей, следует указать на следующие сварка электрическая или газовая, в том числе сварка чугунных деталей наплавка изношенных мест деталей заливка жидким металлом электрическая или газовая металлизация с целью наращивания изношенных мест наращивание ответственных поверхностей деталей в случае небольшого износа путем хромирования. Некоторые детали, не подвергающиеся высокому нагреву и большой нагрузке, могут склеиваться карбинольным клеем. [c.486]

В процессе наплавки (под действием неравномерного нагрева детали и усадки наплавляемого металла) в детали возникают значительные внутренние напряжения, которые в ряде случаев вызывают коробление детали или возникновение трещин в наплавляемом слое и основном металле. Рациональный технологический процесс может значительно снизить эти коробления. [c.374]

Основное время сварки определяется по площади поперечного сечеиия шва, вычисленной по заданным размерам шва. При автоматической сварке основное время при одной и той же толщине металла меньше, чем при ручной сварке. Сила сварочного тока определяется по данным технологического процесса. Коэффициент наплавки зависит от состава проволоки и флюса, от полярности и плотности тока. В среднем коэффициент наплавки составляет 11—18 г/а-чвс. [c.599]

Осаждение. Это наиболее распространенный способ вывода готового продукта. Используется в таких технологических процессах как сварка, наплавка, напыление, формование изделий, выращивание монокристаллов, переплав и рафинирование металлов и т. п. В этом случае должно быть точно обеспечено соответ-32 [c.32]

Достоинством сварки и наплавки под флюсом является также отсутствие разбрызгивания металла благодаря статическому давлению флюса. Важным достоинством сварки и наплавки под флюсом является и возможность автоматизации технологического процесса. [c.151]

Как отмечалось в главе 1, в некоторых случаях электродинамические силы могут существенно влиять на работу индукционных устройств. Они приводят к выталкиванию немагнитных тел из зоны сильного поля индуктора, к втягиванию в нее магнитных тел, к вибрации витков. Наблюдается сильное воздействие на жидкий металл, если технологический процесс производится с расплавлением всей загрузки или ее части (пайка, высокочастотная сварка, наплавка). [c.192]

Свариваемость — свойство металлов в определенных условных технологического процесса образовывать сварное соединение, соответствующее качеству основного металла. Для этой цели производят пробную наплавку валика на листовой металл с последующим определением качества металла в валике и прилегающих зонах. Определение дефектов шва производится ио ГОСТ 3242—69, а стыкового соединения — в соответствии с ГОСТ 6996—66. [c.15]

Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке сломанных деталей, заварке трещин и разрывов в деталях. Медницкие работы состоят в ремонте радиаторов, топливных баков, топливо-и маслопроводов, электропроводов с наконечниками. Кузовные работы включают деревообделочные, арматурные, обойные, жестяницкие и малярные работы, составляющие один технологический процесс. [c.151]

Сварка и наплавка являются наиболее распространенными способами восстановления деталей. Свыше 40 % деталей восстанавливают этими способами. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса, высокой прочностью соединения наплавленного металла с деталью, возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов, высокой производительностью процесса. Однако при сварке и наплавке вследствие высокого нагрева деталей нарушаются механические свойства их материала, полученные термообработкой. [c.173]

Обеспечение минимальной доли основного металла и соблюдение необходимых термических условий являются наиболее важными особенностями технологического процесса наплавки кобальтовых сплавов. Наплавку осуществляют газовым пламенем прутками из сплавов В2К и ВЗК, а также покрытыми электродами ЦН-2 (тип ЭН-У18К62Х30В5С2-40) со стержнем из прутка ВЗК. Так как применяется подогрев деталей до температуры 600—700° С, то доля основного металла велика (до 30%), и для получения минимального содержания железа наплавку приходится выполнять в три слоя. Это увеличивает расход весьма [c.746]

Наплавка изделий из средне- и высокоуглеродистых сталей. Выбор технологического процесса наплавки производится с учетом химического состава п марки основного металла. Стали, содержащие менее 0,25% С, могут наплавляться в любых температурных условиях. С увеличением содержания углерода возрастает опасность возникновения закалочных структур в зонах термического влияния. Поэтому возникает необходимость предварительного и сопутствующего подогрева изделия в процессе наплавки. При содержаниг углерода в пределах 0,25—0,50% [c.166]

В связи с этим представляет несомненный интерес изучение способов снижения зернистости металла шва, получаемого при обычных технологических процессах наплавки. Снизить зернистость шва, а значит, снизить и чувствительность наплавленного металла к обра.эованию горячих трешин можно путем применения основного металла, легированного специальными добавками, вызывающими пониженную его ск.ижнинь к росту аустенитного зерна при высоких температурах 23]. Следует при этом заметить, что известные из металловедения данные о влиянии легирующих элементов на рост аустенитного зерна могут дать только общее направление в выборе легирующего элемента и его количества, так как они относятся преимущественно к температурам, значительно отличающимся от температур основного металла вблизи линии сплавления. Кроме того, условия нагрева и охлаждения металла околошовной зоны значительно отличаются от условий литья и обычной термической обработки. [c.49]

Одной из наиболее опасных причин появления макроэлектро-хнмической гетерогенности трубопровода в результате технологических процессов является наличие сварных стыков, в области которых металл не только находится в различном физико-меха-ническом состоянии, но и имеет изменяющийся от точки к точке химический и фазовый состав из-за различия химического состава наплавки и основного металла, а также вследствие протекания физико-химических и теплофизических процессов в зоне шва при сварке. Поэтому функция U х) имеет сложный вид в зоне шва и ее можно определить специальными микроэлектро-химическими измерениями (методика описана выше) [c.219]

Для его проведения приготовлялись образцы из трубы стали 20К, наплавленные сталью 20К и покрытые электроискровым способом твердым сплавом Т15К6,.и из трубы стали 12Х1МФ с наплавкой, выполненной электродом Т-590. Из этих образцов были сделаны микрошлифы, изучение которых показало, что микроструктура основного металла трубы после температурного воздействия во время наплавки мало отличается от микроструктуры исходного металла. Отдельные участки трубы в зоне наплавки имеют несколько укрупненное зерно, являющееся следствием перегрева при наложении швов, которое нельзя допускать. Однако это не влияет на прочность металла, как выше уже отмечалось, и легко может быть устранено при более строгом контроле технологического режима в процессе наплавки механизированным способом. [c.123]

Наплавка деталей гидротурбин хромоникелевыми сварочными проволоками обычно не встречает особых затруднений и может производиться без усложнения технологического процесса. Однако должиы строго выдерживаться режимы наплавки. Это необходимо потому, что от режимов и техники наплавки зависит химический состав, структура. и эрозионная стойкость наплавленного металла. Для получения хорошего качества необходимо соблюдать следующие требования. Наплавку необходимо производить на. подготовленную поверхность деталей. Для этого после черновой (восстановительной) наплавки необходимо тш,ательно произвести контроль геометрических размеров и лрофиля детали и. качество за Чистки поверхности. Шаблоном следует провер.ить припуск на толщину кавита ционностойкого слоя, этот размер должен быть равен 4—5 мм. [c.93]

Процесс наплавки начинают на технологической пластине, которую затем удаляют. В ванну помещают флюс и электрод. Зажигают дугу между электродом и технологической пластиной, в результате чего расплавляется флюс, образуя жидкую ванну. После образования шлаковой ванны дуга гаснет, ток проходит через жидкий шлак и начинается бездуговой процесс. Включают подачу электродной проволоки, открывают дозатор с флюсом и сообщают движение детали. Под воздействием высокой температуры шлак оплавляет поверхность детали и электрода. Температура шлаковой ванны выше, чем температура плавления присадочного электродного материала. Присадочный металл после расплавления оседает и формирует с помощью охлаждаемого кристаллизатора нужную форму покрытия. [c.291]

Зона термического влияния < 0,5 мм и при нанесении второго и последующих слоев распространяется лишь на толщину первого слоя и не достигает основного металла. При этом удается в основном сохранить предел выносливости соединения по сравнению с дуговыми способами наплавки. Электроконтактная приварка является природоохранным, ре-сурсо- и энергосберегающим технологическим процессом. [c.328]

Горючие газы-заменители ацетилена, дешевле и недефицитны. Однако их теплотворная способность ниже, чем у ацетилена. Максимальные температуры пламени также значительно ниже. Поэтому их используют в ограниченных объемах в технологических процессах, не требующих высокотемпературного пламени (сварка алюминия, магния и их сплавов, свинца, пайка, сварка тонколистовой стали, газовая резка и т.д.). Например, при использовании пропана и пропанобутановых смесей максимальная температура в пламени 2400. .. 2500 °С. Их используют при сварке стали, толщиной до 6 мм, сварке чугуна, некоторых цветных металлов и сплавов, наплавке, газовой резке и т.д. [c.83]

В 1892 г. Н. Г. Славянов издал первый обстоятельно й труд Электрическая отливка металлов , содержавший описание технологических процессов, а также описание изобретЗшюго им сварочного полуавтомата. Метод Славяиова получил широкое применение в конце XIX века в производстве артиллерийских орудий и других ответственных изделий. Особ иного ма.терства И. Г. Славянов дос1иг в сварке и наплавке разнородных металлов. [c.525]

Основные положения технологического процесса сварки. При сварке стержней арматуры из закаливающихся сталей Ст. 5, 25Г2С и 35ГС в первую очередь приходится учитывать свойства основного металла свариваемых элементов и условия работы конструкции. Прежде всего принимается во внимание повыщенная склонность этих сталей к воздушной подкалке. Резкое тепловое воздействие, оказываемое на основной металл в процессе дуговой сварки при наплавке валика на поверхность стержня, а также при его точечном поджоге или подплавлении, может вызвать его хрупкое разрущение. Склонность к хрупкому разрущению может быть свойственна и сварным швам. Это наблюдается при использовании прахбатон [c.73]

На отремонтированный барабан составляют формуляр с указанием мест и глубины выборки металла, мест сварки и наплавки и фамилий сварщиков, выполнявших сварочные и наплавочные работы. Составляют также эскизы на места сварки и наплавки с указанием режима сварки и порядка наложения швов. Проверяют выполнение технологического процесса. Проводят внешний осмотр поверхностей, подвергавшихся выборке металла, на отсутствие резких переходов и острых углов, проверяют требуемую чистоту поверхности. Осмотр проводят с использованием лупы с 5-кратным увеличением. Поверхность вновь наплавленного металла и око-лошовную зону на расстоянии не менее 20 мм зачищают абразивным инструментом до металлического блеска с чистотой поверхности не ниже 3-го класса. Места выборки и наплавки металла, сварные соединения и околошовную зону про- [c.281]

При детальном методе расчета за норму принимается максимально допустимый расход материалов на изготовление единицы готовой продукции установленного качества с учетом организационно-технических условий производства. Исходными данными для расчета норм расхода служат чертежи свариваемых изделий, определяющие типы и размеры швов, положение швов в пространстве и их протяженность, а также марки свариваемых материалов технологический процесс на сварку, определяющий способ и режимы сварки марки применяемых при сварке материалов действующие ГОСТы и ведомственные нормали размеры потерь сварочных материалов задания вышестоящих организаций ПО среднему снижению норм расхода материалов планы организационно-технических мероприятий по экономии материальных ресурсов отчетные данные о фактических расходах материалов на изделие акты проверки фактического расхода материалов при выполнении процесса сварки. Для определения потребности в сварочных материалах путем детального расчета можно пользоваться Инструкцией по нормированию расхода материалов в машиностроении , разработанной Научно-исследова-тельским институтом планирования и нормативов при Госплане СССР. Инструкция разработана на основе изучения и обобщения опыта нормирования расхода материалов при сварке, наплавке и резке металлов, накопленного научно-исследовательски- [c.275]

В Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976 —1980 годы , принятых XXV съездом КПСС, особое внимание уделено техническому перевооружению всех отраслей народного хозяйства. В частности, рекомендуется особое внимание уделить разработке и внедрению оборудования для принципиально новых технологических процессов. В настоящее время все большее значение начинают приобретать новые технологические процессы и установки, основанные на применении низкотемпературной плазмы. Хорошо зарекомендовали себя плазменная и микроплаз-менная сварка, резка и наплавка сжатой дугой, напыление покрытий с помощью Электр оду говых плазмотронов, плазменно-дуговой переплав металлов, сфероидизация и дисперсизация порошков. [c.3]

Другие требования, предъявляемые к электроплазменным процессам, обычно выполняются после окончательной отладки технологического оборудования. Так, механизация или автоматизация технологических процессов сварки, резки, напыления и наплавки осуществляется после создания ручных плазмотронов. Улучшение обслуживания и оздоровление окрул ающей среды обеспечивается путем создания процессов с замкнутым циклом, за счет использования плазмотронов с низким уровнем шума и т. п. Например, получение металлов или их окислов хлорным методом осуществляется по замкнутому циклу. Однако некоторые электроплазмен-иые процессы сопровождаются сильным шумом при резке и напылении шум может достигать 120 дБ и более. Это мешает широкому внедрению указанных процессов в промышленность. [c.8]

Ввод материала в зону обработки, минуя плазменный поток. Он имеет некоторые преимущества перед вышеописанными спо-собалш исключается воздействие различных нестабильностей и неустойчивостей плазменного потока на технологический процесс снижается перегрев материала и уменьшаются его потери за счет испарения. Данны.м способом пользуются главным образом при сварке, наплавке, выплавке чистых металлов и сплавов, а также при плазмохимических процессах, например при карботермическом восстановлении металлов из руд. [c.32]

Состав окружающей среды в ряде случаев определяет характер протекания технологического процесса и качество готового продукта. Так, процессы плавки или рафинирования металлов, напыления пли наплавки металлических материалов нецелесообразно проводить Б кислородосодержащнх или других активных средах [c.47]

В закаливающихся сталях образование холодных трещин вызывается влиянием водорода, поступающего из металла в околошовную зону. Для предупреждения образования холодных трещин рекомендуется применять сварочные материалы с минимальным содержанием Р, сваривать на оптимальных режимах, шов после сварки проковать. Для определения стойкости металла против образования холодных трещин используется технологическая проба на свариваемость (проба Кировского завода). Для этого в середине пластины (рис. 115) из испытуемой стали делают выточки диаметром 80 мм так, чтобы металл в месте выточки имел толщину 2, 4 и 6 мм. На пластину в центре выточки наплавляют валик, в процессе наплавки нижнюю поверхность пластины охлаждают проточной водой или воздухом. После охлаждения пластины из нее вырезают образцы для изготовле- [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...