Переплав плазменно-дуговой

Плазменная плавка (плазменно-дуговой переплав) [c.143]

Современное сталелитейное производство использует дуплекс-процесс, на первом этапе которого получают сплавы в мощных вакуумных дуговых или индукционных печах емкостью до нескольких десятков тонн. На втором этапе применяют вакуумные печи малой емкости, из которых производится отливка изделий. Однако вакуумная плавка — дело непростое. Получить и сохранить глубокий вакуум трудно и дорого. Кроме того, такие компоненты жаропрочных сплавов, как марганец и хром, лри вакуумной плавке испаряются. Гораздо эффективнее плазменно-дуговая плавка и плазменно-дуговой переплав. [c.34]

Плазменно-дуговой переплав в аргоне —прекрасный способ рафинирования металла. В этом случае при атмосферном или повышенном давлении нейтрального газа в камере печи потери легирующих компонентов сплава, даже летучих, сводятся к минимуму. Такой обработке подвергают нержавеющие стали, особенно низкоуглеродистых марок, шарикоподшипниковые стали, жаропрочные сплавы, сплавы на основе благородных металлов — платины, палладия, серебра и др. [c.34]

Этот и другие конкурирующие методы получения сплавов высокой чистоты, такие как электрошлаковый переплав (ЭШП) и плазменно-дуговая плавка (ПДП), получают все более широкое распространение из-за обеспечиваемых ими возможностей повышения чистоты суперсплавов и точного управления их химическим составом. [c.333]

Для производства особо высококачественных сталей применяют специальные виды улучшающей обработки, которые могут быть указаны в марках сталей ВИ (ВИП) — переплав в вакуумных индукционных печах Ш (ЭШП) — электрошлаковый переплав ВД (ВДП) — переплав в вакуумных дуговых печах ШД — вакуумно-дуговой переплав стали после электрошлакового переплава ОДП — обычная дуговая плавка ПДП — плазменно-дуговая плавка. [c.82]

Присутствующие в стали неметаллические включения (оксиды, нитриды, сульфиды) и газы (водород и азот) резко снижают ее прочностные и эксплуатационные характеристики. В связи с этим разработано большое количество способов очистки стали, которые можно разделить на две группы. К первой группе относятся методы, которые предусматривают рафинирующую обработку стали после ее выпуска из печи перед разливкой. Это обработка расплавленной стали синтетическими шлаками и многочисленные способы обработки вакуумом. Ко второй группе относятся методы, предполагающие повторный переплав стали после ее затвердевания в изложницах. Широко применяются электрошлаковый, вакуумно-дуговой, электронно-лучевой, плазменно-дуговой переплавы и их сочетания. [c.187]

Плазменно-дуговой переплав (ПДП). Это наиболее экономичный и перспективный способ, в котором особо чистые, прочные и пластичные металлы получают с помощью плазмы, т. е. потока ионизированных газов, разо- [c.93]

Рис. 3.10. Плазменно-дуговой переплав

К первому типу обычно относят соединение материалов (сварка, пайка) обработка поверхности материалов и изделий (наплавка, напыление, формование, резка, строжка, полировка, насыщение поверхностного слоя металла, например азотирование, обработка камня, буренке горных пород и т. д.) улучшение физико-химических свойств материалов (переплав, зонная плавка, выращивание монокристаллов 134], плазменно-дуговое рафинирование металлов) получение качественных материалов (плавка, получение сферических и ультрадисперсных порошков) и процессы, связанные с использованием плазмы как источника мощного излучения. [c.8]

Плазменно-дуговой переплав (ПДП)—также один из новейших способов получения сталей и сплавов очень высокой чистоты. [c.84]

Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквами ВД - вакуумно-дуговой переплав, Ш - электрошлаковый переплав, ВИ - вакуумно-индукционная выплавка, ГР - газокислородное рафинирование, ВО - вакуумно-кислородное рафинирование, ПД - плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ИД - вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ШД - электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ПТ - плазменная выплавка, ЭЛ - электронно-лучевой переплав, П - плазменно-дуговой переплав, ИШ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ИЛ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ИП -вакуумно-индукционная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ПШ - плазменная выплавка с последующим электро-шлаковым переплавом, ПЛ - плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ПП - плазменная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ШЛ - электрошлаковый переплав с последующим электронно-лучевым переплавом, ШП - электрошлаковый переплав с последующим плазменно-дуговым переплавом, СШ - обработка синтетическим шлаком и ВП - вакуумно-плазменный переплав. [c.342]

Мы знаем теперь, что имеются две основные разновидности горячих околошовных трещин в сварных соединениях аустенитных сталей и сплавов 1) обусловленные проникновением легкоплавких элементов из фаз, обогащенных этими элементами, в околошовную зону из сварочной ванны и 2) околошовные трещины, связанные с природой основного металла — наличием в нем строчечных или иных скоплений структурных составляющих (карбонитридов, боридов, фосфидов и др.), загрязненностью границ зерен легкоплавкими примесями и т. д. Напомним, что с трещинами первого вида можно справиться с помощью чисто сварочных средств, изменяя соответствующим образом химический состав металла шва и температуру его затвердевания. Эффективным средством ликвидации второй разновидности трещин является повышение чистоты и улучшения структуры основного металла путем переплава его в водоохлаждаемом металлическом кристаллизаторе. Одним из этих средств является электрошлаковый переплав, которому посвящена заключительная глава этой книги. Можно не сомневаться, что в недалеком будущем в сварных конструкциях будут широко применяться аустенитные стали и сплавы, улучшенные не только электрошлаковым и вакуумно-дуговым, но также и электроннолучевым или плазменным переплавом. [c.362]

Первый из них — электрошлаковый переплав, разработанный Институтом электросварки им. Е. О. Патона и внедренный на многих металлургических заводах не только в СССР, но и за рубежом [159, 164, 165]. В основу этого метода положен процесс переплава металлических электродов в слое синтетического шлака, который очищает капли металла от неметаллических включений и серы. Металл далее затвердевает в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе. Электроды получают либо ковкой или прокаткой слитков соответствующей стали, выплавляемой в открытых электродуговых печах, либо методом полунепрерывной разливки. Более совершенный способ — выплавка металла в вакуумных дуговых печах с расходуемым электродом, а также в электроннолучевых и плазменных печах. [c.246]

Другие процессы выплавки, электронно-лучевой переплав на холодном поду, плазменный переплав, вакуумно-дуговой двухэлектродный переплав, будут непрерывно исследовать, чтобы определить, займут ли они свое место при выплавке суперсплавов, и если займут, то каким будет это место. Каждый из этих процессов вносит какое-нибудь улучшение в качество слитка. Однако в промышленном производстве "новые" процессы приемлемы лишь тогда, когда обнаруживают экономическое превосходство над "старыми" процессами. Как вариант они должны быть технологически эффективнее "старых", т.е. в конечном счете улучшать работоспособность и/или торговую рентабельность газовых турбин или другого оборудования, при производстве которого они были использованы. [c.161]

Современная техника предъявляет жесткие требования к качеству металлов. Особо важное значение приобретает чистота металлов, в которых содержание газов и неметаллических включений должно быть ничтожно мало. Нужны металлы и сплавы очень высоких прочности и пластичности. Существующие способы плавки стали уже не обеспечивают всех нужных свойств. Это привело к созданию новейших методов плавки металлов, получивших название специальной металлургии. К ним относят обработку синтетическими шлаками, электро-шлаковый переплав, вакуумно-дуговой переплав,алект-ронно-лучевой и плазменно-дуговой переплавы. [c.90]

Плазменно-дуговой переплав (ПДП). Это наиболее экономичный и перспективный способ, в котором особо чистые, прочные и пластичные металлы получают с помощью плазмы, т. е. потока ионизированных газов, разогретых до десятков тысяч градусов (рис. 23). Плазменная дуга образуется между металлом и катодом плазмо- [c.55]

Непрерывно возрастающие требования к качеству стали и сплавов вызвали появление новых высокоэффективных методов плавки и внепечно-го рафинирования жидкого металла. В последние годы широкое распространение получили процессы выплавки металла в вакуумных печах, электрошлаковый переплав, плазменная плавка, вакуумно-дуговой переплав и электроннолучевая плавка. Вместе с тем большое внимание уделяли дальнейшему совершенствованию и разработке новых способов внепечной обработки расплавленного металла, которые при сравнительно малых затратах позволяют получить металл высокого качества. [c.5]

В Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976 —1980 годы , принятых XXV съездом КПСС, особое внимание уделено техническому перевооружению всех отраслей народного хозяйства. В частности, рекомендуется особое внимание уделить разработке и внедрению оборудования для принципиально новых технологических процессов. В настоящее время все большее значение начинают приобретать новые технологические процессы и установки, основанные на применении низкотемпературной плазмы. Хорошо зарекомендовали себя плазменная и микроплаз-менная сварка, резка и наплавка сжатой дугой, напыление покрытий с помощью Электр оду говых плазмотронов, плазменно-дуговой переплав металлов, сфероидизация и дисперсизация порошков. [c.3]

К этой группе (рис. 1) относятся процессы соединения и обработки металлов, в том числе и модифицирование поверхности (азотирование, силицирование и т. д. [82]), обработка диэлектрических материалов, бурение горных пород. Кроме того, данная группа включает переработку материалов, например, плазменную плавку, плазменно-дуговой переплав металлов, выраш,ивание металлических и неметаллических монокристаллов, зонную плавку, переработку руд и концентратов. [c.9]

Плазменно-дуговой переплав металлов в водоохлаждаемых кристаллизаторах имеет несколько разновидностей, например, переплав в вертикальных кристаллизаторах и плавка на поду [27 ] или переплав в горизонтальных кристаллизаторах [21]. [c.12]

Плазменно-дуговой переплав в вертикальных кристаллизаторах широко развит как у нас в стране, так и за рубежом. Фирма Ульвак (Япония) [27] разработала несколько типов печей низкого давления для переплава стержневых (рис. 3) и кусковых материалов. Для интенсификации процесса переплава кусковых материалов фнр.ма Ульвак использует каскадные плазменные печи с предварительной плавкой материала перед подачей его в кристаллизатор. [c.12]

Плазменно-дуговой переплав по схеме Института металлургии им. А. А. Байкова АН СССР (ИМЕТ) осуществляется вертикально расположенным плаз.мотроном с тремя расходуемыми стержневыми электродами (рис. 3, б), подаваемыми горизонтально [27]. Данная схема переплава позволяет, во-первых, использовать комбиниро-ваь ное питание, так как основная дуга питается постоянным током, а на расходуемые электроды подается трехфазный переменный ТОК, и, во-вторых, получать слитки различного состава из простых материалов за счет использования их в качестве электродов. Максимальные размеры получаемого слитка ограничены диаметром и массой электродов и конструкцией подающего механизма. [c.12]

Другой разновидностью данного технологического процесса является плазменно-дуговой переплав металлов и сплавов в горизонтальных кристаллизаторах. Такой процесс используется в СССР [69 ], ЧССР [21 ], а также в Японии [27 ] фирмой Ульвак (рис. 3, ). Зонная плавка во многом аналогична плазменно-дуго- [c.13]

С целью повышения сопротивления треш инам в околошовной зоне в сварных конструкциях рекомендуется использовать металл, прошедший специальную металлургическую обработку (электрошла-ковый, плазменно-дуговой или электроннолучевой переплав). Сопротивление трещинам увеличивается также с уменьшением размеров зерен свариваемого металла (балл зерна не менее 6), что достигается понижением температуры аустенитизации на 100° С по сравнению с рекомендуемой для стали. [c.376]

Развитие машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений. Для повышения качества металла "спользуют обработку металла синтетическим шлаком, вакуумную дегазацию металла, плавку в вакуумных печах, электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-дуговой переплав (ВДП), вакуумно-индукционный переплав (ВИП), переплав металла в глектронно-лучевых и плазменных печах. [c.45]

Процесс плазменного переплава обеспечивает интенсивный разогрев расплавляемого материала и может быть реализован в различных газовых средах. Поскольку плавление проводят не в вакууме, происходит вынос некоторых легируюш 1х элементов, присутствуюш их как в больших, так и в малых количествах. Конкретные сведения, касаюш 1еся устранения сорных элементов или газовых примесей, малочисленны или полностью отсутствуют. Маловероятно, что процесс плазменного переплава дает материал более чистый, чем процесс электронно-лучевого переплава на холодном поду. Однако первый дешевле и позволяет избежать потерь некоторых легируюш 1Х элементов, выкипаюш их из расплава при втором. Поэтому для переплава (рафинирования) электродов таких сплавов после обработки вакуумно-дуговым методом используют пламенный переплав. Какие-либо публикации на этот счет нам не известны. [c.150]

Первые две задачи успешно решают, применяя вакуумные камеры (вакуумные дуговые и электроннблучевые установки) или специальные способы плавки (электрошлаковый и плазменный переплав), так как в первом случае вакуум является одновременно защитной средой и технологическим фактором, активно освобождающим металл от растворенных в нем газов, во втором случае эти функции выполняет слой шлака (в электрошлаковом переплаве) или атмосфера нейтрального газа (в плазменном переплаве). [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...