Покрытия электроискровые

По окончании сварочных работ необходимо провести контроль оклейки полиизобутиленом. Проверка качества покрытия электроискровым способом исключается, так как пластины ПСГ не являются диэлектриком. Проверка может быть осуществлена лишь в результате тщательного наружного осмотра швов и покрытия. В наливных аппаратах непроницаемость покрытия определяют наливом воды, которую выдерживают в аппарате 48 ч. [c.127]

Визуально — электропроводных покрытий электроискровым дефектоскопом — неэлектропроводных покрытий [c.244]

Нанесение износостойких покрытий. Процесс не требует больших затрат, обеспечивает резкое повышение производительности обработки и получает широкое распространение как у изготовителей инструмента, так и у его потребителей. Существует ряд способов нанесения покрытий электроискровой (установки типа Искра ), плазменный, детонационный и др. Наиболее широкое применение получили способы газофазного осаждения и катодного напыления с ионной бомбардировкой. [c.825]

Электроискровую обработку применяют для упрочнения поверхностного слоя металлов деталей машин, пресс-форм, режущего инструмента. Упрочнение состоит в том, что на поверхность изделий наносят тонкий слой какого-либо металла, сплава или композиционного материала. Подобные покрытия повышают твердость, износостойкость, жаростойкость, эрозионную стойкость и другие характеристики изделий. [c.403]

Износоустойчивость может быть повышена поверхностной закалкой, цементацией, цианированием, азотированием, хромированием, борированием и т. д., а также гальваническими покрытиями, наплавкой твердых сплавов, электроискровой обработкой и другими методами поверхностного упрочнения. [c.272]

Для контроля сплошности диэлектрических покрытий (эмаль, стекло, эпоксидная смола) на внутренней поверхности труб применяют электроискровые приборы. Так, для контроля труб в цеховых условиях применяют дефектоскоп ИД-Ш. Его работа основана на электроискровом пробое дефектных мест в диэлектрическом покрытии высоким выпрямленным напряжением. Контроль осуществляется с помощью сменных электроискровых головок, вставляемых в трубу на металлической штанге. Дефектоскоп снабжен световой и звуковой сигнализацией. [c.186]

Процессы вида Ф6 — способы наращивания поверхностей при взаимодействии с обрабатывающим инструментом (о. и. н. о.), изготовленным из исходного материала покрытия или содержащим его. Они разделяются на контактные (6.1) — натирание, фрикционное латунирование и меднение, намазывание покрытий кистями, роликами и пр., нанесение пленок из порошков в вибрирующих резервуарах и др. — и бесконтактные (6.2) — электроискровое легирование, некоторые виды наплавки и пр. [c.37]

Сплошность покрытий Полан-М , Полан-2М , Полан-Б контролируют электроискровым дефектоскопом при напряжении 4000 В. Толщину покрытия определяют прибором МТ-32Н, а при его отсутствии — по контрольному образцу, на который в процессе производства работ последовательно наносят все требуемые слои, одновременно с выполнением основного покрытия. Допускается контрольный вырез покрытия, с возобновлением его в строгом соответствии с требованиями инструкции по применению Полан-М . [c.166]

Известны различные методы нанесения карбидных покрытий. Примером наиболее простого способа нанесения карбидного покрытия является обмазка графитовых нагревателей пятиокисью ниобия с превращением последней в процессе нагрева в карбид ниобия [4]. Образование сплошного карбидного покрытия (оболочки) из карбида ниобия на графитовых нагревателях позволило значительно повысить рабочую температуру индукционных вакуумных печей. Перспективными являются покрытия карбидами методом электроискрового осаждения для повышения износостойкости штампов прессового инструмента, металлорежущих станков и т, д. [c.425]

Электроискровое наращивание металла заключается в переносе и отложении тонких слоев металла с анода на поверхность катода. Получаемые покрытия отличаются прочностью сцепления с основой, но обычно пористы и служить защитой от коррозии не могут. [c.663]

Электроискровое покрытие (фиг. 55, 64) 10—45 Сила тока 10—50 а Вибрация 50—100 гц Мощность 0.1-0,5 кет - - - [c.995]

Процесс нанесения покрытий на рабочие поверхности деталей машин производится гальваническим, химическим и электроискровым способами. [c.477]

Были также исследованы электролитические, термодиффузионные, плазменные, электроискровые и многослойные покрытия из металлов и их тугоплавких соединений. [c.45]

Для изучения трения материалов и покрытий, пригодных для изготовления деталей, работающих с трением при температурах до 700° С в вакууме (10 мм рт. ст.), были созданы лабораторные испытательные установки ВУ-2 и ВУ-4 для торцевого трения втулочных образцов между собою и пальчиковых по вращающемуся диску ВУ-5 для испытания цилиндрических и втулочных образцов на схватывание в вакууме 10 мм рт. ст. при неподвижном контакте и температурах до 800° С. Были также созданы установки ВУ-6 и ВУ-7 для нанесения металлических покрытий в вакууме методами термического напыления и электроискрового легирования рабочих поверхностей. [c.45]

При работе в вакууме сплавы титана обладают низкой износостойкостью, как и при работе на воздухе при повышенных температурах. Трение этих сплавов с электролитическими покрытиями также сопровождалось большим износом и заеданием. Были разработаны методы упрочнения рабочих поверхностей титановых сплавов, предусматривающие нанесение металлических и карбидных покрытий путем электроискрового легирования и плазменного напыления. В результате этого значительно повышаются твердость и износостойкость поверхностных слоев. Снижение коэффициента трения обеспечивается нанесением на эти слои серебряного покрытия. Наиболее эффективным методом является применение сцементированного молибденом карбида вольфрама (толщиной до 1 мм), наносимого методом напыления. Этот вид покрытия повы- [c.45]

Высокие антифрикционные свойства могут придаваться нанесением покрытий. В случае нанесения покрытия серебра с двусернистым молибденом на твердую шероховатую основу эффективность покрытия значительно возрастает. Это покрытие в сочетании с электроискровыми покрытиями тугоплавкими металлами и их соединениями рекомендуется для работы в вакууме. Для кратковременной работы при умеренных нагрузках и температурах 500—600° С могут быть рекомендованы термодиффузионные покрытия (азотирование, борирование, алитирование п др.) с последующим нанесением электролитических покрытий (рис. 2). Плазменные покрытия из твердого износостойкого никелевого сплава [c.47]

Отмечена высокая прочность сцепления электроискровых покрытий, в том числе и карбидных с основным материалом. При этом значительно возрастают твердость поверхностных слоев, сопротивление схватыванию, что в конечном счете приводит к повышению износостойкости сопряженных пар. Достоинством электроискрового метода нанесения покрытий является также возможность использования различных металлов и их тугоплавких соединений в качестве основы многослойных покрытий. [c.48]

Приведен обзор выполненных автором исследований по трению и износу высокопрочных сталей и титановых сплавов, многофазных легированных нике.пе-вых сплавов, сплавов на основе молибдена и кобальта, металлокерамических сплавов. Значительное внимание уделено методам нанесения покрытий термическим напылением в вакууме и электроискровым легированием рабочих поверхностей. Разработан способ нанесения многослойных покрытий с комплексом необходимых свойств. [c.151]

Эффективным признан электроискровой метод упрочнения входных кромок [58]. Лопатки последней ступени при хорошо работающей системе влагоудаления работают с указанным выше покрытием десятки тысяч часов без повреждения. Образующаяся при наплавке электроискровым методом чешуйчатая поверхность хорошо сопротивляется эрозии при строгом соблюдении технологического процесса нанесения покрытия. Иначе может резко понизиться предел выносливости слоя 26 [c.26]

Электроискровые покрытия. Метод электроискрового легирования основан на переносе материала электрода (преимущественно материала анода) при импульсном искровом разряде в газовой среде на обрабатываемую поверхность [100]. Для нанесения электроискровых покрытий применяют вибрирующие электроды. В Болгарии был разработан способ упрочнения вращающимся электродом. В СССР для нанесения покрытий применяют ручные и механизированные установки (типа ЭФИ и др.). [c.157]

Области целесообразного применения электроискрового легирования достаточно многообразны. Однако дискретность и пористость покрытий, небольшая толщина, низкая производительность, Высокая шероховатость обрабо- [c.160]

ЭПЛ. Электроискровое поверхностное легирование основано на электрофизическом переносе материала анода на катод — деталь. Слои покрытия формируются в короткое время при больших скоростях нагрева и охлаждения из жидкой и паровой фазы с вкраплениями твердых частиц при взаимодействии с кислородом и азотом воздуха. На обкладках конденсатора установки вначале накапливается электрическая энергия, которая затем мгновенно освобождается между вибрирующим анодом и деталью. [c.498]

При электроискровом легировании можно изменять состав покрытий в широких пределах и получать покрытия значительной толщины. К преимуществам этого метода также относятся его универсальность и простота обслуживания оборудования. [c.175]

Для его проведения приготовлялись образцы из трубы стали 20К, наплавленные сталью 20К и покрытые электроискровым способом твердым сплавом Т15К6,.и из трубы стали 12Х1МФ с наплавкой, выполненной электродом Т-590. Из этих образцов были сделаны микрошлифы, изучение которых показало, что микроструктура основного металла трубы после температурного воздействия во время наплавки мало отличается от микроструктуры исходного металла. Отдельные участки трубы в зоне наплавки имеют несколько укрупненное зерно, являющееся следствием перегрева при наложении швов, которое нельзя допускать. Однако это не влияет на прочность металла, как выше уже отмечалось, и легко может быть устранено при более строгом контроле технологического режима в процессе наплавки механизированным способом. [c.123]

Износостойкость и прочность деталей и инструментов повышают электроискровым легированием их поверхности. Для этого используют электроды из твердого сплава ВК6-М или ВК6-0М с присадкой 0,5% аморфного бора, который вводят в твердосплавную смесь перед замешиванием ее с пластификатором. Для создания на медных анодах электровакуумных приборов улучшающего их работу чернящего покрытия электроискровым способом применяют прямоугольные электроды размером 18х 18х 63 мм из карбида титана порошок Ti смешивают со связующим, прессуют при умеренном давлении в стальной пресс-форме заготовку и спекают ее при температуре 0,8--0,9 Тпл Ti в графитотрубчатой печи в атмосфере водорода. [c.204]

Сущность электроискрового метода (рис.55,д) заключается в приложе-кии тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения стюшности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Обычно оно находится в пределах И. ..26 кВ. Сущность электролитического метода (рнс.55,6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом (например, 20 %-ным раствором Na i) щуп к г>-м.мировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [c.104]

Рис. 55. Схемы методов контроля сплошности защитных покрытий а - электроискрового б - электролитического в - электрического 1 - металлическая стенка изделия 2 - защитное покрытие 3 - щетка-искатель 4 - преобразователь напряжения ( 30 кВ) 5 - поролоновая вставка щупа 6 - преобразователь тока ( -110.Г. 120 В) 7 -электролит 8 - вспомогательный электрод 9 - тфеобразователь тока ( 110 В)

Для решения этой задачи большое значение приобретает разработка оптимальных методов поверхностного легирования, таких, как термодиффузионная обработка, электроискровое легирование, ионная имплантация, электронно-лучевая обработка, которые позволяют обрабатывать поверхности, непосредственно соприкасающиеся с рабочими средами, расширяют возможности и эффективность использования катодных покрытий. Перспективным методом поверхностного легирования металлов и сплавов является ионная имплантация. Она позволяет регулировать толщину легированного слоя, концентрацию вводимых компонентов, их распределение по глубине за счет изменения энергии и рпзы внедрения. Толщина имплантированного слоя в зависимости от энергии может составлять от 0,1 до 3 мкм. Изменение коррозионной стойкости после ионной имплантаций происходит за счет обеспечивания пассивного состояния при имплантации металлами, разупрочнения структуры, приводящего к повышению сродства поверхности к кислороду, изменения дефект-но сти решетки. При этом важно, что для повышения защитных свойств вводимый элемент может образовывать с защищаемым металлом или сплавом метастабильный твердый раствор внедрения или замещения в широком диапазоне концентраций. [c.73]

Рядом авторов (Крейдером, Вейзингером и др.) детально исследованы все основные процессы механической обработки бора-люминия шлифование, фрезерование, абразивная резка, сверление, электроискровая обработка и др. Установлено, что использование фрез из быстрорежущей стали, а также с твердосплавными напайками приводило к повреждению композиционного материала. Только использование фрез с алмазным покрытием режущей кромки (на никелевой связке) дало удовлетворительные результаты. [c.201]

Толщина покрытия контролируется электромагнитным толщиномером типа ИМТ-2. Разнотолщинность допускается не более 25%. Сплошность покрытия контролируется электроискровым дефектоскопом типа БИВИД-3. Напрянгение испытания устанав- [c.162]

Контроль качества. Внешним осмотром определяется сплошность покрытия, отсутствие трещин, газовых пузырей, непокрытых мест, пор и пережогов. Цвет покрытия должен соответствовать эталону. Беспористость покрытия определяется электроискровым дефектоскопом ЭД-4 Хотьковского опытного завода технологии лакокрасочных покрытий. Толщину покрытия определяют магнитным толщиномером ИТП-1 производства того же завода. Обнаруженные дефектные места зачищают наждаком и наносят несколько слоев суспензии с пластификатором оплавление ведут по описанной выше технологии. [c.164]

Электроискровой способ обработки металлов может иметь самое разнообразное применение обработка штампов контурно-вырубных, просечных, чеканочных и для горячей штамповки обработка прессформ, кокилей, фильер и волочильных досок прошивка отверстий диаметром менее 1 мм, глубоких отверстий и отверстий с криволинейными осями разрезка пруткового металла, закалённых цанг, лерок, пластинок из твёрдого сплава фасонная резка кулачков к автоматам и пластинок из твёрдого сплава заточка резцов, многолезвийного инструмента и фасонных резцов, армированных твёрдым сплавом разметочные и граверные работы очистка металлических поверхностей от загрязнения искровая сварка, упрочнение поверхности искровым облучением и нанесением металлических покрытий (например, твёрдым сплавом). [c.67]

С помощью электроискрового способа были приготовлены стальные образцы, покрытые твердыми сплавами Т15К6 и ВК8, а с помощью электрической металлизации образцы покрывались сталью Х18Н9Т и сормайтом. В связи с тем, что металлизацией и электроискровым способом наносился тонкий защитный слой, общая толщина образца составляла [c.119]

Проведенные исследования показали, что электродуговая наплавка и электроискровое нанесение защитных покрытий не ухудшают механических свойств исходного металла труб, поэтому их можно рекомендовать для нанесения на котельные трубы защитных покрытий быстроизнашиваемых участков поверхностей нагрева, подверженных коррозионноэрозионному износу. [c.123]

Электроискровым способом были наплавлены все лобовые калачи (поверхность, подвергавшаяся воздействию коррозионно-эрозионного потока) пакета пароперегревателя котла № 1 Алма-Атинской ГРЭС, работающей на куучекин-ском угле. Покрытие осуществлялось твердым сплавом Т15К6 при помощи электроискровой установки типа ЦНИИТМАШ. Скорость нанесения твердого сплава поддерживалась около 10 м /мин при силе тока 60 А и напряжения 30 В. Наплавленные калачи после эксплуатации в течение двух лет находятся в хорошем состоянии. [c.124]

А. Нарезание внутренней резьбы метчиками и наружной — плашкой накатывание резьб нарезание резьб резцом на токарно-винторезном станке резьбо-шлифование и др. Б. Зуборезные долбяки (дисковые и реечные) зуборезные головки шеверы (дисковые и червячные) резцы зубострогальные и др. В. Закалка ТВЧ, покрытие интридом титана на установке Булат , напыление твердым сплавом электроискровым способом и др. Г. Подшипники скольжения (сталь-1-+бронза), сверла, фрезы и т. п. (конструкционная сталь-Ьбыстрорежущая), сталь с антикоррозийным покрытием (алюминие.м, оловом и т. п.), ответственные злектроконтактирующие изделия (латунь-f серебро) н др. Д. Твердые сплавы, быстрорежущая сталь, алмазы (природные и синтетические), нитрид бора (эльбор, гексанит и прочие сверхтвердые композиты) и др. Е. Сверление, зенкерованне, развертывание, внутреннее шлифование, пробивка штамповкой и др. [c.171]

Рис. 7-13. Входные кромки рабочих ла .-ток после электроискрового проч[[епп л с паиесением покрытия ГК-1 2 (треп. г- лопатка без покрытия).

Упрочнение методами электроискровой обработки применяют для повышения износостойкости и твердости поверхности деталей машин, работающих в условиях повышенных температур в инертных газах жаростойкости и коррозионной стойкости поверхности долговечности металлорежущего, деревообрабатывающего, слесарного и другого инструмента создания шероховатости под последующее гальваническое покрытие облегчения пайки обычным припоем труднопаяемых материалов (нанесение промежуточного слоя, например меди) увеличения размеров изношенных деталей машин при ремонте изменения свойств поверхностей изделий из цветных металлов и инструментальных сталей. [c.274]

Для улучшения контакта наносимого износостойкого покрытия с основным металлом перед электроискровым легированием изделие подвергают вначале воздействию ультразвука, а затем рекристаллизационному отжигу, который можно совместить с процессом нагрева изделия под закалку. В результате повышается прочность материала основы, и при последующем электроискровом легировании уменьшается возможность трещинообразова-ния поверхностных слоев основы, улучшается сцеплен.че с наносимым слоем. [c.279]

Стиракриловое покрытие поверхности электрода. Материал покрытия — стиракрил. Покрытие наносится окунанием или кистью. Отверждение 1 ч. Перед нанесением покрытия поверхность покрывают рисками или делают шероховатой электроискровым способом. [c.70]

Пршщип электроискрового легирования заключается в нанесении на катод (основа) покрытия, образующегося в результате зрозии анода под действием ионизации в плазме. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...