Формование изделий

Формование изделий или покрытий Гб. J2, 24 из фаолита [c.70]

Применяется как заполнитель теплоизоляционных засыпанных конструкций, а также для приготовления мастик и изготовления формованных изделий. [c.142]

Кроме связующих и наполнителей применяют пластификаторы— Л-чя улучшения технологических и эксплуатационных свойств пластмасс. Пластификаторы также увеличивают холодостойкость пластмасс и устойчивость их к воздействию ультрафиолетового излучения. В некоторых пластмассах содержание пластификатора может достигать 30—40%. На определенных стадиях переработки в пластмассы добавляют сшивающие реагенты , различные инициаторы полимеризации в сочетании с ускорителями и активаторами, красители различных классов и неорганические пигменты. В некоторые пластмассы вводятся стабилизаторы — химические соединения, способствующие длительному сохранению свойств пластмасс и повышению стойкости пластмасс к воздействию теплоты, света, кислорода воздуха. По способности к формованию полимерные материалы подразделяются на две группы термопластичные (термопласты) и термореактивные (реактопласты). При формовании изделий из термопластов химический состав полимеров не изменяется, а в реактопластах происходит изменение их структуры и состава. [c.216]

Ж. Формование изделий с помощью эластичного мешка под [c.366]

Существенное значение имеет также соблюдение временного режима нагревания и охлаждения пресс-формы. При проектировании следует также предусмотреть газоотводные каналы для быстрого и полного отвода всех газообразных продуктов и пара, образующихся в процессе формования изделия. [c.10]

Качество отверждения и степень полимеризации полимерных материалов зависят от температурно-временного режима формования изделия. Недостаточные нагрев и время выдержки приводят к неполному отверждению материала, что снижает физико-механические свойства. Нарушение температурно-временного режима при охлаждении изделия вызывает неравномерную усадку, коробление и образование трещин и расслоений, а также внутренних остаточных напряжений. [c.11]

Контактное формование. Переработка композиционных материалов методом контактного формования, применяется в основном при изготовлении крупногабаритных конструкций и изделий сложной конфигурации. Данная технология предусматривает предварительную пропитку связующим армирующего материала, укладку его на модель изделия с последующей выдержкой при нормальной или повышенной температуре для отверждения. В настояшее время отсутствуют механизированные способы укладки армирующего материала. Ручная укладка пропитанных слоев наполнителя создает тяжелые условия труда, трудности текущего контроля за правильностью раскроя материала, равномерностью пропитки его связующим, как правило, не обеспечивает точного взаимного расположения слоев. В процессе пропитки армирующего материала трудно обеспечить постоянную вязкость связующего, вследствие протекающего процесса полимеризации при температуре окружающей среды. Особенно это характерно при формовании изделий из полиэфирных стеклопластиков. [c.12]

При формовании изделий сложной конфигурации и профиля в отдельных слоях армирующего материала образуются складки и воздушные включения, а также нарушается ориентация волокна. [c.12]

Вакуумное формование. Метод вакуумного формования основан на пропитке армирующего материала связующим за счет создания разряжения в рабочей зоне формования изделия. Вакуумная пропитка существенно уменьшает содержание пор и воздушных пустот в материале, а также обеспечивает более равномерную пропитку материала связующим. Это приводит к значительному увеличению физико-механических свойств и способствует получению материала с более однородной структурой. Однако ряд дефектов, присущих контактному формованию, проявляется и при вакуумном формовании. Такими общими дефектами являются нарушения ориентации армирующего материала, оголение текстуры в наружных слоях изделия, наличие участков с неполным отверждением связующего, коробление и складки в слоях стеклопластика, усадочные явления и т. д. [c.13]

Нагрев и формование термопластов. Оптимальная температура нагрева винипласта для формования изделий 130— 140 °С (продолжительность нагрева в камере 2 мин при 130° и 1,5 мин —при 140 °С). Нагревают винипласт в специальных шкафах. Для гибки его применяют специальные гибочные станки. Заготовки необходимо снимать с оправки только после полного охлаждения. Трубы можно выгибать диаметром до 150 мм, так как при больших размерах образуются складки. [c.168]

Термохимическая обработка — формование изделий из предварительно нагретых листов винипласта — основана на его способности при нагревании размягчаться и после остывания сохранять заданную форму. При формировании винипласта на холоде в местах изгиба возникают большие остаточные напряжения, линия изгиба имеет белую окраску и механическая прочность винипласта в этих местах уменьшается в три-четыре раза. Оптимальная температура нагрева винипласта для последующего формования и штамповки 130—140 °С, так как при температуре 170 С возможно расслаивание прессованного винипласта, а при дальнейшем повышении температуры — разложение как прессованного, так и экструзионного винипласта. [c.213]

Листы, формованные изделия Доски, плиты, трубы [c.49]

Листы, формованные изделия, шланги, манжеты, прокладки [c.60]

Прокладки, уплотнительные шнуры, формованные изделия, изоляция проводов [c.62]

Листы, профили, прокладки, трубки, резинотканевые изделия, изоляция, кабели, ремни, рукава, формованные изделия [c.64]

При высоких температурах, когда энергия теплового движения велика по сравнению с энергией взаимодействия макромолекул, возможно сравнительно легкое перемещение молекул относительно друг друга. В этих условиях высокомолекулярное вещество под действием внешних сил способно течь, отчего это состояние называется вязкотекучим. Эта способность высокомолекулярных веществ используется в технике для формования изделий из пластмасс прессованием или шприцеванием. [c.46]

Конструкционный графит имеет ярко выраженную анизотропию свойств, которая характеризуется их различием в перпендикулярном и параллельном направлениях относительно оси формования изделий. Особенно необходим учет анизотропии свойств графита при его использовании в конструкционных элементах ядерных реакторов, в которых требуется обеспечить отвод тепла из графитовой кладки к теплоносителю и минимальное радиационное изменение размеров в этом направлении. [c.34]

Связующими в производстве слоистых пластиков служат резольные и модифицированные фенолформальдегидные смолы, эпоксидные, меламино-формальдегид-ные, кремнийорганические, ненасыщенные полиэфирные смолы и некоторые другие. Фенолформальдегидные смолы сочетают в себе термостойкость, жесткость,сравнительно высокую пропитывающую способность и хорошую адгезию к большинству наполнителей. Недостаток их — необходимость применения сравнительно высокого давления при изготовлении материалов и формовании изделий. Для устранения этого недостатка прибегают к модификации фенолформальдегидных смол. [c.18]

Плиты, формованные изделия, заполнители полых емкостей То же [c.151]

Порошковые методы — заимствованы из технологии формования керамики и заключаются в следующем стекломассу выливают в воду и получают гранулят, который затеи измельчают и, смешивая с парафином и другими добавками при температуре около 100° С, готовят шликер, используемый для формования изделия сложной конфигурации. В дальнейшем парафин выжигают и оставшееся стекло спекают и кристаллизуют. Точность полученных изделий очень велика. [c.482]

Резку ситаллов лучше всего производить алмазными кругами. Для сверления отверстий можно применять различные сверла, а также ультразвуковые установки. Ситаллы можно обрабатывать на токарных станках с применением алмазного инструмента и получать изделия требуемой конфигурации Но эти операции всегда трудоемки, и поэтому надо стремиться к тому, чтобы при формовании изделие имело размеры как можно ближе к требуемым. [c.482]

Шлакоситаллы. Шлакоситаллы — стеклокристаллические материалы, получаемые путем управляемой кристаллизации стекла на основе шлаков. Для превращения шлаков, содержащих высокий процент основных окислов, в стекло, пригодное для формования изделий, к нему добавляют кварцевый песок и некоторые другие компоненты, обеспечивающие необходимые технологические свойства стекольного расплава. [c.485]

Формование изделий производят по литейной технологии с отливкой в земляные холодные и подогретые формы, металлические кокили, в формы по выплавленным моделям, а также применяют центробежный метод отливки. В процессе отливки их иногда армируют металлом. Для термической обработки используют туннельные печи с тележечным подвижным подом или с поддонами, а также печи периодического действия. Рабочая температура в термических печах 950° С с постепенным понижением до 50° С. [c.489]

Способы переработки литье под давлением, экструзия, выдувание, горячее формование изделий из полуфабрикатов, сварка. [c.308]

Обжигом при 1400—1600° С достигается переход - -модификации в а-модификацию А120д. После тонкого размола и приготовления смеси производят формование изделий, их сушку и обжиг при 1650—1750° С. Полученные изделия выдерживают температуру, близкую к температуре плавления глинозема (1910° С). [c.379]

Основным методом изготовления изделий является горячее прессование. Исходный материал, имеющий вид порошка, предварительно прессуется в холодпом состоянии в крупные таблетки, которые затем нагреваются в рабочем конденсаторе до заданной температуры. Далее таблетки помещаются в предварительно разогретую пресс-форму, где происходит формование изделия и последующая выдержка для завершения отверждения материала. [c.297]

Формованные изделия выпускают специализированные заводы Использование готовых сборньк деталей для тепловой изоляции заключается в подгонке и закреплении этих изделий на изолируемом объекте. [c.143]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Установочные ситаллы. Такие материалы, как правило, принадлежат к фотоситаллам. Для образования центров вводят Ag lj, в некоторые стекла — Аи. Стекло варят в нейтральной атмосфере. Формование изделий можно вести прессованием, выдуванием, вытягиванием и прокаткой. После экспозиции иа свету изделие подвергают тепловой обработке вначале при температуре 500—600° С, затем при температуре 800—950° С для превращения материала в фото-ситалл обработка длится в течение примерно часа. Образующаяся разветвленная система топких кристаллов обуславливает высокие механические н электрические свойства. Так одно из силикатных [c.139]

Технология производства ферритов. Производство иоликристал-лнческих ферритов и получение электрокерамнки имеет общую тех-, нологическую основу. Шихта, содержащая необходимые компоненты, в виде брикетов или смеси, подвергается предварительному обжигу при 900—1000" С, после чего производят помол с добавлением некоторых присадок, введение пластификаторов и формование изделий последние спекают при температуре 1200—1350° С. Предварительным [c.242]

Методы формования изделий из комиозпциопных материалов, применяющихся в морском флоте, не отличаются сколько-нибудь от методов, используемых в других отраслях техники, и здесь подробно не рассматриваются. Однако краткий обзор наиболее важных методов представляет некоторый интерес. [c.246]

Ровницу поставляют в виде крученых прядей волокна, намотанных на бобину. Обычно стеклоровницу применяют в процессах пультрузии или намотки. Ровницу в рубленом виде используют для формования изделий методом напыления, изготовления предварительно формованных стеклоЕолокнистых заготовок, стекломатов и формовочных композиций. [c.376]

Производство каменного литья включает следующие этапы получение и подготовка в формованию (разливке) формование изделий кристаллизация большей части объема затвердевающего расплава в форме или после извлечения из нее термообработка изделий в печи нместе с формой или после извлечения из нее. Иногда добавляются такие этапы, как раскрой (например, при получении желобов из трубных заготовок) и механическая обработка. [c.88]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Частицы коксов имеют удлиненную форму (анизометрич-ны). Это объясняется тем, что в процессе коксования молекулы ароматических соединений имеют тенденцию ориентироваться по плоскостям бензольных колец параллельно ячеистым стенкам кокса. Форма зерен антрацита также анизометрична из-за слоистого характера его строения. Такая форма и свойства зерен весьма существенно влияют на анизотропию свойств формованных изделий. [c.12]

При формовании изделия методом выдавливания, когда масса течет из мундштука, продолговатые пластинчатые анизо-метричные частицы располагаются перпендикулярно к направлению деформирующих усилий, т. е. перпендикулярно к радиусу мундштука и параллельно его оси. При формовании в пресс-форме они располагаются перпендикулярно к направлению движения плунжера. [c.20]

Степень ориентировки анизометричных частиц зависит от формы и длины пути, проходимого ими при прессовании. Наибольший путь проходят частицы при формовании изделий на прошивных прессах. Этим объясняется большая анизотропия свойств у изделий, отформованных выдавливанием. При формовании возникает не только анизотропия свойств материала, но и его разноплотность. Последующая термообработка материала (обжиг и графитация), а также уплотнение пеком и смолами мало меняют анизотропию свойств. [c.20]

Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования (5—25 кПсм ) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [c.20]

Формованные изделия—тормозные накладки, колодки, кольца сцепления и секторы трения изготовляют в многогнездных прессформах на гидравлических прессах из специальных асбестовых масс, содержащих асбестовое волокно, каучуковое, смоляное или комбинированное связующее и различные наполнители. Процесс вулканизации или отверждения изделий осуществляется при температуре 170—200° С непосредственно в прессформах с электрообогревом или в конвейерных печах. [c.393]

Фторопласт-4 перерабатывают в основном прессованием мелкодисперсного порошка при 20° С при удельном давлении 300—350 кПсм (29,42—34,32 Мн1м ) и спеканием в свободном состоянии формованных изделий при температуре 375 10° С с последующим охлаждением. [c.181]

Н о в и к о в А. Н. Пластическое формование изделий полуминераль-ного состава с применением клейстера. — Огнеупоры , 1957, № 11. [c.425]

Скорость закрывания прессформы вместе с временем для загрузки не должна превышать 10 сек., так как примерно через 15 сек. разогретая заготовка уже начинает терять свою пластичность, что может вызвать трещины при формовании изделия. [c.692]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...