Наплавка валиков

При необходимости глубина провара при наплавке валика на лист с достаточной для практических целей степенью [c.183]

Опыт I, Определить к. п. д. нагрева изделия дугой при наплавке валиков электродами разных марок. [c.22]

Произвести наплавку валика электродом типа Э-34 в течение 20—25 с, фиксируя время горения дуги, сварочный ток, напряжение на дуге. [c.22]

Опыт 2, Определить к. п. д. нагрева изделия дугой при наплавке валика на автомате или полуавтомате под слоем флюса. [c.23]

Проделать все операции опыта 1, выполняя при этом наплавку валиков на автомате или полуавтомате. [c.23]

Опыт I, Определить коэффициент плавления, наплавки и потерь на угар и разбрызгивание при наплавке валиков электродами разных марок дугой, питаемой постоянным током. [c.28]

Сп. — вес пластины после наплавки валика, г [c.29]

Технологическая проверка электродов производится после их просушки и прокалки или ранее изготовленными в лаборатории электродами наплавкой валиков на пластину при силе тока 160—180 А. Электрод считается качественным, если в процессе горения дуги не наблюдается ее обрывов шлак равномерно покрывает валик и легко отделяется после остывания наплавленный [c.36]

Задача 5. Определить погонную энергию, при которой производилась наплавка валика на пластину при /ся =° = 250 А, t/д = 25 В, = 18 м/ч, tj = 0,8, [c.40]

Задача 6. Определить режим сварки и вычислить вес электродов, необходимых для наплавки валика площадью поперечного сечения 42 мм, длиной 8 м, если известно, что сварка производилась электродами УОНИ 13/45 диаметром 5 мм. [c.40]

Наплавить валики перпендикулярно к стыку электродами различных марок при данном режиме, отмечая силу тока, напряжение на дуге и время ее горения. Наплавку каждого валика производить только на охлажденную пробу, для чего после наплавки валика проба охлаждается в воде до комнатной температуры. Отклонение силы тока допускается в пределах 10%. [c.41]

Задача 3, Рассчитать режим автоматической наплавки валика на пластину толщиной s == 12 мм при глубине проплавления 8 мм, А = 1,0. [c.48]

Подобрать вычисленный режим сварки наплавкой валика на вспомогательную пластину. [c.49]

Подобрать режим для второй пробы наплавкой валиков на вспомогательную пластину. Напряжение для одного валика подобрать примерно на 5 В больше, а для другого—на 5 В меньше напряжения дуги, при котором производилась наплавка валиков первой пробы. [c.50]

ДЕФОРМАЦИИ ПОЛОСЫ В ПЛОСКОСТИ ПРИ НАПЛАВКЕ ВАЛИКА НА КРОМКУ ПОЛОСЫ И УГЛОВЫЕ ДЕФОРМАЦИИ [c.67]

Определить деформации при наплавке валика на кромку полосы на установке с последующей проверкой полученных результатов расчетным путем, а также определить угловые деформации при сварке встык. [c.70]

Опыт 1. Определить деформации при наплавке валика на кромку полосы заданных размеров. Перед проведением опыта изучить установку для определения деформаций. [c.70]

Включить двигатель перемещения ленты. Как только лента начнет равномерно перемещаться по экрану, начать наплавку валика на кромку полосы с одновременным включением механизма отсечки времени., Во время сварки отмечать силу тока, напряжение и время горения дуги. После наплавки валика длиной около 100 мм сварку прекратить, тогда начинается естественное охлаждение пробы. В момент, когда оба карандаша будут отмечать параллельные линии на ленте, что свидетельствует о прекращении деформации пластины, выключить установку, [c.72]

Рис. 29. Кривые деформаций полосы при наплавке валика на кромку

Для расчетного определения стрелы прогиба при наплавке валика на кромку пластины требуется установить следующие параметры скорость сварки погонную энергию q , площадь поперечного сечения пластины F, кривизну от сварки С. [c.74]

Техника электродуговой ручной наплавки твердых сплавов не отличается от наплавки валиков электродами из низкоуглеродистых сталей. Но наплавку следует вести с малой погонной энергией, без колебаний электрода, в два-три слоя с целью уменьшения доли основного металла в металле наплавки. [c.89]

При наплавке валика вольфрамовый электрод располагать под углом 70—85° к поверхности свариваемого изделия, а присадочный материал под углом 90—100° к оси электрода (рис. 44). [c.107]

Выполнить наплавку валика с присадочным прутком поперек стыка, фиксируя режим "и время горения дуги. [c.117]

При ручной дуговой сварке покрытым электродом доля основного металла в шве составляет 0,15—0,40 — при наплавке валиков, 0,25—0,50 — при сварке корневых швов, 0,25—0,60 — при сварке под флюсом. [c.25]

Этот случай близок к наплавке валика на пластину. В зависимости от толщины расчет температуры ведут по одной из трех схем. Если пластина тонкая, то предполагают, что источник выделяет теплоту равномерно по толщине листа и расчет проводят, как для линейного источника теплоты в пластине. В толстых плитах отражением теплоты от нижней границы пренебрегают и расчет ведут по схеме точечного источника теплоты на поверхности полубесконечного тела. Наконец, если пластина не удовлетворяет первым двум схемам, то выбирают схему плоского слоя с точечным источником теплоты на поверхности (рис. 6.16, а), принимая, что обе поверхности не пропускают теплоту. [c.185]

Таким образом, для определения ширины зоны необходимо решить систему двух уравнений. Покажем это на примере наплавки валика на массивное тели. [c.208]

Рис. 7.7. Расчетный график для определения мгновенной скорости охлаждения при наплавке валика на лист

При наплавке валика на массивное тело, толщина которого более 36 мм, или при заварке дефектов на поверхности тела данной толщины и т.п. скорость охлаждения в случае действия быстродвижущегося источника можно определить по форм ле [c.28]

Для получения наплавленного металла были изготовлены порошковые проволоки диаметром 2,2 мм, шихта которых рассчитывалась по методике, предложенной в работе [10]. Цилиндрические образцы из углеродистой стали наплавляли с торца. Для улучшения формирования наплавленного слоя применяли водоохлаждаемый кокиль. Наплавку выполняли в среде углекислого газа. Высота наплавленного слоя для всех сплавов составляла 7—8 мм, что соответствует примерно трехслойной наплавке валиками на плоскости или цилиндре. [c.169]

Наиболее простым и доступным методом проверки чувствительности стали к появлению трещин является наплавка валика на пластину из испытываемой стали (фиг. 26). Метод этот наиболее пригоден при проверке тонкой листовой стали (до 1,5 мм). Наплавка ведётся от края пласти- [c.291]

С целью возможности быстрого определения фактической скорости охлаждения при наплавке валика на лист для некоторых частных случаев расчеты могут быть номографированы. На рис. 119 приведена номограмма для расчета скорости охлаждения около-шовной зоны при толщине металла 5—36 мм. Для многослойной сварки стыковых и угловых швов скорость охлаждения при сварке 1-го слоя шва может быть определена по формуле (46) однако для приближения расчетной схемы к действительной картине ввода теплоты в изделие при сварке 1-го слоя необходимо для погонной энергии ввести поправочный коэффициент учитывающий разделку шва, и коэффициент приведения толщины (табл. 60). При сварке 1-го слоя шва стыкового соединения [c.236]

Допустим, что на ленте установки получили кривую (рис. 30). На абсциссе отмечаем моменты времени, в которые устанавливается прогиб (всего 8—10 точек). Из этих очек восстанавливаем перпендикуляры до пересечения с кривой АГ. Разность всех последующих ординат с ординатой в момент начала сварки характеризует в принятом масштабе стрелу прогиба в отдельные моменты времени. Например, в начале сварки в момент времени /о расстояние между контрольной линией и кривой ЛГ у = 15 мм. После наплавки валика эта ордината не изменилась и прогиб в точке, соответствующей началу сварки fj, будет [c.73]

Холодная сварка — это сварки бег предварительного нагрева изделия. Этот способ требует меньших затрат, при этом имеется возмоююсть варьировать в боль-im-ix пределах химическим составом металла шва. Но при наложеиин валика на холодную поверхность чугуна вследствие быстрого отвода тепла металл наплавленного валика получится твердым и хрупким. В околошовной зоне на первом участке неполного расплавления, ограниченном температурами II50—1250° С, при большой скорости охлаждения образуется белый чугун, а на втором участке, где при нагреве от наплавки валика образовался аустеиит, большая скорость охлаждения и. химический состав чугуна приводят к его переохлаждению с образованием твердой и хрупкой структуры мартенсита. [c.95]

Температуры точек оси шва при наплавке валика на массивное тело и однопроходной сварке пластин встык с учетом начальной температуры находим из формул (6.46) и (6.47) при г = 0 и у = 0 [c.213]

Для определения скорости охлаждения первого слоя в стыковых (рис. 7.10, б), нахлесточных (рис. 7.10, а), тавровых (рис. 7.10, г) и крестообразных (рис. 7.10, d) соединениях используют расчетную схему наплавки валика на плоский слой (рис. 7,10, а) с поправочными коэффициентами для определения расчетной погонной энергии ( /и)расч и расчетной толщины плоского слоя брасч, значения которых приведены ниже [c.218]

Для определения продольных деформаций и напряжений при наплавке валика на кромку полосы и при сварке узких пластин встык используется графорасчетный метод, разработанный Г. А. Николаевым. [c.416]

Для титановых, алюминиевых, магниевых сплавов графорасчетные методы Г. А. Николаева и Н. О. Окерблома не рекомендуется применять, так как остаточные напряжения в шве по экспериментальным данным получаются меньше предела текучести. Это несоответствие объясняется не только искривлением сечений и нарушением принятой гипотезы плоских сечений, но и в значительной степени недостаточно точным учетом изменения свойств материалов от температуры. Поэтому дальнейшее совершенствование графорасчетных методов осуществлялось в направлении более точного учета изменения свойств. При сварке реальных конструктивных элементов (в отличие от наплавки валика на кромку полосы и сварки встык узких пластин) существует, как правило, сложное напряженное состояние, для которого нельзя применять графорасчетные методы. В этом случае следует применять методы, основанные на использовании теории упругости и пластичности. [c.417]

В основе методов упругих решений лежит итерационный процесс уточнения дoпoлниfeльныx условий. С использованием этих принципов разработаны методы решения упругопластических задач для определения деформаций и напряжений при различных случаях сварки [4]. Решение задач этими методами осуществляется в численном виде на ЭВМ. Результаты решения позволяют анализировать как временные напряжения в процессе сварки, так и остаточные после сварки. Разработанные алгоритмы используют для решения одноосных задач (наплавка валика на кромку полосы, сварка встык узких пластин), задач плоского напряженного состояния (сварка встык широких пластин, сварка круговых швов на плоских и сферических элементах, сварка кольцевых швов на тонкостенных цилиндрических оболочках, сварка поясных швов в тавровых и других сварных соединениях), задач плоской деформации (многослойная сварка встык с [c.418]

К) (рис. 13.31). Весь выделившийся в эвдиометре Нд принимают за Нш(о>. Полное время выделения Нд составляет 5 сут. Наиболее точный хроматографический метод предусматривает наплавку валика на поверхность пластинчатого образца 8X7,5X25 мм, его немедленную закалку и помещение в герметичную камеру. По мере выделения водорода через камеру периодически пропускаются газ-носитель (аргон), смесь которого с водородом анализируют хроматографом. Камеру устанавливают в печь с температурой 420 К, при которой существенно ускоряется выход Нд, но еще не происходит перехода остаточ- [c.534]

Экспериментальные работы велись с применением полосовых сталей толщиной Ю и 14 мм марок Ст.Зсп, Ст.5, Ст.20 и 09Г2С. Для каждого исследуемого режима сварки при определенной температуре окружающего воздуха из брусков размером 10X10X150 мм собирались составные пластины для наплавки валиков. На концах составной пластины устанавливались приставные планки с размерами по ГОСТу 6996—96. Валик экспериментальной сварки наплавлялся по продольной оси симметрии. [c.66]

Фиг. 21. Остаточные деформации элементов конструкций при сварке а — деформация пластин при наплавке валиков на кромку 6 — деформация при сваривании элементов тавра в — деформация клиты при приваривании к ней рёбер г — деформация цилиндра при наложении продольного шва 3 —деформация пластины при приваривании к ней точечной сваркой уюлка.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...