Установка параметров технологического контроля

Установка параметров технологического контроля [c.166]

Стационарная система позволяет производить диагностирование с использованием параметров технологического контроля силы тока, флуктуации потребляемой мощности, значений температур в местах установки подшипников, давления и расхода охлаждающей жидкости и в маслосистеме и т.п. Кроме того, неизменное положение датчиков позволяет подготовить маску (образ) нормального состояния, что способствует более ранней и надежной постановке диагноза. [c.151]

Системы технологического контроля в современном исполнении, когда контролю подвергаются сотни параметров в одной энерготехнологической установке, стремятся сделать компактнее и удобнее. Для этого, в частности, применяют системы обегающего контроля с применением сигнализации значений параметров, вышедших за установленный предел используют системы контроля по вызову, контроля с записью значений параметров в памяти информационной системы на носителях информации (ленте, дисковой диаграмме, перфоленте, магнитной пленке и т.п.). [c.178]

При автоматизации производства зубчатых колес обычно используют автоматизированные средства измерения, о которых говорилось выше, иногда в виде группы приборов, подключенных к управляющей ЭВМ. С помощью этих приборов осуществляется выборочное измерение, иногда с участием операторов и, как правило, от ЭВМ получают статистические показатели, характеризующие точность изготовления в масштабе текущего времени (среднее значение, среднее квадратическое, систематическое функциональное отклонение). Редко встраиваются приборы непосредственно в автоматические линии по производству зубчатых колес. Объясняется это прежде всего тем, что при оценке точности зубчатых колес имеют место весьма тесные корреляционные связи погрешности нормируемых элементов колес с погрешностью определенных частей технологического процесса, поэтому целесообразнее осуществлять наблюдение за точностью технологического процесса и, в частности, путем выборочного измерения зубчатых колес вместо измерения всех изготовленных колес. Встраиваются в автоматические линии приборы для приемочного контроля в двухпрофильном зацеплении. Эти приборы просто автоматизируются и позволяют комплексно определять точность технологического процесса и годность изделия и, прежде вего, выявляется отсутствие нарушения таких неустойчивых параметров технологического процесса, как погрешность установки заготовки на станке и стойкость режущего инструмента. [c.190]

На основе анализа отобранных вариантов последовательности выполнения операций установки элементов собираемого изделия необходимо разработать варианты технологического маршрута сборки. Это можно сделать путем дополнения последовательностей присоединения деталей и сборочных единиц набором необходимых операций закрепления элементов, технологического контроля, подкраски, клеймения и других вспомогательных операций, назначаемых технологом на основе анализа конструкторской документации и технических условий на собираемое изделие, а также соответствующих типовых технологических процессов. Так, в технологический маршрут сборки генератора в варианты 33, 34, 35, 36, 40 (см. рис. 3.1.3) последовательности Т , были включены операции подпрессовки пакета генератора, затяжки гаек крепления стяжных болтов и гайки шкива, контроля электрических параметров генератора и т.д. [c.350]

Основным технологическим фактором процесса является температура нагрева смеси сырьевых компонентов в нагревательных устройствах. В зависимости от типа приготовляемой смазки подогрев осуществляется до следующих температур для кальциевых до ПО—130 °С, для натриевых до 170—180 °С, для литиевых до 200— 210 °С. Предусмотрен автоматический контроль температурного режима установки, подачи компонентов смазки в контактор-смеситель и других параметров технологического процесса. Несмотря на то, что этот процесс разработан около 10 лет назад, широкого распространения он не получил. Одной из причин, тормозящих развитие подобных непрерывных процессов производства мыльных смазок, является отсутствие простой и надежной технологической схемы. [c.71]

Центральная лаборатория автоматики черной металлургии создала установку для регулирования и контроля технологических параметров процесса прокатки — бесконтактное измерение толщины и ширины прокатываемой полосы, диаметра и овальности проволоки, температуры прокатываемого металла и т. д. Разработана система программного управления электроприводами прокатных станов, а также система автоматического регулирования толщины полосы на станах горячей и холодной прокатки. [c.279]

Установка УПИ-1 предназначена для ведения текущего статистического контроля и анализа хода дискретных технологических процессов. Она состоит из приборов, установленных на контрольных постах, названных статистическими анализаторами, и пульта технолога, предназначенного для регистрации статистической информации о качестве прохождения технологического процесса, а также контроля положения параметров распределений (среднеарифметического или медианы) и определения общего процента брака в выборке. С пульта технолога [c.57]

Точность контроля в этих случаях зависит прежде всего от правильности установки измерительного инструмента или приспособления на контролируемом узле, изделии, точности настройки системы и точности самого измерения. Каждому из этих элементов контроля соответствуют и свои погрешности, составляющие в конечном счете суммарную погрешность измерения. Последнее может либо увеличивать, либо уменьшать контролируемую величину, снижая тем самым точность контроля. Поэтому при выборе метода и вида технических средств контроля учитывают это обстоятельство с тем, чтобы не допустить выбраковки соединений, контролируемые параметры которых фактически находятся в пределах допуска, установленного техническими условиями. Если возможно, то в качестве измерительной базы всегда следует принимать технологические базы. [c.54]

Независимо от принципа управления работой котлоагрегатов (ручное, автоматическое, дистанционное) технологический режим котла задается требованиями теплоснабжения и должен поддерживаться строго в заданных пределах изменения параметров теплоносителя (температуры воды или давления пара). То же самое можно сказать и о выполнении остальных требований эксплуатации. Однако методы, при помощи которых осуществляются контроль и управление процессами, протекающими в котле, участие персонала в безопасности ведения процессов определяются выбором степени автоматизации данной установки. В большинстве отопительных и промышленных котельных участие операторов в регулировании котлов составляет все еще значительную долю. Поэтому качество эксплуатации котлоагрегатов во многом определяется опытом и квалификацией обслуживающего персонала. В настоящей главе наряду с вопросами эксплуатации автоматизированных котельных установок рассматриваются задачи ручного управления работой котлов, что позволит более полно оценивать те преимущества, которые дает автоматизация котлоагрегатов. [c.86]

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются повышение точности обработки обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-притирочных работ, простота и малое время переналадки концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора уменьшение брака по вине рабочего повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех перемещений возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе возможность многостаночного обслуживания уменьшение парка станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением. [c.622]

В настоящее время электроламповая промышленность накопила немалый опыт в механизации технологических процессов и создании автоматизированного оборудования, особенно сборочного. Ручной труд операторов заменяется автоматами, полуавтоматами, установками карусельного и конвейерного типа, объединенными в поточные линии, которые выпускают определенный тип (или несколько типов) источников света. Они производят операции, начиная от изготовления ножек и подготовка колб до окончательного контроля параметров годных ламп и их упаковки. [c.457]

АСУ установки реализует последовательно следующие задачи технологического процесса электронно-лучевой сварки подготовку, сварку, заверщение. На стадии подготовки осуществляется проверка работоспособности УВК, энергетического комплекса и электропривода ввод с пульта видеотерминала заданных параметров режима сварки контроль глубины вакуума в сварочной камере и пушке совмещение электронного пучка со стыком свариваемого изделия с запоминанием реальной траектории стыка. [c.367]

Капиллярный контроль. Капиллярные дефектоскопы представляют собой совокупность приборов и вспомогательных средств, которыми с помощью набора дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля сварных соединений, наплавки или поверхности металла. Аппаратура капиллярного контроля строится, как правило, в виде агрегатных комплексов средств, взаимосвязанных по функциональному назначению, конструкции, параметрам [I]. Для капиллярной дефектоскопии могут использоваться источники ультрафиолетового излучения, портативные дефектоскопические комплекты, стационарные лабораторные и цеховые установки, а также механизированные дефектоскопические линии массовых производств. [c.476]

Внешний вид цифрового информационного устройства для измерения толщины нанесенного слоя представлен на рис. П.7. Информация о толщине напыляемого слоя выдается на протяжении всего технологического процесса напыления, что дает возможность вести активный контроль измеряемого параметра. Высокая чувствительность преобразователей и небольшие габаритные размеры дают возможность использовать их в лабораторных и цеховых установках, предназначенных для измерения напыления тонких структур, которые могут быть электропроводными и неэлектропроводными. [c.325]

В последние годы все более широкое применение получают авто матические линии для производства различных малогабаритных из делий, например радиоэлементов (сопротивления, конденсаторы и др.) Здесь типовыми технологическими процессами являются прессование спекание, гибка, рубка, сборка, контроль электрических параметров. Обрабатываемые изделия перемещаются принудительно (или скольжением), гибкая межагрегатная связь обеспечивается за счет установки между всеми технологическими агрегатами бункеров-накопителей большой вместимости. [c.269]

Требования высокой точности, которым должны отвечать готовые шарико- и роликоподшипники, вызвали необходимость введения в технологический процесс мойки колец, шариков и сепараторов контроля и стабильности температуры в сборочных помещениях, поддерживаемой при помощи специальной установки для кондиционирования воздуха, обеспечивающей одновременно влажность и чистоту воздуха. Кольца проходят контрольные автоматы 58—61, на каждом из которых контролируется от 20 до 33 параметров, характеризующих качество колец с точностью до 0,5 ма. Бракованные кольца отделяются от годных, передаваемых непосредственно на сборочные автоматы. [c.354]

Установка состоит из источника питания, корпуса, ванны электроосаждения, двух зон струйной промывки, системы перемешивания, системы фильтрования, нагрева и охлаждения ЛКМ, системы автоматического контроля и регулирования технологических параметров. [c.18]

При проектировании Находкинской жестянобаночной фабрики была принята трехступенчатая система сбора и обработки информации с центральным вычислительным комплексом. Первая ступень этой системы предназначена для оперативного контроля и регулирования технологических параметров. Она представляет собой совокупность контрольно-измерительных приборов, первичных датчиков, реле и автоматических регуляторов, расположенных непосредственно у рабочих мест. Вторая ступень системы включает цеховые диспетчерские пункты, которые предназначены для контроля и оперативного управления работой цеха. ЦДП оснащается пультом технолога-оператора (ПТО) с устройствами сигнализации простоев оборудования и их причины, сигнализации отклонения запасов на складах от нормальных и аварийной сигнализации. ЦДП оснащаются также устройствами связи с центральным вычислительным комплексом, на который с определенной периодичностью поступает и регистрирующая учетная информация. Третья ступень системы — главный диспетчерский пункт с информационным вычислительным центром, который предназначен для контроля и оперативного управления фабрикой, а также для представления необходимых сведений во все службы. ГДП оснащается ПТО с устройствами автоматической регистрации, поисковой громкоговорящей связью, установкой промышленного телевидения, двусторонней связью со всеми ЦДП и ИВЦ. [c.291]

Основное оборудование включает установку электроосаждения, которая в типовом варианте (рис. 6.1) представляет собой агрегат, состоящий из ванны электроосаждения 1, секций промывки водой 2 и обдувки изделий воздухом 3, системы электропитания, системы перемешивания рабочего раствора, системы термостатирования, системы контроля и регулирования технологических параметров. Все или большая часть указанных элементов соединены в общей камере, которая одновременно служит для ограждения пространства (зоны окраски) [c.107]

Система контроля и автоматического регулирования технологических параметров предназначена для поддержания оптимальных условий ведения процесса электроосаждения и обеспечения безопасности работы установки. Системой предусматривается автоматическое регулирование температуры, pH, удельной электрической проводимости, содержания органических растворителей и напряжения. [c.114]

Технологические процессы в котельных установках теплотехнический контроль и регулирование параметров теплоносителей, контроль процесса горения топлива, контроль и регулирование разрежения, пропорционирование расходов газа и воздуха, стабилизация давления нагреваемой воды в подающем трубопроводе тепловой сети и др. осуществляются с помощью различных схем автоматизации. [c.7]

Под полнотой автоматизации и оптимизации управления работой оборудования понимают комплекс действий, выполняемых без участия человека по управлению приводами (пуск, реверс, последовательность в длительность включения), позиционированию РО в одну или несколько точек (или установка параметра рабочей среды температуры, давления и т. д.) последовательному позиционированию РО во множество точек управлению скоростью движения РО (или изменением параметра среды) по определенному закону изменению режимов работы, по смене инстру мента контролю фактического состояния РО (положения, скорости дви жения и т. д.) или отдельных механизмов СУ индикации контролируе мых параметров (на цифровом табло, дисплее, печатающем устройстве) возмэжност,ю их коррекции сбору и учету дополнительный информа ции об условиях, в которых выполняется технологический процесс возможностью автоматизации расчета, изготовления и смены программы управления возможностью управления от ЭВМ (автоматический расчет, выдача и замена задающей информации, диагностика работы оборудования и т. д.). [c.168]

Для измерений обычно применяется пучок Не-Не лазера (Л = = 633 нм) диаметром 0,1-ь1 мм. Быстродействие определяется скоростью измерения параметров Д и и для ряда эллипсометров с механическим вращением поляризатора и анализатора составляет примерно 1 мс. При использовании электрооптической модуляции параметров эллипса поляризации светового пучка [4.36] быстродействие может быть улучшено на несколько порядков. Если же отраженный пучок с помощью неподвижного анализатора (например, призмы Волластона) делится на две части (поляризованные в плоскости падения и плоскости поверхности) и детектируется двумя фотоприемниками, быстродействие может быть доведено до 1 пс или менее [4.37]. Диапазон измеряемых температур достигает и превышает 1000 К. Термометрия поверхности металлов проводилась в диапазоне до 2000 К [4.38]. Предпринимаются попытки использовать эллипсометрию для измерения температуры структур в установкам молекулярно-лучевой эпитаксии [4.39]. В целом, однако, перспективы применения эллипсометрического метода для температурных измерений в технологическом контроле в настоящее время не определены. [c.106]

Наличие типовой энергетической характеристики позволяет эксплуатационному персоналу обеспечивать контроль за состоянием и работой котла, выдерживать все параметры технологического процесса, осуществлять нормирование, планирование и анализ экономичности работы оборудования. В этой связи в объем испытаний входит определение следующих основных зависимостей от паро-производительности (тепловой мощности) брутто Qк для всего рабочего диапазона всех отдельных потерь теплоты (с уходящими газами (/2, от химической дя и механической неполноты сгорания, в окружающую среду /5, с физической теплотой щла-ка дв) КПД брутто котельной установки т] расхода теплоты на собственные нужды, отнесенной к располагаемой теплоте топлива расхода теплоты на выработку электроэнергии, затраченной механизмами собственных нужд и отнесенной к располагаемой теплоте топлива дтоп расхода теплоты на турбопривод питательных насосов, отнесенной к располагаемой теплоте топлива дт, н. [c.11]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Для получения доброкачественных шестерён технологическим процессом аптозаводов предусматривается доводочная операция— шевингование зубьев. Для этой операции шестерня устанавливается на оправке с опорой на торец Ti. Доводка профиля зубьев от этой базы обеспечивает правильность всех параметров зуба относительно торца Г]. После этого напрессовка шестерён на вал до упора в торец Г, гарантирует правильную установку шестерни и правильное зацепление её в паре, а вместе с этим—ликвидацию значительного брака при контроле шестерён и устранение шума в собранных механизмах. [c.588]

В ряде случаев целесообразно заменять непосредственный контроль параметров зацепления профилактическим контролем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента, заготовки и их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных колес. Его можно осуществлять также дифференцированной проверкой отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешностп технологического процесса и производят его подна-ладку. [c.520]

Виды кондиционеров. Системы кондиционирования воздуха (СКВ) для обеспечения нормальных условий измерений относятся к технологическим и технологически-комфортным. СКВ включает следующие составные части установку кондиционирования (УКВ), средства автоматического регулирования и контроля нужных кондиций в УКВ, а также поддержания постоянства заданных параметров воздуха в помещении устройства для подачи и распределения воздуха устройства глушения шума агрег..атов СКВ. Примерная классификация применяемых СКВ показана на схеме 1. [c.98]

С помощью показывающих и самопишущих приборов индивидуального контроля контролируются наиболее важные технологические параметры. Регистрация позволяет прогнозировать изменения контролируе-(, ой величины, оценивать качество работы систем управления отдельными участками, йнализировать причины возникновения, ход I развитие аварий и рассчитывать экономичность установки по усредненным значе-I лям параметров на заданном интервале Бремени. [c.417]

Для реализации управления выпарной установки с помощью УВМ в МЭИ разрабатывается общий алгоритм управления. Этот алгоритм состоит из нескольких частных алгоритмов первый из них — алгоритм расчета технико-экономических показателей процесса (ТЭП), который позволяет определить необходимые технико-дкономические показатели процесса, используемые для оптимального управления, отчетности и контроля работы выпарной установки. Основным технико-экономическим параметром, рассчитываемым УВМ в соответствии с разрабатываемым алгоритмом, является величина технологической составляющей себестоимости [c.203]

Установка струйного облива (рис. 29) представляет собой металлическую конструкцию в виде туннеля, приподнятого над полом. Установка состоит из входного 2 и выходного 8 тамбуров, камеры облива 4, парового туннеля 7, систем краскоподачи, промывки, рециркуляции паров растворителей, автоматического контроля и регулирования технологических параметров. Тамбуры оборудованы устанавливаемыми у проемов возд гшными завесами 7 и 9 всасывающего типа, связанными с вентиляторами. Пол входного тамбура имеет угол наклона около 8° в сторону камеры облива. [c.96]

Установка (рис. 8.10) состоит из ванны электроосаждения с системами, обеспечивающими ее нормальное функционирование электропитания, перемешивания рабочего раствора, термостати-рования, контроля и регулирования технологических параметров, а также секций промывки изделий и обдувки их горячим воздухом. [c.212]

Бильграм-Рейнекер) 363, 365, 394 — Наладка при нарезании прямозубых ЗК 395—399 — Наладка при нарезании косозубых ЗК 399, 400 — Резцы и их размерные параметры 394, 395 — Наладка — Изменение для исправления пятна контакта 389—391 — Наладка для чернового нарезания способом двойного деления без обката 388 — Наладка при последовательном одинарном делении 381—385 — Угол установки резцов 387 Зубострогальные станки для нарезания цилиндрических ЗК гребенками — Базирование заготовок 120 — Пары делительные — Погрешности циклические 175 — Технологические характеристики 169 — Точность — Контроль периодический и допустимые отклонения 173—175 [c.664]

Средства контроля зубчатых передач. В зависимости от поставленной цели контроль зубчатых колес делится на приемочный и профилактический. При приемочном контроле результаты измерения должны дать суммарное значение погрешностей колес, по которым можно было бы судить о их эксплуатационных показателях. В этом случае предпочтение следует отдавать комплексным показателям и выполнять контроль при совмещении измерительной базы с эксплуатационной, что приближает условия контроля к реальным условиям работы зубчатого колеса и дает возможность выявить совместное действие всего комплекса взаимосвязанных элементных погрешностей. Целесообразно стремиться к замене непосредственного контроля параметров зацепления профилактическим контрадем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента и заготовки н их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных, например турбинных, колес. Он может осуществляться также путем дифференцированной проверки отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешности технологического процесса и производят их устранение. Такую проверку выполняют при совмещении измерительной базы с технологической. [c.397]

Транспортирования применительно к установкам маЛогб Дйаметра и небольшого давления. В зависимости от конкретных производственных задач такие установки могут быть с периодическим и непрерывным транспортированием одинаковых грузов. В первом случае, характерном для установок небольшой производительности (доставка проб технохимического контроля), параметры транспортирования рассчитывают для условий движения одиночного тела. Во втором случае (например, технологические линии производства мелкоштучной продукции) расчет выполняют для условий одновременного транспортирования п, грузов. [c.57]

Для контроля за качеством выполненных работ (особенно в узлах, обеспеч вающих безопасность движения) автомобиль после ТО или ТР направляют на повторное диагностирование для проверки параметров, имевших предельные значения при первичном диагностировании. Повторное диагностирование связано с дополнительными перегонами автомобилей, увеличением времени их простоя в зонах ТО и ТР, поэтому снижает эффективность внедрения средств диагностирования. Для устранения указанного недостатка зоны ТО и ТР, в том числе ремонтные участки, оснащают диагностическими приборами и оборудованием, устанавливая их непосредственно на постах и рабочих местах. Такое оборудование используется в АТП на участках ремонта агрегатов, электрооборудования и приборов системы питания (стенды и приборы К-203, КИ-968, -01, -1178, -12372, -9918, -8938, НИИАТ-577 и др.). Одним из вариантов решения задачи может быть установка средств диагностирования непосредственно на поточных линиях ТО в этом случае операции диагностирования и ТО совмещаются в едином технологическом процессе. При недостатке производственных площадей смазочные операции на поточной линии ТО-2 можно не проводить, а использовать для этого оборудование линии ТО-1 или специализированного поста. [c.62]

Благодаря специальным подвескам клещевого типа, которыми оборудован подвесной конвейер, производится автоматический захват бочек на позиции загрузки и освобождение их на позиции разгрузки. Обезжиривание поверхности осуществляется в трехпозиционном агрегате подготовки струйным методом сначала раствором моющей композиции КМ-1 при 55—65 °С, а потом теплой водой (две промывки). Вода, оставшаяся на поверхности изделий, удаляется интенсивной обувкой их при 100 °С в сушильной установке, оборудованной паровыми калориферами. Два слоя эмали наносится в двух электроокрасочных установках. Отверждение (сушка) покрытий осуществляется в терморадиационно-конвективной сушильной установке при ПО—120°С, оборудованной ТЭНами. После выхода из сушилки изделия охлаждаются естественным путем в процессе их транспортирования конвейером на трассе между сушильной установкой и позицией разгрузки. Линия оборудована системой автоматического контроля и регулирования технологических параметров, а также работы механизмов загрузки и разгрузки, электрораспылителей с дозирующими насосами. [c.185]

Установка состоит из входного и выходного тамбуров, секции облива, паровог туннеля систем краокоподачя, промывки, автоматического контроля и регулирования технологических параметров То же [c.169]

Установка состоит из входного туннеля, секции облива, парового туннеля, систем краскоподачи, промывки и рециркуляции паров растворителя автоматического контроля и регулирования технологических параметров и системы автоматического пожаротушения [c.169]

КИП и аппаратура автоматического управления работой установки предназначены для обеспечения заданных технологических параметров посредством автоматического регулирования и контроля с сигнали- [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...