Рабочий день сокращённый

Группирование по точности и сложности обработки позволяет обрабатывать детали на оптимальных режимах в зависимости от требуемой точности и сложности операций, сохранять точность станков длительное время, рационально использовать высококвалифицированных рабочих, резко сократить номенклатуру инструмента, используемого на рабочих местах. [c.235]

Фрезерование плоскостей корпусных деталей применяется преимущественно в средне- и крупносерийном производствах. Устанавливая их по возможности группами и одновременно обрабатывая несколькими фрезами, можно значительно сократить время на их обработку. Групповая обработка корпусов пре изводится при установке их в один или два ряда, фрезеруя у всех одни и те же поверхности (рис. 242, а, б). Но можно обрабатывать корпуса группами, обрабатывая у них разные поверхности. На рис. 242, в показано фрезерование в позициях 1 поверхностей /С и Л, а в позициях 2 — поверхностей М и Н. После рабочего хода стола заготовки корпуса, обработанные в позициях 1, перекладываются на позиции 2, а на их место устанавливаются заготовки для фрезерования поверхностей К и Л. В группы можно подбирать и разные детали. [c.412]

Клиновые шпонки (ГОСТ 24068— 80 ) представляют собой клинья обычно с уклоном 1 100 (рис. 8.4, в и г). В отличие от призматических, у клиновых шпонок рабочими являются широкие грани, а на боковых гранях имеется зазор. Клиновые шпонки создают напряженное соединение, способное передавать вращающий момент, осевую силу и ударные нагрузки. Однако клиновые шпонки вызывают радиальные смещения оси ступицы по отношению к оси вала на величину радиального посадочного зазора и контактных деформаций, а следовательно, увеличивают биение насаженной детали. Поэтому область применения клиновых шпонок в настоящее время резко сократилась. В точном машиностроении и в ответственных соединениях их совершенно не используют. Шпонки с головками (рис. 8.4, в), удобные при необходимости частой разборки, требуют специальных ограждений. [c.129]

Влияние способов формообразования на износостойкость деталей. Длительность периода приработки детали зависит от первоначальной шероховатости поверхности, материала, давлений и других факторов. Однако это не означает, что при наименьшей шероховатости поверхности потребуется меньший период для приработки. В некоторых случаях при низкой шероховатости поверхности, так же как и при высокой, износ даже увеличивается. Для увеличения срока службы деталей машин следует сократить до возможно меньших пределов износ в период приработки, максимально увеличить период установившегося износа и предупредить наступление усиленного износа и разрушение рабочей поверхности [42, 77, 98]. [c.394]

Применение средств машинной графики позволяет сократить время выполнения рабочих деталей в 3—4 раза, при этом трудоемкость разработки рабочего проекта изделия уменьшается на 15%. Качество чертежей значительно улучшается и полностью удовлетворяет требованиям микрофильмирования. Пример автоматического выполнения чертежа детали приведен на рис. 98, [c.212]

Об эффективности подобной автоматизации говорит хотя бы такой пример внедрение автоматической линии для обработки блока двигателя грузового автомобиля на Московском заводе имени И. А. Лихачева позволило сократить время обработки этой детали почти в 10 раз и резко уменьшить число рабочих. [c.6]

При переходе на скоростное шлифование необходимо сократить вспомогательное время. Повышение производительности будет более существенным при внедрении элементов автоматизации, направленных на снижение вспомогательного времени (измерение детали, подвод детали к кругу, правка круга и т.д.) быстрый подвод шлифовальной бабки к детали включение вращения детали подача СОЖ черновая и чистовая подача шлифовальной бабки по достижении заданного размера детали, который обеспечивается прибором -активного контроля выключение вращения детали и подачи СОЖ. При скоростном шлифовании необходимо следить за подводом смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания. Главной задачей является создание препятствий к образованию воздушного. потока, чтобы рабочая жидкость смогла достичь зоны резания. С этой целью в кожух монтируется пневматическая насадка-трубка, имеющая несколько поперечных отверстий, через которые воздух подается в направлении, противоположном вращению круга. Имеются также и другие устройства для обеспечения обильного охлаждения при скоростном шлифовании. [c.178]

Автоматизация производственных процессов коренным образом изменяет организацию производства и численность работников. Так, в результате замены поточной линии обработки блока в цехе МХ-2 завода Серп и молот , состоящей из 100 станков, автоматической линией обработки, включающей 56 агрегатных станков, численность обслуживающего персонала сократилась с 220 до 35—40 рабочих. При этом производительность труда увеличилась в 4 раза, а себестоимость механической обработки детали снизилась более чем в 4 раза. В цехе МХ-1 того же завода внедрение автоматической линии на участке коромысла более чем в 5 раз подняло производительность труда. Ранее поточная линия на участке работала в две смены, в каждой из которых было занято семь рабочих. После автоматизации линию обслуживают двое рабочих, режим работы — одна смена. Преимущества автоматизации производства некоторых деталей показаны в табл. 35. [c.158]

Например, в сельскохозяйственном машиностроении в 1967 г. применялось около 450 различных исполнений шкивов и около 200 типоразмеров корпусов и крышек подшипников качения. После разработки альбомов рабочих чертежей на узлы и детали сельскохозяйственных машин общего назначения количество типоразмеров этих деталей сократилось до 62 и 39 соответственно. [c.171]

Механизация зажимных устройств. Неотъемлемым элементом процесса установки является закрепление детали на станке. Закрепление крупных деталей сопряжено с приложением значительных физических усилий рабочего. Сократить затраты труда и времени можно в первую очередь применением механизирующих устройств. [c.44]

Если рабочий таким способом будет исключать отклонения, показываемые прибором в процессе обработки каждой детали, то наряду с сокращением отклонений размера партии деталей можно сократить отклонения размера в пределах каждой обрабатываемой детали или, другими словами, уменьшить погрешности формы детали в направлении подачи. [c.331]

При возрастании упругого перемещения системы СПИД рабочий уменьшает подачу, а при уменьшении увеличивает. При этом изменение подачи при переходе от обработки одной детали к другой из партии позволяет сократить погрешность размера партии деталей. При изменении подачи в процессе обработки каждой из деталей, кроме повышения точности размера, становится возможным сократить также погрешности формы поверхности в направлении подачи. [c.333]

Высокая скорость плазменной резки (по сравнению с кислородной) позволяет сократить обшее рабочее время изготовления детали или партии деталей за счет значительного уменьшения машинного времени. Вследствие этого резко возрастает доля вспомогательного времени в общем рабочем времени, затрачиваемом на обработку заготовок. В связи с этим дальнейшее повышение производительности труда при использовании плазменной резки производится за счет сокращения времени выполнения вспомогательных (в основном транспортных) операций. Эта задача решается посредством механизации и автоматизации этих операций и путем более рациональной организации производственного процесса. [c.173]

Затраты времени на разборку машин и станков можно сократить широким и рациональным применением подъемнотранспортных средств и различных других приспособлений и устройств, механизирующих разборочные операции. Важнейшим слагаемым скоростного проведения ремонтов является также правильное распределение работы внутри бригады по заранее продуманному плану, в котором учтены продолжительность каждой работы и квалификация каждого рабочего. Время можно экономить уже на промывке деталей, если ее производить в специальных установках, на дефектации деталей, когда она выполняется с большим вниманием и в станке случайно не остаются негодные детали, наличие которых выявляется уже только при испытании агрегата. Намного сокращается длительность ремонта, если заранее подготовляются чертежи на изготовление отсутствующих на складе сменных деталей и заблаговременно составляется технологический процесс обработки этих деталей и всех других, подлежащих ремонту. [c.365]

Как показывает приведенный пример, для новых изделий, где преобладают унифицированные и нормализованные детали, требуется меньше дорогостоящего и трудоемкого инструмента. При этом значительная его часть переходит от производства предыдущих изделий. Сократив число специальных деталей при проектировании отдельных изделий тяжелого машиностроения, конструкторы добились сокращения сроков проектирования на / з, разработки рабочих чертежей — на Д, уменьшения трудоемкости, например, проектирования буровых установок — в 5 раз 2. [c.88]

Отпадает необходимость выставлять инструмент для врезания, что дает возможность сократить время обработки детали, повысить производительность и использовать рабочих более низкой квалификации. [c.61]

Подготовительно-заключительное — время, затрачиваемое рабочим на подготовку к работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием получение задания и инструктажа, ознакомление с работой, чертежами, технологическим процессом или продумывание технологии обработки (сборки) детали (узла), получение инструмента и приспособлений, подготовка рабочего места, наладка или переналадка оборудования, сдача готовых изделий, инструмента и уборка рабочего места в конце смены. Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим только в начале и в конце обработки данной партии изделий. Чем больше партия изделий, тем меньше затрачивается этого времени на каждое изделие. В ремонтных предприятиях с разнообразной номенклатурой изделий удельный вес подготовительно-заключительного времени значительно увеличивается, иногда до 50% нормы. Чтобы сократить эти затраты времени, необходимо улучшать организацию производства, увеличивать количество обрабатываемых изделий в партии. [c.334]

Широкого внедрения заслуживают универсальные приводы, механизирующие ручной зажим. Примерами таких приводов являются привод с пневмоцилиндром, показанный на фиг. 212, или привод с пневмокамерой, показанный на фиг. 213. Такого типа приводы устанавливаются на столах станков и соединяются рычажной системой с приспособлениями, служащими для установки и закрепления деталей. С помощью этих приводов удается механизировать закрепление деталей, повысить точность установки и сократить вспомогательное время даже при обработке деталей в небольших количествах. Широкое применение пневматические зажимы находят в приспособлениях для обработки деталей, изготовляемых в значительных количествах. Примером может служить приспособление для обработки двух базирующих отверстий в основании блока цилиндров автомобильного двигателя (фиг. 214). Блок цилиндров весом 140 кг вкатывается по рольгангу в приспособление до упора. Поворотом рукоятки 1 два пневматических зажима 2 слегка прижимают блок к базам задней стенки приспособления, причем загорающаяся лампочка сигнализирует рабочему правильность базирования блока. При дальнейшем повороте рукоятки I происходит подъем блока и его прижим к базам верхней плиты приспособления при помощи двух пневматических прижимов 3. На замену одной детали другой затрачивается в среднем 10—14 сек. [c.300]

При этом сократилось не только вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие деталей, подвод и установку резца на размер, промеры и т. п., но и уменьшилось машинное время за счет уменьшения расчетной длины рабочего хода инструмента, приходящейся на одну деталь. Так, при толщине гитары 30 мм и средней величине перебега и врезания резца 5 мм общая расчетная длина рабочего хода инструмента за один проход при обработке по старому методу будет равна 30 + 5 = 35 мм. При обработке же по новому методу пакетом из 10 деталей расчетная длина рабочего хода инструмента, отнесенная к одной детали, будет равна [c.355]

После высыхания последнего покрытия детали разгружаются с конвейера на позиции Разгрузка . Полуавтомат обслуживают два рабочих. Опытный агрегат успешно прошел производственные испытания. Внедрение полуавтомата позволило снизить расход лакокрасочных материалов более чем на 50%, в 12 раз сократить количество рабочих, в 5 раз уменьшить производственную площадь и сэкономить потребляемой электроэнергии. [c.117]

Применение механизированного привода позволяет не только сократить затраты времени на зажим и раскрепление обрабатываемой детали, но также уменьшить утомляемость рабочего. Поэтому при работе с цанговыми оправками часто применяют пневматический привод с зажимом через шпиндель станка. [c.334]

Применение патронов с ручным зажимом на механизированных и автоматизированных станках может быть оправдано только при обработке громоздких и сложных деталей, особенно для единичного производства. В остальных случаях должны применяться механизированные патроны или зажимы. Их применение позволяет сократить время на зажим и освобождение детали, обеспечить стабильность усилия зажима и значительно облегчить труд рабочего. К механизированным патронам предъявляются следующие основные требования 1) обеспечение достаточной по величине и регулируемой силы зажима, 2) обеспечение высокой точности центрирования детали кулачками или сменными вставками кулачков и 3) возможность быстрой переналадки патрона для закрепления деталей различных диаметров, а также перехода с наружного закрепления на закрепление изнутри. [c.117]

Широкое распространение получают станки с программным управлением, позволяющие автоматизировать мелкосерийное и единичное производство, изготовлять детали сложной формы без предварительного изготовления шаблонов, копиров и т. п., сократить время производственного цикла, повысить точность изготовления деталей, уменьшить затраты времени на контроль деталей. Дальнейшим развитием станков с программным управлением являются многооперационные станки, на которых проводится комплексная последовательная обработка детали фрезами, сверлами, развертками, метчиками и др. При этом каждый последующий инструмент автоматически вводится в рабочую зону револьверной головки или механической рукой, которая берет инструмент из магазина. Время обработки детали сокращается, так как не требуется переставлять и транспортировать деталь от станка к станку. Повышается точность изготовления детали в связи с использованием одной базы, сокращается число приспособлений. Эти станки оснащают поворотными приспособлениями для обработки деталей с разных сторон. [c.118]

Детали с независимыми допусками расположения можно вырубать на штампах с ловителями, но для этого необходимо значительно сократить допуски расположения рабочих частей штампов и не допускать износа ловителей. Ловители должны входить в вырубаемое отверстие практически без зазора, поэтому их необходимо заменять при увеличении размеров отверстий. [c.76]

Простейшая машина параллельного агрегатирования с линейным расположением шпинделей (рис. У-14, в) представляет собой по существу группу однопозиционных машин, скомпонованных на одной станине. Это позволяет не только сократить занимаемую площадь, но и упростить конструкцию по сравнению с четырьмя отдельными машинами. Так, например, привод машин будет общий, а число электродвигателей и их суммарная мощность уменьшатся. При этом производительность такой машины несколько снизится, так как неполадки на любом из шпинделей вызывают простои всех остальных, чего нет в отдельных однопозиционных машинах. В результате суммарные внецикловые потери возрастают в р раз, так как р рабочих позиций имеют р комплектов инструментов для полной обработки детали. Число механизмов, а следовательно, и частота их отказов также увеличивается в р раз по сравнению с однопозиционной машиной. Время рабочих ходов цикла ро и время холостых ходов при этом остается таким же, как у однопозиционной машины. Таким образом, для машины параллельного действия, показанной на рис. У-14, в, производительность [c.144]

Программирование цикла станков с программным управлением. Составление программы обработки для станков с цикловыми и цифровыми системами программного управления требует значительно большего количества расчетов, чем при составлении программы для систем управления с распределительным валом и кулачками. При этом объем перерабатываемой информации и количество расчетов в значительной степени зависят от выбранного типа оборудования, сложности изготовляемой детали, а также формы рабочего инструмента. Использование станков с большим числом управляемых координат, применение различных устройств, расширяющих его технологические возможности, как правило, позволяют сократить объем перерабатываемой информации, а следовательно, и количество расчетов при составлении программы. [c.324]

Сокращение количества установок инструмента в шпиндель станка при применении многоместных приспособлений обусловливает также резкое сокращение износа посадочных мест шпинделя и инструмента. Увеличение времени полного цикла обработки и увеличение времени обработки одним инструментом, т. е. времени между двумя сменами инструмента, обусловливает при смене инструмента вручную резкое сокращение времени занятости рабочего, обеспечивая возможность высвобождения рабочего для многостаночного обслуживанил. Например, по данным фирмы Moog (США), при обработке корпуса топливной аппаратуры, включающей фрезерование, сверление, развертывание и растачивание 16-ю различными инструментами, штучно-калькуляционное время обработки детали сократилось с 40,5 мин при обработке в одноместном приспособлении до 34,4 мин. При этом время занятости рабочего, приходящееся на одну заготовку, сократилось с 15 до 0,31%. При обработке мелких фланцев на заводе в New Jersy, требующих фрезерования, сверления, снятия фаски и раз- [c.12]

Переход к обработке фасонным резцом (технологические процессы И клас са, рис. 2, б) позволит как минимум в 3 раза сократить длительность обработки ( р = 2 с) и наполовину периоды вспомогательных ходов t = 1 с) вследствие исключения перерывов при переходах резца с одной поверхности детали на другую. В этом случае технологическая и цикловая производительности составят Ят = 60/ р = — ЗОшт/ мин, Яц=60/7 ц = 20 шт/мин, но энергозатраты в период выполнения рабочего хода возрастут в 3 раза. [c.284]

Манипулятор имеет механизм автоматического изменения расстояния между грузозахватами, который позволяет ему выполнять еще несколько функций выносить из электролитических вапн аноды на позицию очистки и возвращать их в ванны, поднимать из ванн донные сетки с упавшими на них деталями, обслуживать встроенное в линию оборудование для очистки стоков, размещать в нейтральных промывочных ваннах аноды в период, когда линия не работает. Автоматическое изменение расстояния между грузозахватами позволяет уменьшить ширину каждой вспомогательной ванны на 250—300 мм и сократить длину всей линии на 2—4 м. При подъеме и опускании деталей манипулятор встряхивает детали для освобождения их от излишков электролита, что облегчает условия очистки стоков (первичная регенерация рабочих растворов). [c.346]

В приведенном выше примере гильза имеет диаметр 145 ° ° лж, а рабочая часть юбки поршня 1451о з2 мм. При сборке без подбора деталей зазор в соединении может изменяться от 0,25 до 0,4 мм. Подбор деталей позволяет сократить диапазон изменения зазора до 0,04 млг. В данном случае сортируют детали на четыре группы (табл. 43), [c.393]

Для расширения технологических возможностей шлифования в некоторых случаях целесообразно формировать рабочий цикл не только путем распределения припуска и поперечных подач, но также и варьированием частоты вращения шлифовального круга и обрабатываемой детали на этапах чернового и чистового съема. Примером эффективности подобного цикла может служить шлифование кулачков распределительного вала. При профильном шлифовании кулачков максимальную частоту вращения детали ограничивают 45 об/мин, чтобы избежать искажения профиля кулачка. В свою очередь, замедленное вращение детали вынуждает ограничивать скорость круга 35 м/с и уменьшать поперечную подачу, чтобы не вызвать шлифовочных при-жогов и снижения твердости кулачков. В новых станках частота вращения детали и скорость круга на этапе чернового съема увеличена в 2 раза (г = 60 м/с = 90 об/мин), благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. На этапах чистового съема и выхаживания, когда окончательно формируется профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частота вращения детали и скорость круга уменьшаются в 2 раза. [c.387]

Широкое применение находят многопозиционные (многоместные) захватные устройства. При наличии на руке робота двух захватов цикл загрузки-разгрузки оборудования сокращается. Во время обработки детали робот захватывает заготовку для обработки и смещается на максимально близкое расстояние к рабочей зоне. После окончания обработки ПР свободным захватным устройством захватывает обработанную деталь и после поворота устанавливает заготовку в приспособление станка. Во время обработки новой заготовки робот укладьтает обработанную деталь в тару или на тактовый стол. В результате совмещения вспомогательных переходов с работой станка время загрузки может сократиться в 2 — 3 раза. Современные захватные устройства помимо захватов для удержания заготовок имеют захваты для смены инструментальных головок или блоков. [c.503]

Требования механической обработки с позиции оценки размеров детали во мйогом зависят от организации производства. Унификация размеров деталей, обрабатываемых на многономенклатурных поточных линиях или на одном рабочем месте, создает благоприятные условия для использования групповой технологической оснастки, что позволяет значительно сократить затраты труда и средств на перестройку работ при переходе от обработки одной детали к другой. [c.130]

Сила инерции определяется как произведение массы рассматриваемого элемента конструкции на его ускорение [46]. Для идеальной балансировки необходимо, чтобы сумма всех сил инерции была равна нулю. Более того, это условие должно выполняться при любых рабочих скоростях двигателя. Если сумма сил не равна нулю, то получается результирующая, или остаточная, сила, называемая силой разбаланса. Хотя при низких скоростях можно допустить небольшую силу разбаланса, при высоких скоростях она становится очень большой, так как растет пропорционально квадрату скорости и будет передаваться не только на крепежные детали двигателя, в которых могут возникать. сильные вибрации, но и на подшипники двигателя, которые могут выйти из строя или их срок службы сильно сократится. Чтобы понять практические особенности задачи, рассмотрим основной кривошиино-шатунный механизм. Обращаясь к рис. 2.25, находим силу инерции поршня Fp [c.269]

Отливки четырехцилиндрового блока автомобиля ivi 1300 фирмы Honde производятся на машине с холодной горизонтальной камерой прессования типа Ube-2200. Масса отливки составляет 13,4 кг (масса детали 9,8 кг). Диаметр прессуюш его плунжера 140 мм, его скорость 2,8 м/с, продолжительность заполнения формы 0,15 с, давление на металл 8000 кН, стойкость пресс-формы 110 000 запрессовок, продолжительность литейного цикла 127 с, выход годного литья 65%, усилие запирания машины 22 ООО кН. Повышенный процент брака относился преимуш ественно к результатам проверки на герметичность после внедрения процесса пропитки брак сократился до 0,2%. Чтобы достигнуть высокой производительности при стабильном качестве, скорость впуска нужно выдерживать в пределах 30 100 м/с при низкой температуре заливаемого сплава. Используется достаточно высокое давление на металл. В рабочую полость формы металл впу- [c.365]

Фрикционные детали из пластмасс (тормозные колодки, муфты, накладки, ленты, диски сцепления и др.) создают высокий тормозной эффект, выдерживают повыш. ударные нагрузки и темн-ры, не изнашивают сопрягаемых с ними деталей, напр, тормозные колодки ж.-д. вагонов из массы 6КВ-10 по сравнению с чугунными увеличивают срок службы в 3—5 раз, коэфф.трения в 2, снижают вес в 4 раза, позволяют увеличить скорость движения поездов, сократить износ рельс на участках торможения и т. д. Из пластмасс изготавливается широкая номенклатура антифрикц. деталей (подшипники скольжения, вкладыши, втулки, ролики, шестерпи, зубчатые колеса, уплотнения, рабочие органы гидромашин и т. д ). Это дает экономию цветных металлов и электроэнергии, повышает сроки службы, увеличивает производительность оборудования и т. д. [c.24]

Применение много инструментальных наладок дает возможность рационально распределять общую длину рабочего хода между несколькими инструментами, работающими параллельно, а также производить одновременную обработку поверхностей детали с помощью нескольких инструментов. Типичным примером многоинструментальной наладки является многорезцовое обтачивание валов. При одновременном обтачивании гладкого валика (фиг. 21) тремя резцами длина прохода уменьшится в три раза, а следо1вательно, во столько же раз сократится и машинное время. Применение многорезцовых и револьверных наладок (см. фиг. 17 и 18) сокращает количество проходов и переходов за счет одновременной обработки нескольких поверхностей деталей. Примерами многоинструментальных наладок могут служить также работа на фрезерном станке при одновременном ф резеровании сложного профиля с помощью набора фрез, установленных на оправке, и применение многошпиндельных сверлильных головок на одношпиндельных сверлильных станках. [c.74]

Примером эффективности подобного цикла может служить шлифование кулачков распределительного вала При профильном шлифовании кулачков максимальную частоту вращения детали ограничивают 45 об/мин, чтобы избежать искажения профиля кулачка. В свою очередь, замедленное вращение детали вынуяадаег ограничивать скорость круга 35 м/с и уменьшать поперечную подачу, чтобы не вызвать шлифовочных прижогов и снижения твердосга кулачков. В новых станках частота вращения детали и скорость круга на этапе черноюго сьша увеличена в 2 раза (Vk = 60 м/с Ищц = 90 об/мин), благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. На этапах чистового съема и выхаживания, когда окончательно формируется профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частота вращения детали и скорость круга уменьшаются в 2 раза. [c.587]

Повысить производнтельность труда — это значит дать больше продукции, т. е. сократить время изготовления одной детали. Но время изготовления детали включает не только элементы, непосредственно связанные с резанием металла сюда входят и затраты вспомогательного времени и другие элементы (отдых, обслуживание рабочего места). [c.307]

Типовой технологический процесс разрабатывается на изготовление группы однотипных деталей, которые обладают общими конструктивно-технологическими признаками, а отличаются признаками, не влияющими на виды и последовательность операций. Практически типовой технологический процесс проектируется для наиболее сложной детали из числа однотипных (так называемого представителя ). Применение типовых технологических процессов позволяет сократить общую трудоемкость разработки таких процессов на машину. На основании типовых технологических процессов можно проектировать индивидуальные (рабочие) техно-лэгические процессы. Трудоемкость разработки таких процессов значительно снижается и сводится в основном к уточнению состава и последовательности выполнения операций и уточнению выбранных средств технологического оснащения. [c.29]

На универсальных TaHKax с ручным управлением производительность достигается путем рационального и удобного расположения органов управления, применения преселективного управления, позволяющего сократить время и перестройку режимов обработки, путем предварительного, в процессе рабочего хода на предыдущей операции, набора нужного сочетания блочных колес коробок скоростей и подач, требуемых на следующей операции. Автоматизация управления металлорежущим станком является основным направлением развития современного. станкостроения. Автоматизированные станки получили широкое внедрение не только в [крупносерийном и массовом производстве, но начали широко применяться и при мелкосерийном и единичном производстве. Последнему способствует появившиеся в последнее время станки с программным управлением, которые, как указывалось выше, могут легко переналаживаться на обработку любой детали. [c.450]

Закрепление деталей при фрезеровании в массовом производстве занимает у рабочего много времени. Чтобы сократить время на закрепление деталей, применяют быстродействующие зажимные приспособления. На фиг. 69 показано быстродействующее зал<имное приспособление для фрезерования паза в рамках штангенциркуля. В этом приспособлении действием одной ручки одновременно зажи- 1ают детали двумя прихватами и досылают до опорной поверх- ЧОСТИ. [c.103]

Фонд зарплаты. Так как применение электротермохимического способа позволяет сократить затраты времени и труда на приготовление и фильтрацию растворов, разогрев ванны, ее промывки и т. п., а также ускорить осаждение покрытий в 3—10 раз, то выполнение суточной программы может быть обеспечено рабочими за одну смену. Например, при объеме ванны 25 л и плотности загрузки 4—5 дм /л в ванну одновременно загружают детали общей площадью в 1 м. Если принять, что скорость осаждения покрытия из применяемого раствора, при условии его регенерации, равна 40—50 мкм/ч, то продолжительность никелирования деталей для получения покрытия толщиной 20 мкм составит около 0,5 ч. Таким образом, с учетом времени на предварительную подготовку, загрузку и выгрузку деталей можно допустить, что продолжительность одного цикла равна 1 ч. За каждую смену можно осуществить 5—6 таких циклов, т. е. выполнить суточную программу. В этом случае годовой фонд зарплаты составит 2880 руб., т. е. на 7200 меньше, чем при обычном способе никелирования. [c.305]

Холодная высадка деталей применяется при производстве отдельных частей автомобилей, сельскохозяйственных и других машин и в особенности для изготовления различных крепежных изделий (болтов, винтов, гаек, заклепок). При холодной высадке значительно сокращаются по сравнению с ковкой и горячей штамповкой технологические потерн металла. Изделия, изготовленные методом холодной высадки, обладают большей прочностью, чем детали, изготовленные резанием. Опыт ряда заводов показал (1 1, [2], что расход металла с переходом на холодную высадку болтов с шестигранной головкой был снижен в 2,34 раза, а при высадке винтов в 2,5 раза. Выработка на одного рабочего повысилась соответственно в 5 и 4 раза. Затраты на оборудование снизились в 6,75 и 15,7 раза. Производственные площади сократились в 6,5 и 12 раз. Затраты на инструмент были уменьшены в 3 раза. Отпускная цена холоднсвысадочных болтов в 4,5 раза ниже, чем обработанных резанием, а гаек соответственно в 2 раза. [c.291]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...