Эффективность технологии механической обработки

Эффективность технологии механической обработки 27 [c.27]

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.27]

Эффективность технологии механической обработки 29 [c.29]

Внедряется новая технология механической обработки на станкостроительных заводах с применением оборудования с ЧПУ для единичного производства с разработкой и вводом программы непосредственно на рабочем месте, что обеспечивает экономически выгодную обработку деталей специальных станков новые конструкции токарных станков с ЧПУ, обеспечивающих обработку закаленных деталей высокой точности при применении инструмента из сверхтвердых материалов. Ведутся экспериментальные работы и создается высокопроизводительное универсальное оборудование по снятию заусенцев на деталях станков, а также организуется выпуск быстропереналаживаемых приборов активного контроля деталей, обеспечивающих их эффективное использование при обработке партии деталей 5—10 шт. Разрабатывается комплексная система автоматического управления предприятием в условиях группового производства, включающая оперативное управление производством с охватом пооперационного управления, оперативное управление межзаводской кооперацией, снабжением, планированием, технической подготовкой производства, качеством и т. п. [c.289]

На сложные детали приспособлений может быть разработана технология механической обработки, включая изготовление управляющих программ для станков с ЧПУ. К настоящему времени созданы и внедрены на отдельных заводах системы автоматизированного конструирования типовых приспособлений для сверления плоских деталей, а также для обработки заготовок типа тел вращения. В основе этих систем лежит широкое использование типовых решений и определенное ограничение исходных данных задача обычно решается с чисто геометрических позиций, без расчетов погрешностей обработки, спл закрепления, экономической эффективности и решения многих других вопросов. Автоматизация конструирования более сложных и нетиповых приспособ- [c.193]

Особенно важно обеспечивать функциональную взаимозаменяемость деталей и изделий, получаемых безотходной технологией, при которой механическая обработка сведена к минимуму. Это увеличит эффективность безотходной технологии не только в отношении экономии материалов, но и резкого повышения производительности труда и качества продукции. [c.22]

Особенно большие затраты на сборке приходятся на пригоночные работы, которые в значительной мере вызываются некачественным изготовлением деталей в механических цехах. В результате многие пригоночные работы являются продолжением механической обработки ручным способом в сборочных подразделениях. При автоматизации сборочного процесса большое значение имеет технологичность конструкций деталей и узлов в сборке. Для повышения технологичности необходимо изыскание путей оптимизации процессов сборки, совершенствование методов подготовки типовых и групповых технологических процессов сборки, разработка более эффективных способов контроля собранных соединений (включая техническую диагностику собранных машин), изучение влияния технологии сборки на повышение надежности и долговечности машин, разработка более совершенных методов оценки уровня прогрессивности технологии в сборочных подразделениях. [c.239]

Увеличение объема использования холодной штамповки наиболее эффективно осуществляется во время первоначальной разработки конструкций. Однако значительный эффект дает перевод на холодную штамповку также и деталей, уже освоенных производством и изготовляемых другими методами. Например, на рис. 73 показан рычаг, выполненный в двух конструктивных вариантах, определившихся технологией его изготовления. В первом случае (рис. 73, а и б) он выполнен объемной горячей штамповкой с последующей механической обработкой, а во вто-84 [c.84]

Весьма эффективно применение прогрессивной литейной технологии. Перевод с ручной формовки на машинную и широкое внедрение способов точного литья (в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, центробежная отливка) позволя -ют намного уменьшить припуски на механическую обработку и повысить качество отливок. Внедрение прогрессивных технологических процессов способствует проведению комплексной механизации и автоматизации литейного производства, значительно повышает производительность труда, сокращает трудоемкость изготовления отливок, улучшает условия труда. К концу семилетнего плана уровень автоматизации в литейном производстве должен составлять не менее 20% и уровень механизации — до 65%. [c.504]

Расчет экономической эффективности от внедрения системы УСК только на 103 заводах тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения показывает, что экономия составляет 2,3 млн. руб., не говоря об улучшении качества продукции, сокращении сроков производства и т. д. [30]. Очевидно, комплексная разработка и исследования системы УСП могут обеспечить повышение уровня технологии тяжелого машиностроения не только в области сверлильных операций, но и при других видах механической обработки за счет создания новых специализированных компоновок. [c.53]

Одной из центральных проблем машиностроительного производства является повышение производительности труда, которая в текущей пятилетке должна быть выше на 33—35%. Условия для такого ускорения темпов роста производительности труда есть, так как в СССР создана мощная производственно-техническая база. Необходимо с наибольшей эффективностью использовать технику. Решению этой проблемы способствует перевод предприятий на новые методы хозяйствования и требует поиска резервов повышения производительности труда. Например, групповая технология развивается на основе типизации геометрии поверхностей деталей. Сейчас разрабатываются вопросы групповой технологии уже применительно к этим типам поверхностей. Имеет место дальнейшее научное углубление методики выбора способов механической обработки с учетом закономерностей развития технологических операций и оборудования. В связи с применением во многих отраслях машиностроения труднообрабатываемых материалов разрабатываются специальные технологические процессы с применением не только резания, но и других видов формообразования, как ультразвукового, электромеханического и др. [c.7]

Эти измерения выполнялись на выпуклой и вогнутой поверхностях лопатки в нескольких сечениях по ее высоте. При замерах использовался профилометр типа КВ-7. Основные замеры производились поперек рисок, остающихся на поверхности лопатки после ее механической обработки. Результаты этих замеров приведены в табл. 2 и 3. Дополнительные замеры показали, что шероховатость поверхности вдоль рисок в большинстве случаев примерно в два раза меньше, чем в поперечном направлении. Следует заметить, что на обследованных заводах при применяемой ими технологии на поверхности сопловых лопаток направления рисок, оставшихся после механической обработки, совпадает с направлением потока. На рабочих лопатках риски на выпуклой поверхности расположены так же, как и на направляющих лопатках на вогнутой же поверхности риски расположены вдоль образующих лопатки. На тех поверхностях, на которых риски от механической обработки лопаток совпадают с направлением потока, эффективная, оказывающая влияние на течение среды шероховатость, видимо, несколько меньше указанной в табл. 2 и 3. Однако это практически не скажется на значении класса чистоты, поскольку согласно ГОСТу в пределах одного класса величина неровностей изменяется примерно в два раза. [c.103]

Широкое применение лазерной сварки сдерживается экономическими соображениями. Стоимость технологических лазеров пока еще высока, что требует тщательного выбора области применения лазерной сварки. Однако, если применение традиционных способов не дает желаемых результатов либо технически неосуществимо, можно рекомендовать лазерную сварку. К таким случаям относится необходимость получения прецизионной (высокоточной) конструкции, форма и размеры которой не должны меняться в результате сварки. Лазерная сварка целесообразна, когда она позволяет значительно упростить технологию изготовления сварных изделий, выполняя сварку как заключительную операцию, без последующей правки или механической обработки. Экономически эффективна лазерная сварка, когда необходимо существенно повысить производительность, поскольку скорость ее может быть в несколько раз больше, чем у традиционных способов. [c.242]

Причины этих разрушений связаны как с использованием новых материалов, так и со стремлением создать более эффективные конструкции. Внедрение высокопрочных конструкционных сплавов, широкое использование сварки, применение в некоторых случаях деталей с утолщенными сечениями, использование уточненных методов расчета способствовали снижению несущей способности элементов конструкций до критического уровня, при котором допускается локальная пластическая деформация без разрушения. В то же самое время особенности технологии сварки, наличие остаточных напряжений после механической обработки, несовершенства сборки повысили потребность в специальном создании локальных пластических деформаций в качестве средства предотвращения разрушения. Увеличение интенсивности переменных во времени эксплуатационных нагрузок и повышение агрессивности окружающей среды также в ряде случаев способствовали разрушению. Все это явилось причиной развития основных положений и разработки систем контроля. Подобные системы обычно включают в себя контроль номинальных напряжений и размеров существующих трещин, с тем чтобы они всегда оставались ниже уровня, который является критическим для материала, используемого в элементе конструкции или машины. [c.61]

Первую группу методов защиты применяют на стадии изготовления металла, в процессе его термической и механической обработки. Разработка коррозионностойкого сплава — довольно сложный процесс, поскольку при этом приходится учитывать большое количество факторов, включая технологию изготовления сплавов, их литейные свойства, способность к свариванию и пр. Общую теорию коррозионностойкого легирования создал Н. Д. Томашов. Принципы легирования определяются природой металла-основы и условиями его эксплуатации. Повысить коррозионную стойкость сплава можно, влияя на три основных компонента, определяющих эффективность действия коррозионного элемента анодную поляризуемость, катодную поляризуемость, и омическое сопротивление. [c.112]

Дробеструйная обработка является конечной технологической операцией, ей подвергают детали, прошедшие механическую и термическую обработку. Технология процесса состоит в том, что поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхностный слой детали становится шероховатым. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Толщина упрочненного слоя составляет 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом т. в. ч. или цементации. [c.209]

Сборник посвящен вопросам повышения надежности свар-ны.х конструкций в результате применения рациональной технологии, новых технологических процессов сварки, методов термической и механической обработки сварных соединений, эффективного контроля их качества и свойств. [c.2]

В статьях сборника нашли отражение основные этапы в обеспечении надежности сварных конструкций — рациональный способ соединения и рациональная технология при использовании автоматизированного сварочного оборудования методы термической и механической обработки сварных соединений, направленные на повышение прочности, пластичности и устойчивости элементов сварной конструкции, эффективная система контроля качества и оценки свойств сварных соединений. [c.4]

Термическая- обработка инструментов, полученных литьем, идентична термической обработке инструмента, изготовленного из проката. Различие заключается в том, что время нагрева под закалку должно быть увеличено на 30—50 %. По некоторым источникам для повышения качества крупноразмерного инструмента рекомендуется производить двухкратную закалку. Первую закалку производят до механической обработки при нагреве до температуры 1250—1260 °С е выдержкой 25—30 е на 1 мм сечения, что в 5—6 раз больше обычной выдержки при закалке фасонного инструмента. Высокая температура и длительная выдержка способствует сущ,ественному изменению расположения карбидов. После закалки производят изотермический отжиг по режиму, установленному для быстрорежущей стали, а затем механическую обработку и окончательную закалку и отпуск. Выдержка при окончательном нагреве 8—10 с на 1 мм вместо 6 с для инструмента, полученного ковкой. Двойная термическая обработка способствует значительному разрушению скелетообразной сетки карбидов, они распределяются при этом более равномерно. Эффективность применения литых заготовок зависит от уровня литейной технологии и организации производства. [c.45]

Площадь ПГ (потери при перемагничивании), коэрцитивная сила, остаточная намагниченность (индукция) и другие важные электротехнические величины существенно зависят от характеристики образца химического состава, структурного состояния, распределения дефектов, деталей технологии получения и обработки. Варьирование обработки позволяет широко изменять свойства магнитного материала. Так, на движение стенок доменов влияют несовершенства кристаллической решетки. Особенно эффективна в этом отношении сетка дислокаций. Поэтому металл в состоянии после холодной механической обработки (деформации) обладает большей магнитной стабильностью, чем металл, подвергнутый отжигу. Именно это обстоятельство послужило причиной использования терминов магнитомягкий и магнитотвердый при оценке стабильности магнитов. [c.289]

Групповая технология (ГТ) представляет собой особую производственно-организационную концепцию, которая позволяет извлекать выгоды из аналогий, существующих между конструктивными и технологическими особенностями разных деталей, для чего производится выявление похожих деталей с их последующей группировкой. Подобные детали объединяются в семейства деталей. Так, например, полный ассортимент продукции промышленного предприятия, включающий 10000 наименований, мог бы быть практически исчерпывающим образом разбит на 50-60 различных семейств. Для каждого такого семейства было бы характерно наличие подобия конструктивно-проектных и производствен-но-технологических характеристик. Это повлекло бы за собой подобие в технологии изготовления таких деталей, а использование такого подобия стало бы источником повышения эффективности производства. В данном случае рост эффективности выражается в уменьшении длительности наладки оборудования, снижении уровня незавершенного производства, улучшении календарного планирования, повышении уровня контроля за состоянием оснастки и инструмента и, наконец, в возможности использования типовых планов производственных процессов. На тех предприятиях, где ГТ уже внедрена, производственное оборудование организуется в центры механической обработки, а это позволяет улучшить условия работы с людьми и потоками материальных ресурсов. [c.300]

Не останавливаясь подробно на технологии доводки инструмента, следует обратить внимание на некоторые вопросы, без решения которых нельзя эффективно использовать химико-механическую обработку в инструментальных цехах. [c.56]

Многие из современных производственных технологий не могут быть эффективно реализованы без интегрированной системы САПР/АСТПП. Например, для изготовления гибкими системами механической обработки широкой номенклатуры незначительно ра И ающихся деталей, требуются большие программистские усилия. Эти системы предназначаются для того, чтобы сделать возмож ным эффективное производство малых партий при любых индивидуальных проектных издержках. Если приходится программировать эти станки и системы вручную, то теряется цель гибкого производства— способность производить продукцию по заказам с почти такими же издержками, как при массовом производстве. [c.29]

В чем же сущность этой технологии Напомним, что плазма — это ионизированный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. Ионизация газа может произойти, например, при его нагреве до высокой температуры, в результате чего молекулы распадаются на составляющие их автоматы, которые затем превращаются в ионы. Плаз менная обработка (резка, нанесение покрытий, наплавка, сварка) осуществляется плазмой, генерируемой дуговыми или высокочастотными плазмотронами. Эффект достигается как тепловым, так и механическим действием плазмы (бомбардировкой изделия частицами плазмы, движущимися с очень высокой скоростью). Плазменную резку успешно применяют при обработке хромоникелевых и других легированных сталей, а также меди, алюминия и др5 гих металлов, не поддающихся кислородной резке. Большая производительность и высокое качество плазменной резки не только дают возможность эффективно использовать этот прогрессивный процесс на автоматических линиях, но и позволяют исключить ряд до- [c.55]

В качестве отрицательного явления в порошковой металлургии следует отметить, что до сих пор производимые порошковые материалы по составу, а детали по конфигурации в основной массе все еще представляют собой копию того, что создается методами литья, прокатки и последующей станочной обработки. Это в значительной мере снижает эффективность перехода к выпуску изделий методом порошковой металлургии и тормозит наращивание объема их выпуска. В связи с этим одной из важнейших остается задача научно обоснованного конструирования порошковых материалов и изделий и разработки рациональной технологии их изготовления, обеспечивающей высокие физические, механические и эксплуатационные свойства не только отдельных деталей, но и конструкций в целом. [c.8]

Рациональное конструирование с применением орнамента на отливках (учет эксплуатационных требований к детали), создание и выбор технологии, направленной на получение качественных поверхностных слоев отливки, правильный выбор материалов, приводящих к снижению и ликвидации механической обработки, являются важными предпосылками для повышения роли литья, как универсального и экономически эффективного способа изготовления заготовок и деталей. Увеличение удельного объема мелкокристаллического поверхностного слоя путем раз-меш,ения на литых необрабатываемых поверхностях геометрических элементов в виде фасонных выступов и впадин раскрывает новые возможности повышения эксплуатационных свойств и снижения металлоемкостных свойств литых изделий. [c.172]

Снижение трения между режущт ин струментом и обрабатываемой заготовкой, снижение твердости поверхности заготовки, облегчающее резание, отвод тепла, возникающего в процессе резания, и ряд других воздействий, способствующих повышению стойкости режущего инструмента и производительности обработки, осуществляется введением в зону резания различных химических соединений — твердых, жидких или газообразных. Из них наибольшее распространение в производственной практике получили жидкости, именуемые смазочноохлаждающими жидкостями (СОЖ). Разработка и применение оптимальных составов СОЖ представляет в современной технологии обработки одну из важнейших за дач и одно из наиболее перспективных направлений повышения эффективности процессов механического резания материалов. [c.52]

Эффективность покрытий вполне очевидна. Многослойные нитридные покрытия, технология которых требует использования специализированного оборудования (многокатодных установок магнетронного напыления), экономически целесообразны особенно для механической обработки особо твердых материалов. Технология этих покрытий была реализована благодаря крупному общеевропейскому проекту [32]. В странах Западной Европы доля мнотослойных покрытий в общем количестве покрытий на инструменты составляет около 10 — 15 %. Многослойные покрытия [c.154]

Комбинированные методы наиболее эффективны при наличии остаточных растягивающих напряжений в поверхностном слое, снижающих предел выносливости и появившихся в результате неправильной технологии выполнения пре-дьщущей термической, химико-термической или механической обработки. Остаточные растягивающие напряжения возникают, например, при обрыве поверхностного закаленного слоя в зоне концентрации напряжений, обезуглероживании поверхности при химико-термической обработке, наличии в слое остаточного аустенита, а также при наличии шлифовочных прижогов. [c.38]

НИИпластмасс совместно с НИИавтопромом разработана технология изготовления пластмассовых штампов на основе эпоксидных смол, которая может служить примером расширения возможностей эффективного использования пластмасс при ремонте машин [44]. При изготовлении пластмассовых штампов не требуется сложного оборудования, в то же время сроки изготовления штампов сокращаются в 2—3 раза, а более простых —в 8—10 раз. Ввиду резкого сокращения объема механической обработки трудоемкость изготовления пластмассовых штампов в 5—6 раз меньше обычных. [c.157]

Указанные недостатки необходимо учитывать в каждом конкретном случае применения пластмасс для изготовления деталей. При выборе технологии изготовления деталей требуется учитывать их количественный выпуск, так как стоимость оснастки (прессформы) распределяется на готовое изделие. Поэтому во многих случаях при мелкосерийном производстве выгоднее изготавливать детали механической обработкой или сваркой из отдельных простых частей. Представляет большой интерес применение армирования металлов пластмассами, так как это дает возможность использовать детали более эффективно, например изготавливать зубчатые колеса с венцом из капрона, армировать пластмассой направляющие ролики транспортеров, применять пластмассовые штурвальные колеса с металлической втулкой и т. д. [c.500]

В табл. 5.4 представлен результат расчета приведенных затрат и составляющих их элементов по всем вариантам технологии изготовления тройников. Из таблицы видно, что при малых годовых объемах производства тройников наиболее эффективным вариан том является литье с последующей механической обработкой. При увеличении годового выпуска деталей до 20 тыс. шт./год более эффективным становится [c.206]

Дальнейшее снижение себестоимости труб, например, может быть достигнуто в результате внедрения в производство горячей пропшвки и последующей раскатки трубной заготовки в двух-трех-валковых клетях стана поперечно-винтовой прокатки, что позволит по сравнению с технологией, включающей прессование, увеличить выход годного на 10% и в 1,5— 2 раза повысить точность заготовки. В настоящее время основную часть крупных слитков перерабатывают в заготовки для узнечно-преосового производства на сортопрокатных станах. Эффективны работы по выплавке специализированных по размерам и форме слитков, например получение в плазменно-дуговых печах плоских слитков-слябов, исключающих штамповку слябов из цилиндрического слитка, а также цилиндрических слитков небольшого диаметра (150—300 мм), не требующих механической обработки [102, с. 23]. [c.146]

При этом основной тенденцией в промышленности, и в первую очередь в металлообрабатывающей промышленности, станет подъем производительности, применение таких процессов и конструкций машин, которые, обеспечивая высокие производительность 11 техничегк 1е свойства, позволят существенно сократить расходы сырья, энергии и трудозатрат на единицу продукции. Непрерывное совершенствование технологии, являющееся непременным условием развития промышленности, предусматривает дополнение и в некоторых случаях замену механической обработки металлов химическими методами и технологическим использованием дешевой электроэнергии, потребление которой в иромышленности в ближайшее десятилетие должно увеличиться почти в 3 раза. Одним из эффективных средств обработки металлов, реализующих химические или электрические процессы, является резка. [c.3]

В рамках ГТ упрощается решение задачи календарного планирования. Действительно, объединение станков в цен ы механической обработки приводит к уменьшению фактичедкого числа производственных участков, охватываемых этим процессом. Объединение деталей в семейства уменьшает сложность и размерность задачи календарного планирования. В результате высвобождается дополнительное время для контроля и планирования производства тех деталей, которые в силу своих конструктивных особенностей не могут быть изготовлены ни одним из отдельно взятых центров механической обработки. Сокращение объема переналадок и более эффективное управление материалопотоками позволяют уменьшить длительности производственных циклов изготовления изделий, снизить уровень незавершенного производства, сократить число несвоевременно выполняемых заказов. В работе Де-Врие [5] приведены следующие оценки ожидаемого эффекта от внедрения групповой технологии [c.324]

Определение. Теория (Ьоумообуазования поверхностей пт механической обработке деталей - это наука, которая изучает геометрические и кинематические аспекты методов и средств обработки поверхности детали, отклоняющейся от номинальной не более, чем на величину допуска на точность формообразования, с целью синтеза наиболее эффективной технологии изготовления деталей и изделий в машиностроении. [c.12]

Задача синтеза критических технологий обработки сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ и деталей общемашиностроительного назначения на универсальном, автоматическом и полуавтоматическом оборудовании решается на основе дифференциально-геометрического метода формообразования поверхностей при механической обработке деталей (Радзевич С.П., 1991а, Ь, с). Для решения этой задачи требуется исходная информация и введение в рассмотрение критерия эффективности обработки, исходя из условия достижения требуемого критерия которого она решается. [c.431]

Вакуумная плавка, технология которой разработана совсем недавно, применяется для улучшения физических свойств сплавов. Механические свойства соответственно повышаются, если предотвра1цается окисление и удаляются газы из металла. В качестве ле1 ирующих элементов можно использовать более эффективно легко окисляющиеся элементы бор, алюминий. титан, цирконий и т. д. Таким образом vioiyT быть значительно улучшены температурные характеристики и физические свойства сплавов, содержащих кобальт. Технология ковки и прокатки требует точного регулирования температуры горячей обработки, а также степени обжатия. При прессовании или штамповке после каждой операции рекомендуется проводить отжиг. [c.306]

Электрохимическая размерная обработка металлов и сплавов (ЭХРО), основанная на контролируемом анодном растворении их в заданных условиях, заняла сейчас заметное место в технологии металлообработки. Это весьма перспективная разновидность технологии, осуществляемая по различным вариантам, особенно эффективная при обработке металлов и сплавов, которые механически обрабатываются с трудом. Относительно широко применяется и химическая размерная обработка (ХРО). [c.66]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Контроль качества сварных соединений производится КСЛ управления по заявкам монтажных участков. Успех работы зависит от своевременности выполнения контроля как физическими методами без разрушения, так и проведением механических испытаний. Работа лаборатории контролируется руководством управления, а в техническом плане — центральной сварочной лабораторией треста. Результаты контроля физическими методами дают возможность установить характер наиболее часто встречающихся дефектов, выявить и исключить причины их появления. Поэтому обратная связь от контроля к сварочному процессу наиболее эффективна, если контроль во времени не отстает от проведения сварочных работ. При установившемся уровне технологии имеется возможность осуществлять обработку инфор--мации о браке статистическими методами (гл. X), что по. вышает эффективность контроля и улучшает качество сварки. [c.220]

Анализ результатов испытания шлифования титановых лопаток лентами из Белгородской шлифовальной шкурки показывает, что причина недостаточной эффективности шлифования с периодическим реверсированием вращения ленты кроется не столько в самой идее реверсирования, сколько в физико-механических показателях шлифовальной шкурки (см. рис. 1.2) и технологии изготовления из нее ленты (поступают в цех с потрес кавшимися абразивными покрытиями). Белгородская шлифовальная шкурка на связках ФМ-3 и ФМ-4 имеет более высокую жесткость, чем Челябинские на мездровом клею. Более высокая жесткость шкурки требует при транспортировке, хранении и изготовлении бесконечных лент особого к ней отношения, которое предупреждало бы ее механическое повреждение. Механические повреждения лент до эксплуатации являются основной причиной их низкой стойкости при обработке лопаток. Это наглядно подтверждается результатами испытаний — около 60% лент выходят из строя по этим причинам (табл. 5.2). [c.125]

Работники Госприемки должны помнить, что эффективность и достоверность результатов контроля ультразвуковым эхо-импульсным методом во многом зависит от правильно разработанной и применяемой методики контроля. При анализе методик контроля необходимо обращать внимание на то, чтобы в них обязательно были отражены характеристики материала изделия (плотность, величина зерна структуры, условия механической или термической обработки, реакция на поглощение, затухание, рассеяние и т. д. ультразвуковых колебаний) характеристики изделия (форма, размеры, доступность, шероховатость поверхности, эксплуатационный режим, технология изготовления) характеристики дефекта - предполагаемого или уже установленного из опыта (размер, форма, ориентация и т. д.) характеристики дефектоскопа. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...