Износ и стойкость режущего инструмента Процесс износа инструмента

Параметры износа и стойкости режущего инструмента характеризуют степень допустимого износа инструмента и время его работы до замены или переточки. Они относятся к основным технологическим параметрам процесса резания. [c.579]

Для всех методов обработки металлов резанием разбираются вопросы геометрии режущей части инструмента, геометрии срезаемого слоя, стружкообразования, сил, действующих в процессе резания, износа и стойкости режущего инструмента, а также методика назначения элементов режима резания. [c.2]

Инструмент должен затачиваться таким образом, чтобы следы шлифовки были параллельны режущей кромке. В этом случае стружка двигается поперек микронеровностей и поэтому создаются лучшие условия для проникновения СОЖ под стружку и накапливания ее в этих карманах. При этом процесс адгезии замедляется и стойкость режущего инструмента повышается. Во многих случаях в приборостроении ограничивающим видом износа при обработке отверстий является размерный износ инструмента. Поэтому при обработке высокоточных отверстий режимы резания занижаются, чтобы погрешность, вызванная износом инструмента, не вышла за пределы заданного узкого допуска размера отверстия. [c.37]

Угол X влияет на многие стороны процесса резания активную (работающую) длину режущей кромки, форму и размеры сечения срезаемого слоя, процесс образования стружки, нарост, шероховатость обработанной поверхности, силы и температуры резания, износ и стойкость инструмента, прочность режущей части инструмента [6]. [c.93]

Износ резцов. В процессе резания металлов происходит износ режущего инструмента. Причиной износа резцов является трение сбегающей стружки о переднюю поверхность лезвия и задних поверхностей — о заготовку. Интенсивность износа зависит от многих причин механических свойств заготовки, усилия и скорости резания, наличия смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Следы износа наблюдаются на передних и задних поверхностях, но за критерий износа принимается наибольшая высота изношенной контактной площадки на задней поверхности кз. В табл. 1.5 приведены средние значения допустимого износа режущей части резцов из быстрорежущей стали и оснащенных пластинками из твердого сплава. С понятием об износе резца тесно связано понятие стойкости резца. [c.14]

В курсе Резание металлов и режущий инструмент рассматриваются следующие основные вопросы 1) геометрические эле-менты режущей части металлорежущих инструментов 2) геометрические элементы срезаемого слоя 3) физические основы процесса резания 4) силы, возникающие при резании металлов и действующие на систему станок — приспособление — инструмент — деталь 5) износ инструмента, его стойкость и скорость резания, допускаемая его режущими свойствами 6) свойства материалов, из которых изготовляется режущий инструмент 7) элементы конструкции режущего инструмента и основные данные для его проектирования. [c.3]

Влияние физических явлений, происходящих в процессе резани , на износ и стойкость инструмента изучено было очень слабо. Никаких научно обоснованных положений по определению рациональной геометрии режущей части инструмента не было. [c.86]

В процессе резания любой режущий инструмент подвергается износу. С технологической точки зрения износ инструмента рассматривается с двух сторон, а именно в отношении стойкости инструмента, т. е. времени работы инструмента между двумя переточками, и в отношении точности обработки. [c.30]

Теоретические и экспериментальные исследования комплекса вопросов, связанных с размерной стойкостью инструмента и оптимальным ведением процессов чистовой обработки металлов резанием, показали, что важнейшим фактором, определяющим характеристики процесса резания (интенсивность износа, стойкость режущего инструмента, шероховатость и наклеп обработанной поверхности и др.) является средняя температура контакта, или температура резания. [c.255]

Правильное представление о механизме (природе, виде) износа быстрорежущего инструмента в процессе его работы имеет большое практическое и теоретическое значение. С одной стороны, это позволяет принять соответствующие меры при разработке инструментальных материалов и эксплуатации режущего инструмента, направленные на снижение интенсивности его износа. С другой стороны, оно способствует более правильному пониманию сложных экстремальных зависимостей производительности (стойкости) режущего инструмента от режимов резания, изменяющихся в широком диапазоне. [c.151]

Износ режущего инструмента во времени протекает монотонно, но не равномерно (рис. 2.24). В I период происходит приработка режущего инструмента, во II — его нормальный износ, а в III — катастрофический износ режущего инструмента вплоть до его разрушения. Так как разрушение режущего инструмента в процессе его работы недопустимо, необходимо прекратить им процесс резания до наступления периода его катастрофического износа и произвести переточку. Время работы режущего инструмента до его затупления /1з р называется стойкостью, при этом величина называется критерием затупления режущего инструмента. [c.72]

Адаптивное управление износом режущего инструмента. На процесс обработки существенное, а часто и определяющее влияние оказывает правильность эксплуатации режущего инструмента, повышение стойкости которого в большинстве случаев основывается на применении более совершенных твердых сплавов, быстрорежущих сталей, специальных покрытий и т. п. Однако неправильное использование прогрессивных инструментальных материалов при обработке деталей может не дать желаемого эффекта. Это связано не только с изменением качественных характеристик режущей части инструмента, но и с влиянием таких факторов, как колебание припуска и твердости обрабатываемых заготовок, точность деталей, уровень размерной настройки технологической системы и др. [c.106]

Благодаря высокому качеству поверхностей и точной геометрической форме доведенного режущего инструмента повышается его прочность. Износ доведенного инструмента в процессе резания имеет более стабильный характер, что также способствует высокой стойкости инструмента. [c.662]

В книге рассмотрены особенности пластической деформации металла при обработке резанием, механика прямоугольного и косоугольного резания, вопросы механизма действия и выбора эффективных составов смазочно-охлаждающих жидкостей. Даы анализ причин износа режущих инструментов и рассмотрены пути повышения их стойкости, исследована виброустойчивость и стабильность процесса резания.. Значительное внимание уделено экономике механической обработки и физико-химическим методам обработки. [c.4]

Основным качеством режущего инструмента является его стойкость, т. е. способность сохранять режущую кромку достаточно острой в течение определенного времени работы. Затупление резца происходит в результате молекулярно-термических процессов и механического износа его граней и режущей кромки. На скорость разрушения режущего клина в большой степени влияет температура резания, Эти факторы всегда действуют одновременно и друг друга определяют, но в зависимости от условий резания (скорости резания, обрабатываемого материала, материала резца и др.) преимущественное влияние на стойкость инструмента могут оказывать или физикохимический эффект, или механическое истирание его рабочих граней. В связи с этим различают следующие три основных вида износа. [c.143]

Производительность процесса резания в значительной мере определяется стойкостью инструмента. Попытки теоретического расчета износа инструмента при помощи единой формулы до настоящего времени не увенчались успехом. Этому препятствует чрезвычайная сложность процесса резания, на течение которого влияет очень много факторов в самых разнообразных сочетаниях. Но во всяком случае выявлена физическая сущность явлений износа (абразивного, адгезионного, диффузионного) и некоторые виды износа описаны математическими уравнениями, которые позволяют ориентировочно рассчитать стойкость режущего инструмента, работающего при некоторых определенных условиях [411. [c.157]

Как видим, наименьшая стойкость инструмента получилась при смещении изделий q = О, когда врезание зуба происходит с нулевой толщиной среза — = 0 очевидно, в этом случае имеет место усиленный износ режущей кромки в результате большого трения. Небольшое смещение изделия в направлении вращения облегчает процесс врезания и это способствует значительному увеличению стойкости инструмента. Однако с увеличением смещения изделия возросла толщина среза при врезании, сила удара увеличилась и стойкость фрезы уменьшилась почти наполовину. [c.346]

В случае, когда в ходе технологического процесса параметр точности обработки изменяется сначала медленно, а затем с ростом числа заготовок ускоренно, распределение соответствует закону треугольника (закону Симпсона). На практике такое положение соответствует интенсивному износу режущего инструмента в первый период его стойкости и увеличению сил резания в конце периода стойкости. Закон проявляется при обработке заготовок по 8-му и 7-му квалитетам (редко по 6-му). [c.32]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

Процесс резания сопровождается работой деформации стружки и работой трения, возникающих под действием сил резания, а также высокой температурой в зоне отделения стружки. В результате этого имеет место износ режущих кромок и поверхностей резца. С характером и величиной износа связаны стойкость, производительность и расход инструмента, а также качество обрабатываемой поверхности. [c.152]

Объем снимаемого с инструмента стружкой слоя невелик, однако это металл с самых нагруженных участков передней и задней граней, и он определяет критическое состояние лезвий инструмента в процессе резания. Критическое потому, что износ инструмента рассматривается только до момента, после которого инструмент становится неработоспособным (в отличие от технологических критериев ухудшение шероховатости или точности обрабатываемой поверхности, достижение заданной стойкости). Потеря работоспособности может происходить в результате износа по передней поверхности (лункообразный износ), износа по задней поверхности, скругления режущих кромок, смазывания режущих кромок или отдельных их участков, пластической деформации режущего клина. [c.18]

Появление вибраций, повышение температуры и другие явления наблюдаются при достижении износа, близкого к критическому, при повышении которого происходит катастрофический износ, возможны поломка или сколы режущей части инструмента. Допустимый износ зависит от скорости резания при больших скоростях он меньше, при малых — больше. Для инструмента общего назначения допустимый износ задается нормативами Соблюдение при эксплуатации нормативных требований по износу снижает вероятность появления другого вида разрушения — скола. В автоматизированном производстве практикуется вместо задания определенного износа замена инструмента через заданный период стойкости, измеряемый числом отработанных циклов, числом обработанных изделий, пройденным путем, временем работы. Принудительная смена инструмента предотвращает возможность выхода инструмента или станка из строя в процессе резания в результате поломок и сколов. [c.22]

Форма режущей части инструмента не только обеспечивает его механическую прочность, теплостойкость, но и влияет на условия процесса резания степень пластической деформации срезаемого слоя, количества образующейся теплоты, условия ее отвода, силы резания. Указанные факторы часто оказывают противоречивое действие на процесс резания. Так, уменьшение переднего угла делает режущую часть резца более массивной, ио при этом одновременно увеличиваются силы резания, так как затрудняется процесс образования стружки, выделяется большое количество теплоты, интенсивность износа резца возрастает, стойкость снижается. Увеличение переднего угла облегчает процесс резания, но ухудшает условия отвода тепла, уменьшает прочность его режущей части при этом стойкость резца также уменьшается. [c.503]

Скорость резания. Скорость резания оказывает влияние на усилие резания, количество выделяющегося тепла, стойкость и износ режущего инструмента и другие показатели, характеризующие данный процесс. [c.532]

Износ инструмента оказывает влияние не только на его стойкость, но и на характер протекания процесса резания. При достижении определенной величины износа по задней поверхности резко возрастают силы резания, повышается температура резания, ухудшается качество и изменяется размер обработанной поверхности, появляются вибрации при дальнейшей работе таким уже достаточно затупленным резцом может произойти и скалывание (разрушение) режущей кромки, к чему особенно чувствительны резцы, оснащенные пластинками твердых сплавов или минералокерамики. Износ по передней поверхности в меньшей степени сказывается на протекании процесса резания. Он резко проявляется лишь при полном износе резца (когда будет уничтожена площадка с, показанная на фиг. 107,6), который не может быть принят за оптимальный. В связи с этим износ по задней поверхности является чаще всего лимитирующим износом. По данным бывшего Министерства станкостроения СССР, средними величинами максимально допустимого износа по задней поверхности, рекомендуемыми в качестве критерия затупления для резцов из быстрорежущей стали, являются [c.157]

Форма передней поверхности. Рассмотренные выше основные положения процесса стружкообразования, износа и стойкости режущего инструмента дают возможность обосновать оптимальные значения геометрических элементов режущей части инструмента, при которых стойкость инструмента (при одинаковой величине износа) будет наибольщей. В понятие геометрические элементы режущей части инструмента , как уже отмечалось, входят углы, форма передней поверхности и режущих кромок. Оптимальное значение геометрических элементов зависит от материала обрабатываемой заготовки и режущей части инструмента, типа инструмента и других конкретных условий обработки. [c.114]

В монографии освещены результаты исследований влияния процесса деформирующего протягивания на основные характеристики качества обработанной поверхности (шероховатость, степень и глубину упрочнения, структурные изменения, остаточные напряжения I рода) и эксплуатационные свойства деталей машин (износостойкость, усталостную прочность, склонность к газовыделению). Рассмотрены вопросы обрабатываемости сталей, упрочненных деформирующим протягиванием (взаимосвязь явлений в процессе резания, износ и стойкость режущего инструмента, качество поверхности после комбинированной деформирующе-режущей обработки). Даны практические рекомендации по использованию процесса деформирующего протягивания, а также по расчету и конструированию протяжек. Приведены результаты внедрения деформирующего протягивания при изготовлении деталей различных типоразмеров и показана высокая экономическая эффективность внедрения в производство. [c.2]

Сам по себе процесс резания твердых тел из-за его сложности весьма трудно поддается исследованию. Разнообразные явления, рассматриваемые здесь, столь тесно переплелись друг с другом и столь сложно их взаимодействие, что на острие резца сфокусировалось одиннадцать относительно независимых теорий, не пришедших еще к целостному единству. Таковы теория стружкообразования, механика резания металлов (теория распределения сил и напряжений при резании), теория трения при металлообработке, термодинамика резания (т. е. теория распределения теплоты в зоне резания), теория износа и стойкости режущих инструментов, теория обрабатывания поверхностного слоя изделия, теория охлаждения при резании металлов, теория вибрации при резании, теория обрабатываемости металлов, теория построения опти- [c.27]

В начале XX века на первое место по важности изучения выделяются вопросы износа и стойкости режущего инструмента. Однако интерес к измерению силы резания не ослабевает. Об этом говорят работы Саввина (1908 г.), Тихонова (1912 г.), Усачева (1915 г.), Клопштока (1925 г.), Челюсткина (1925 г.) и других экспериментаторов. В течение же последних тридцати лет число исследований по дина мике процесса резания непрерывно растет. В теоретической области это связано с тем, что в последние годы закладываются физические основы науки о резании металлов. В практической области это объясняется повышением требований к точности расчета станков, приспособлений, инструмента, а также научной разработкой методики расчета систематических погрешностей при обработке на металлорежущих станках. [c.4]

Системы охлаждения режущих инструментов. Применение смазочно-ох-лаждающих жидкостей (СОЖ) при обработке металлов резанием обеспечивает следующие преимущества по сравнению с обработкой без охлаждения повышение стойкости инструмента, уменьшение шероховатости обработанной поверхности, удаление из зоны резания стружки и продуктов износа инструментов, улучшение условий труда (благодаря предотвращению выделения пыли в процессе [c.157]

Анализируя электрические явления при трении и резании металлов, Ю. М. Коробов и Г. А. Прейс отмечают, что имеется ряд гипотез о влиянии слабых электрических токов на процессы трения при резании. Эти токи, по данным Н. Л. Гордиенко и С. Л. Гор-диенко, оказывают эрозионное разрушающее воздействие на инструмент влияют на интенсивность образования окисных пленок, как утверждают Г. Опитц и А. А. Рыжкин вызывают электродиффу-зионный износ режущего инструмента, как показал В. А. Бобровский по данным В. Я. Кравченко, О. А. Троицкого, А. Г. Розно, вызывают разрядку дислокаций и увеличивают пластичность поверхностного слоя, так же как магнитные и электрические поля влияют на стойкость инструмента посредством эффекта Пельтье, как показали А. Т. Галей и Г. И. Якунин. [c.114]

Исследованиями [В. А. Ланды, Н. С. Дегтяренко, А. С. Ка-менковича, М. С. Дьячкова, Ю. А. Геллера и др.] установлено, что остаточный аустенит вызывает уменьшение стойкости режущего инструмента до двух раз, так как аустенит имеет меньшую прочность на срез и изгиб и меньшую теплостойкость по сравнению с мартенситом. В настоящее время определены допустимые величины процента остаточного аустенита на поверхности лезвий инструмента, превышение которых вызывает резкое увеличение износа инструмента при его эксплуатации. Исследованиями установлено, что основными факторами, вызывающими появление недопустимого прижога, являются завышенные режимы заточки, неправильный выбор характеристики шлифовального круга и снижение его режущей способности в процессе заточки. Но и при установлении рекомендованных бесприжоговых режимов на заточных полуавтоматах возможно появление прижогов на затачиваемых инструментах в результате действия таких случайных факторов, как колебания припуска под заточку на разных зубьях инструмента и изменения режущей способности шлифовального круга в процессе обработки. [c.598]

Хром сообщает стали твердость, улучшает ее прокаливаемость и повышает сопротивление износу вольфрам увеличивает твердость и режущую способность стали ванадий придает стали большую плотность и повышает вязкость и упругость стали кремний повышает износоустойчивость стали марганец дополнительно уменьшает деформацию стали в процессе закалки азот з еличивает твердость стали и улучшает ее режущие свойства кобальт, в быстрорежущих сталях, способствует увеличению стойкости режущего инструмента, причем увеличение процентного содержания кобальта примерно прямо пропорционально увеличению допустимой скорости резания инструмента. [c.637]

Поверхность износа прилегает к главной режущей кромке, верщи-не резца, а также к вспомогательной режущей кромке. Поэтому, если у вновь заточенного резца или зуба фрезы вдоль всего режущего лезвия (а не только по главной режущей кромке) снять фаску под нулевым углом, то можно исключить период начального износа и с самого начала процесса резания работать в зоне так называемого нормального износа инструмента. Снижение радиального износа в начальный период работы резца обеспечит повышение размерной стойкости. [c.150]

Хром применяется для легирования большинства конструкционных, инструментальных, жаропрочных и других сталей и сплавов специального назначения. Известно, что хром, растворяясь в феррите до 30 % и аустените до 13 %, повышает прочностные свойства и твёрдость матрицы сплавов увеличивает стойкость карбидов типа РезС, (в которых он может растворятся свыше 23 %) против коагуляции и задерживает процесс снижения механических свойств при нагреве. Он способствует уменьшению износа прокатных валков режущего инструмента и штампов [116]. Введение хрома в сталь повышает силы межатомных связей в кристаллической решётке карбидов и феррита, однако рост величины этих характеристик отмечается нри увеличении содержания хрома только до 8%, а дальнейшее увеличение хрома (до 16 %) не приводит к усилению межатомных связей [99]. [c.44]

Достижением отечественной станкоинструментальной промышленности является разработка и использование в станках автоматических линий специальной следящей аппаратуры. Благодаря зтим устройствам (так называемому активному контролю) при выходе размера обработанной поверхности за определенную величину поля допуска инструмент автоматически подается на некоторую величину в радиальном направлении, и тем самым поддерживается необходимый размер обработанной поверхности. Еще более эффективными являются системы активного контроля, которые при изменении в процессе резания каких-либо условий, влияющих на точность обработки (износа инструмента, величины припуска, твердости обрабатываемого металла и др.). автоматически изменяют элементы режима резапия t, s, v) для поддержания заданной точности. Эти системы повышают точность обработки в 2—4 раза при одновременном возрастании производительности и стойкости режущего инструмента. [c.80]

Процесс образования стружки при фрезеровании сопровождается теми же явлениями, что и процесс стружкообразования при точении (деформации, тепловыделение, паростообразование, износ инструмента и Др.), с аналогичными причинами их возникновения. Однако процесс фрезерования имеет и некоторые особенности. При точении резец, врезавшись в обрабатываемый металл, находится под постоянным действием стружки примерно одинакового сечения вдоль всей длины обработки. При фрезеровании зуб за один оборот фрезы находится под действием стружки относительно малое время. Большую часть оборота он не участвует в резании при этом зуб охлаждается, что положительно сказывается на его стойкости. Но при каждом обороте зуб должен вновь врезаться в срезаемый слой, что сопровождается ударом о его режущую кромку ударная нагрузка приводит к снижению стойкости зуба фрезы и в отдельных случаях — к его полному разрушению. [c.248]

Все искусственные среды, вводимые в зону обработки, по их действию на процессы, входящие в систему резания (стружкообра-зование, износ режущего инструмента, формирование обработанной поверхности детали) могут быть или положительно эффективными, или отрицательно эффективными. Достаточно часто среда, положительно эффективная по действию на процессы стружкообра-зования и формирования обработанной поверхности детали, является отрицательно эффективной по действию на износ и стойкость режущего инструмента. В частности, реакции атмосферного кислорода со вновь возникающими при резании поверхностями, несомненно, приглушают явления схватывания металлов при резании, но в то же время обусловливают при обработке железоуглеродистых сплавов появление неравномерности износа режущих инструмен- [c.35]

Абразивное изнашивание твердосплавного инструмента заключается как в некотором износе частиц карбида вольфрама, так и истирания более мягкой кобальтовой связки. В первоначальный момент резания более интенсивно изнашивается мягкая кобальтовая связка, что приводит к оголению и выступанию частиц карбидов, которые осуществляют микрорезание. Выступающие зерна карбидов изнашиваются главным образом путем округления. Износ зерен карбидов приводит к увеличению сил резания, что в свою очередь может вызвать выпадение отдельных зерен. Причиной износа является и цикличность действующих на отдельные зерна нагрузок. Абразивное изнашивание лезвийных инструментов из синтетических алмазов происходит за счет истирания и образования на поверхности инструмента большого количества микрокромок, которые в процессе резания постоянно обновляются, что позволяет в течение длительного времени сохранять режущие свойства инструмента. Стойкость алмазного инструмента на несколько порядков выше, чем твердосплавного. Абразивное изнашивание алмазно-абразивного инструмента происходит из-за истирания связки и выпадения отдельных зерен с поверхности инструмента. Наблюдаются и затупление зерен, а также развитие имеющихся микротрещин и разрушение вследствие этого самих зерен. [c.43]

В зависимости от условий шлифования круг может работать как в режиме затупления, так и в режиме самозатачивания. Под самозатачиваемостью понимается свойство круга сохранять работоспособное состояние путем образования новых выступов и режущих кромок. Если поры круга в процессе шлифования забиваются стружкой и продуктами износа, то круг теряет свои режущие свойства еще до того, как его зерна затупляются, и пределом стойкости круга является процесс засаливания круга, т. е. забивание пор стружкой. Стойкость — свойство абразивного инструмента сопротивляться засаливанию и. затуплению при абразивной обработке. [c.196]

С улучшением качества отделки рабочих поверхностей инструмента повышается его стойкость. Инструмент с доведенными рабочими поверхностями обладает большими преимуществами но сравнению с недоведенными. Недоведенный инструмент имеет всегда поверхностные дефекты (мелкие зазубрины, выкрашивания, риски и т. п.), трудно выводимые при заточке. Они являются первоначальными очагами разрушения режущих кромок, вызывающими ускоренный и повышенный износ инструмента. У доведенного инструмента эти дефекты в большей части устранены. Доводка инструмента способствует получению правильной геометрической формы рабочей части инструмента, что повышает производительность и стойкость инструмента, а также качество обрабатываемой поверхности. Необходимо отметить, что режущие кромки получаются в результате сопряжения передней и задней поверхностей, поэтому чем чище выполнены эти поверхности, тем лучше лезвие инструмента. Более чистая и гладкая поверхность инструмента способствует снижению сил трения в процессе резания и уменьшению окисления металла, что особенно важно при высоких температурах, например при скоростном резании. Доведенный инструмент дает более равномерный и устойчивый износ рабочих поверхностей по сравнению с заточенным инструментом. [c.26]

Процесс срезания слоев металла протяжками осуществляется с помощью одного движения резания при отсутствии движения подачи за счет иревыщения ширины или высоты последующего зуба по отношению к ш ирине или высоте предыдущего. Большая общая длина режущих лезвий и однократный контакт каждого лезвия протяжки с деталью обеспечивают малый износ и большую суммарную стойкость инструмента, благодаря чему одна протяжка может обрабатывать большое количество деталей (до нескольких тысяч штук). Протягивание обеспечивает высокую точность обработки (до 2-го класса включительно) и высокий класс чистоты—уд-ьУЭ. [c.139]

При проектировании технологических процессов следует весьма тщательно подходить к выбору геометрических параметров режущих инструментов, которые при прочих равных условиях должны способствовать наиболее высокой его стойкости, что в конечном итоге повышает эффективность процесса обработки. Так, например, чем больше величина угла резания, тем больше деформация, тепловыделение и силы, действующие на резец [2], тем интенсивнее износ езца и ниже его стойкость. При уменьшении угла резания (увеличении положительного значения переднего угла) деформации, силы резания и тепловыделение снижаются и стойкость сначала повышается. Но вместе с увеличением переднего угла уменьшается угол заострения и объем головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения резца и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения угла резания, износ повышается (возможно и выкрашивание режущей кромки), а стойкость понижается. Таким образом, всегда есть оптимальное значение угла резания (переднего угла), при котором стойкость будет наибольшей. [c.297]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...