Зона позиционирования

Погрешность позиционирования робота может быть определена специальной трехкоординатной головкой (рис. 9), применение которой представляется оправданным при стесненном рабочем пространстве робота в зоне позиционирования [2]. [c.49]

Зоммерфельда эффект 302, 311 Зона позиционирования 118 [c.346]

Основные технические показатели. Номинальная грузоподъемность — наибольшее значение массы предметов производства или технологической оснастки, включая массу захватного устройства, при которой гарантируется ил удержание и обеспечение установленных значений эксплуатационных характеристик зона обслуживания — пространство, в котором выполняет свои функции рабочий орган — составная часть исполнительного устройства для непосредственного выполнения технологических операций и вспомогательных переходов число степеней подвижности, погрешность позиционирования и отработки траектории рабочего органа. [c.212]

Резкое падение силы трения с увеличением скорости движения обычно наблюдается в зоне малых скоростей перемещений. Это, например, характерно для технологического оборудования (перемещение суппортов по направляющим, позиционирование автооператоров и роботов). При крутопадающей скоростной характеристике силы трения наблюдаются неустойчивость движения, характерное скачкообразное движение. Это сопровождается неравномерностью подач, снижением точности обработки, неточностью позиционирования. В связи с этим снижается производительность оборудования, возрастает износ направляющих и инструментов, ухудшается качество обработанных на станках поверхностей деталей, возникают дополнительные динамические нагрузки в механизмах привода. [c.229]

При сварочных скоростях K,, = i, 1 (F ,=50 мм/с), а амплитуда колебаний скорости 50 лш/с. Величины при прямом и обратном ходах руки отличаются и растут с увеличением скорости движения. Средние скорости движения руки при прямом и обратном ходах одинаковы, а их перепад на рабочем участке AV различен и достигает 22 мм/с. Погрешность позиционирования при прямом и обратном ходах руки в различных точках рабочей зоны составила +0,07 мм, что ниже паспортного значения (+0,5 мм). [c.86]

К основным критериям качества манипуляторов относятся число степеней свободы, обслуживаемое пространство, занимаемые площадь и пространство цеха, быстродействие, быстроходность при выполнении отдельных движений, нагрузочная способность, отношения массы манипулятора к массе перемещаемого им груза и оснастки, вес и моменты инерции ведомых звеньев, величины инерционных моментов и усилий, усилия зажима транспортируемых деталей, точность позиционирования или отслеживания заданной траектории, воспроизводимость заданного закона движения (в том числе равномерность движения для технологических роботов), энергетические и вибрационные характеристики и КПД, температурные деформации, запас устойчивости и зона нечувствительности системы управления, показатели надежности, контролепригодность и др. [c.67]

У этих линий основными являются механизмы, осуществляющие загрузку и выгрузку деталей, подлежащих обработке, и механизмы транспортных устройств, перемещающие эти детали из одной зоны обработки в другую. Для этих целей применяются механизмы линейного позиционирования или цепные конвейеры, для загрузки — промышленные роботы. [c.153]

По точности механизмы углового позиционирования разделены на три группы (табл. 19) с повышенной, нормальной (средней) и низкой точностью. По быстроходности более дифференцированно они делятся на пять групп. Средняя быстроходность характеризуется коэффициентами /С = 1 2, которые встречаются у механизмов различной точности. Оценка быстроходности лишь по величине коэффициента К. удобна в тех случаях, когда не известна действительная точность фиксации. В табл. 19, построенной поданным рис. 25 для отдельных зон, приведены характерные числа позиций 2q. По данным таблицы можно грубо оценить достижимую точность. При этом если точно не известны потери времени = /в + + рев + ф. возникающие при фиксации (см. формулу (53)), то при расчете К их оценивают с помощью коэффициента [c.50]

Машинно-вспомогательное время в включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента путем поворота револьверной головки (резцедержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений рабочих органов и длины перемещений. В нормативах Оргстанкинпрома принята длина 5 и 300 мм соответственно для установочного и ускоренного перемещений. Если длины или скорости перемещения отличаются от принятых, то время перемещения необходимо пересчитать, умножив его на коэффициенты [c.603]

Рассмотрим методику алгоритмического синтеза и опыт программной реализации на ЭВМ адаптивной системы управления манипулятором с шаговыми приводами. Эффективность этой системы по сравнению с традиционными системами программного управления иллюстрируется экспериментальными данными, полученными при ее испытаниях в составе манипуляционного робота, изображенного на рис. 5.7. Этот робот оснащен телевизионной системой зрения на базе промышленной телевизионной установки ПТУ-102, позволяющей воспринимать и анализировать обстановку в рабочей зоне. Благодаря этому обеспечивается принципиальная возможность адаптации к изменяющейся производственной обстановке, в частности, оказывается возможным манипулирование деталями без их предварительного ориентирования и позиционирования. [c.152]

На рис. 2.3.8 справа заштрихована наклонная линия Ад = ДАр), которая ограничивает область недопустимых значений параметров. Если при диагностировании экспериментально полученные комплексные параметры попадают в эту зону, то эксперимент должен быть немедленно прекращен, если они попадают в эллипсовидную зону часто встречающихся значений, то требуется лишь дополнительная проверка по другим параметрам. При этом учитывается паспортное значение точности позиционирования 5 и тип применяемого механизма. [c.181]

Важным этапом при выборе ПР является определение его технических характеристик. Грузоподъемность ПР определяется массой отливок, изготовляемых на машине, а также массой захватного устройства с учетом различных приспособлений, смонтированных на руке ПР для выполнения технологических или контрольных операций. Рабочая зона ПР или величины перемещений его руки определяется типоразмерами машины, пресса и другого обслуживаемого оборудования. Скорости перемещения руки ПР выбираются, исходя из времени литейного цикла, чтобы время выполнения ПР необходимых операций не увеличивало время изготовления отливки. Весьма важной характеристикой ПР является точность позиционирования. Чем точнее требуется выполнить операции, тем выше должна быть точность позиционирования. [c.243]

Суммарная погрешность несовпадения осей сопрягаемых деталей на позиции роботизированной сборки достигает 0,3 - 0,8 мм, причем погрешность захвата составляет 10 - 15 % от этой величины. Жесткая сборка соединений с зазорами менее 0,2 мм в этих условиях становится невозможной. Для устранения этого недостатка применяют захватные устройства с упругими компенсаторами. Сборочное усилие при этом уменьшается в 3 - 4 раза. Для уменьшения погрешности позиционирования сборочную позицию целесообразно располагать ближе к центру рабочей зоны робота. Это, кроме того, сокращает площадь РТК в результате более экономного размещения периферийных устройств. [c.756]

Значения коэффициентов Ъ и / приведенные для роликовых подшипников, являются максимальными, применимыми только к роликовым подшипникам, у которых под действием нагрузки напряжения распределены равномерно вдоль площадки контакта в наиболее тяжело нагруженной зоне контакта ролика с дорожкой качения. Значения меньшие указанных, рекомендуют в том случае, если под воздействием нагрузки в какой-то части площадки контакта ролика с дорожкой качения имеется резко выраженная концентрация напряжения. Такие явления имеют место в центре площадки контакта при номинальном точечном контакте или на краях площадки при линейном контакте, а также в тех случаях, когда ролики не имеют точного позиционирования или длина роликов более чем в 2,5 раза превышает их диаметр. [c.211]

СЧПУ обеспечивает блокировку автоматической работы при остановке исполнительного органа вне допустимой зоны, которая определяется кодами 060—069 (табл. 49). При точном позиционировании эта зона определяется величиной 4- 1р [c.164]

При остановке подвижного органа вне допустимой зоны остановки работа станка прекращается. Для продолжения ее нужно повторить позиционирование. [c.180]

Скорость линейных движений плеча при перемещении грузов составляет 0,7—15 м/с, угловая скорость в секунду 100—120°, Рука робота вращается относительно вертикальной оси в пределах 220°, качание относительно горизонтальной оси в пределах 60°, прямолинейное радиальное выдвижение 1 м (т. е, рука робота имеет три степени свободы). Наибольшее расстояние от центра вращения руки составляет 2,42 м. Общий объем рабочей зоны обслуживания составляет около Юм . Точность позиционирования деталей 1,3 мм. В отдельных случаях, например для установки деталей в центрах станка, точность позиционирования может быть доведена до 0,1 мм. Исполнительный орган — захват — выполнен в виде клещей. Захват имеет дополнительно две степени свободы вращение относительно го- [c.327]

Переналадка пресса происходит автоматически в соответствии с программой или ручной командой с пульта. При нахождении ползуна в верхней мертвой точке второй стол со штампом транспортируется в рабочую зону пресса. Установка нового штампа по команде с пульта производится в такой последовательности позиционирование и крепление стола на подштамповой плите с помощью автоматических гидрозажимов медленное опускание ползуна в нижнюю мертвую точку и автоматическое регулирование ползуна в положении фиксации верхней плиты штампа срабатывание зажимов и подъем ползуна с верхней частью штампа в верхнюю мертвую точку. После этого на новые параметры настраивается подающее устройство. Смена штампов продолжается 7—15 мин в зависимости от размеров пресса. [c.121]

Движение суппорта по инерции и отрыв его от тянущего органа с последующим произвольным позиционированием в пределах зоны нечувствительности происходит в том случае, если время торможения механической системы больше времени торможения двигателя привода подачи Гпр. Если рассматривать чистовые режимы резания и пренебречь составляющей Р -, то условие, при котором такого отрыва не происходит, записывается в виде [c.165]

Например, в токарном станке с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 570 мм масса поперечного суппорта G = 300 кгс, сила трения 10 кгс, скорость подачи равна 600 мм/мин, откуда V = 1 см/с. При полностью уравновешенном суппорте 7 мех = = 0,03 с, что больше времени торможения привода Г р = 0,02 с. На практике в данном случае наблюдается отрыв суппорта и его произвольное позиционирование в пределах зоны нечувствительности. Чтобы его избежать, следует увеличить силу противовеса. В данном случае достаточно увеличить противовес на 10 кгс, чтобы этого явления больше не наблюдалось. Подобные же явления могут быть и в станках с горизонтально перемещающимися узлами, имеющими направляющие с малым трением (например, качения или гидростатические) и быстродействующий привод. [c.166]

Система управления устройствами передвижения подъемно-транспортных роботов выполнятся с использованием разомкнутого привода и ступенчатым регулированием скорости. Выход робота в рабочую зону производится от датчиков релейного действия, установленных на трассе движения робота, подачей команды на торможение. Точность позиционирования такого робота определяется свободным выбегом [c.145]

Для увеличения точности позиционирования при этом способе управления устройство передвижения дополняется механизмами уточнения и фиксации. Так, у робота МП-1 колеса ходовой части, сидящие на подъемном параллелограмме, при выходе в рабочую зону и остановке робота приподнимаются, и ходовая часть садится в гнезда клиновых фиксаторов. Это значительно увеличивает точность позиционирования, устраняет смещение робота при манипулировании, но не дает возможности использовать передвижение как дополнительную степень подвижности при выполнении подъемных и установочных операций. [c.145]

Робот РПМ-25 оснащен. многозвенным манипулирующим устройством, что дает возможность при малых габаритах механизма и компактности обслуживать большую зону. Он является базовой моделью агрегатной гаммы ПР, построенных из автономных модулей, имеет электромеханический привод на двигателях постоянного тока. Такие роботы предназначены для обслуживания кузнечнопрессового, металлорежущего и литейного оборудования, в зависимости от конкретных требований могут выпускаться с Датчиками и системами управления, обеспечивающими нор- мальную и повышенную точность позиционирования. [c.151]

Такие места часто не совпадают, в их несовпадениях скорее всего нет никакой закономерности вероятнее всего, что это -разные места. И дело тут не в способах измерения дистанции, хотя и это важно. При необходимости местоположение какого-то конкретного дефекта на трассе трубопровода в настоящее время можно оценить очень точно и не только с применением позиционирования, но и обычным путем при электрометрических обследованиях - путем отметки на трассе зоны дефекта флажками с привязкой к какому-то естественному реперу (столбу, дереву, строению и т.п.) при внутритрубной дефектоскопии - путем применения более совершенных одометров и нахождения дефекта по компьютерной записи раскладки труб на трассе и специфическим особенностям на трубопроводе (наличию кранов, отводов, тройников и т.п.). [c.112]

Установка устройства в зоне позиционирования и его настройка производятся после выведения руки работа в заданную позицию в процессе обучения. При этом создается натяг измерительных стержней приборов, перекрывающий по величине ожидаемые погрешности позиционирования. Затем измерительные стержни арретируются, выполняется автоматический цикл позиционирования, стержни освобождаются и отсчитываются показания X, У, Z. [c.48]

Описанное измерительное устройство пригодно для условий, когда шарик 2 может без помех входить в рабочую зону устройства при арретированных измерительных стержнях приборов. В противном случае должна быть предусмотрена возможность вывода измерительного устройства из зоны позиционирования и точной установки его в исходное положение после завершения очередного цикла позиционирования. [c.49]

Во многих конструкциях (например, в пневмаигческих, гидравлических и электромеханических приводах роботов-манипуляторов) обеспечивается отключение двигателя при подходе исполнительного звена к упору и включение тормозного устройства, создающего силу, действующую либо на вал двигателя, либо неносред-ственпо на исполнительное звено. Эта тормозная сила может рассматриваться как силовое управление, корректирующее закон движения системы в зоне позиционирования. Наиболее часто оно> [c.120]

Промышленные роботы (ПР), применяемые в сва-ро ою.м производстве, обычно являются упнверсальпыми, пригодными для выполнения сборочны.х, сварочных, а также транспортных операции при изготовлении разнообразных конструк-ЦИ.Й. Их технологические возможности характеризуются следующими параметрами кинематическая схема, 1 рузоподъемность и число степеней подвижности форма и размеры рабочей зоны точность позиционирования характер привода и тип системы управления. [c.63]

Форма рабочей зоны робота иредопределяется выбором его системы координат, размеры этой зоны зависят от функционального назначения ПР и его грузоподъемности. Так, в случае прямоугольной схемы (рис. 4.13, а) наличие беззазорных линейных нанравляюпшх большой протяженности позволяет почти неограниченно расширять рабочую зону при сохранении требуемой точности позиционирования инструмента (порядка 0,2 мм). Напротив, при использовании щыиндрической или шарнирной схемы [c.64]

К технологическим факторам, учитываемым при создании РТК, относятся вьябор вида заготовок, технологического оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента) определение структуры времени технологических операций и процессов, функций рабочих в обычном и роботизированном производствах. Выявляются следующие характеристики заготовок масса, вид заготовки (прокат, штамповка, отливка и т. д.), материал, точность заготовок, конфигурация, габаритные размеры изменение массы заготорки от одной операции к другой. Эти данные позволяют оценить возможность применения той или иной модели робота по грузоподъемности, точности позиционирования, точности установки заготовок на станок, определить размерные параметры рабочей зоны, тип системы управления промышленным роботом. При этом разрабатывают требования к изменению конструкции детали, наиболее удовлетворяющие условиям подачи, накопления и вывода детали из РТК. [c.510]

Для увеличения точности позиционирования сварочной головки в адаптивной системе управления используется обратная связь через систему технического зрения на базе приборов с зарядовой связью (ПЗС). Эти приборы, работающие по принципу самосканирования, обладают рядом достоинств высокой разрешающей способностью (2—5 мкм), большой контрастной чувствительностью и малыми габаритными размерами. Информация о видимом изображении в зоне сварки подается со среднеформатного ПЗС с количеством рецепторов 144x230 в микроЭВМ. Здесь она обрабатывается с помощью методов распознавания изображений, в результате чего выделяются кристаллы, подлежащие микросварке, и определятся их истинные координаты. Далее вычисляются отклонения этих координат от их ожидаемых (эталонных) [c.181]

При определении качества механизмов используются квалиметрические табл. 2.3.2 и графики (рис. 2,3.7, а-е), отражающие зависимость выбранных простых и комплексных показателей друг от друга. На графиках выделяются зоны наиболее распространенных значений и показаны ограничения по требованиям обеспечения надежности, накладываемые на выбираемые параметры быстроходности (K/Ks, а /а ъ), где. ЙГб и й б - базовые значения параметров и производные параметры динамичности Ад, комплексные параметры /1кд/ кдБ и /1д/ дБ, характеризующие безотказность и долговечность механизма. В табл. 2.3.2 для механизмов позиционирования приведены только наиболее важные показатели, разбитые на четыре уровня. Показатели каждого последующего уровня рассчитываются с помощью показателей предьщущего уровня. При оценке качества все показатели с помощью базовых значений коэффициентов приводятся к безразмерному виду (табл. 2.3.1 и 2.3.2). ( > Они используются также при определении вибрационных показателей.) [c.177]

Применение стационарного двухместного приспособления на поворотном столе 3 (рис. 5.61, е) обеспечивает полное исключение времени установки и съема заготовок из штучного времени. Заготовка 2 устанавливается во время обработки заготовки I при повороте стола она вводится в рабочую зону, а обработанная заготовка снимается. Для обработки заготовки с трех сторон необходимы индексации стола и позиционирование шпинделя на координаты нескольких отверстий поэтому неперекрываемое вспомогательное время определяется так же, как и в предьщущем случае. Применяют и другие схемы, включающие кантование заготовки. [c.274]

Под точностью работы питателя позиционирования понимают степень < оответствия действительного положения заготовки в зоне обработки заданному положению. Точность работы питателя определяется суммарной ошибкой положения заготовки относительно заданного положения и зависит от различных факторов закона движения захватного органа питателя и максимальных скоростей и ускорений его рабочего перемещения способа базирования заготовки в рабочей зоне раз- [c.300]

Основные требования к конструкциям ПР. Применение ПР в конкретных производственных условиях целесообразно, если его конструкция удовлетворяет основным требованиям. В число требований входят соответствие конструктивно-технологических параметров ПР (грузоподъемность, скорость перемещений рабочих органов, точность позиционирования, размеры рабочей зоны, тип СПУ, степень защищенности от влияния окружающей среды и т.д.) предполагаемому функциональному назначению. Объем операций, выполняемых ПР, и темп их исполнения в сочетании с затратами на приобретение и внедрение ПР должны обеспечивать технико-экономическую эффектйвность применения ПР — нижнюю границу целесообразности применения ПР. Верхняя граница темпа работы ПР диктуется требованиями технологии и вместе с объемом возлагаемых на робот операций экономически целесообразным техническим уровнем конструкции ПР. Должны быть обеспечены соответствие числа степеней подвижности ПР минимально необходимому для выполнения требуемого объема операций (действий) минимизация типоразмеров вспомогательных механизмов, устройств и средств автоматизации, необходимых для правильного течения тех нологического процесса, а также возможновть состыковки робота с основным технологическим оборудованием различного типа и средствами автоматизации, в комплексе с которыми предполагается работа ПР, простота и короткий цикл переналадки, надежность и невысокая [c.377]

В качестве примера использования метода статистических испытаний рассмотрим схему алгоритма оценки погрешности позиционирования рабочего органа станка с ЧПУ. Точность позиционирования в основном определяется нестабильностью параметров устройств системы управления механизмов и станка (натяг в беззазорных механизмах привода подач, сила трения в направляющих, дрейф нуля усилителя постоянного тока), зоной нечувствительности элементов системы управления (датчика положения стола, усилителя мощности и т. д.). Некоторые параметры имеют составляющую, зависящую от положения стола (например, сила натяга в направляющих и в винтовой паре). Кроме того, имеются случайные составляющие параметров. В качестве исходных данных программы (рис. 106) используются характеристики нестабильных параметров, задаютсй величины перемещений рабочего органа, при которых должна оцениваться погрешность позиционирования (L — число перемещений рабочего органа), а также число параметров М и число испытаний N на каждой величине перемещения Программа включает три цикла (по Ki = 1, 2,. .., L /Сг = 1, 2,. .., N Кв 2,. .., М). Случайная составляющая параметра z вычисляется по формуле Az = ахр + р (блок 8), где Хр — случайная величина с законом распределения f а и Р — коэффициенты, приводящие значение к диапазону нестабильности параметра г. Таким образом, значение параметра г будет определяться величинами Az и z (/), которая вычисляется в зависимости от положения стола / (блок 7). Затем в блоке 11 проверяется [c.173]

Отход от принципа постоянства технологических баз нарушает однотипность сбороч-ньк приспособлений на различных РТК сборки одного изделия, что ведет также к снижению собираемости деталей и безотказности сборки. Другие детали изделия, подаваемые в зону сборки рабочим органом робота, могут иметь погрешности положения в результате погреш ности позиционирования рабочего органа робота и погрешности захвата. Последняя, в свою очередь, зависит от точности изготовления захватного устройства и погрешности исходного положения детали в ячейке кассеты (магазина). Со временем эксплуатации робота погрешности позиционирования и захвата возрастают в результате его изнашивания. При отдельных видах соединений (точечной сварке, спайке, склеивании) рассмотренные пофешно-сти положения присоединяемых деталей снижают качество изделий. Их величину в каждом конкретном случае приходится регламентировать и обосновывать, исходя из предъявляемых к изделию технических требований. При выполнении соединений типа вал-втулка эти погрешности вызывают отказы в работе робота из-за большого смещения осей сопрягаемых поверхностей. [c.758]

Жесткая сборка соединений с зазорами Sj. < 0,1 мм в этих условиях становится труднодостижимой. Для устранения этого недостатка применяют сборочные исполнительные устройства с упругими компенсаторами и с дополнительным вращательным движением автопоиска или с адаптивными исполнительными механизмами, устанавливаемыми в руке робота. Устройство монтируется на руке робота его применение повышает безотказность работы РТК и позволяет снизить требования по точности позиционирования. Для уменьшения погрешности позиционирования сборочную позицию целесообразна располагать ближе к центру рабочей зоны ПР. Это также сокращает площадь РТК в результате более экономного размещения периферийных устройств. [c.761]

Отход от принципа постоянства технолог ических баз нарушает однотипность сборочных приспособлений на различных РТК сборки одного изделия, что ведет также к снижению собираемости деталей и безотказности сборки. Другие детали изделия, подаваемые в зону сборки рабочим органом робота, могут иметь погрешности по.иожения в результате погрешности позиционирования рабочего органа робота и погрешности захвата. Последняя, в свою очередь, зависит от точности изготовления захватного устройства и погрешности исходного положения детали в ячейке кассеты (магазина). Со временем эксплуатации робота погрешности позиционирования и захвата возрастают в результате его изнашивания. При отдельных видах соединений (точечной сварке, спайке, склеивании) рассмотренные погрешности положения присоединяемых деталей снижают качество изделий. Их величину в каждом конкретном случае приходится регламентировать и обосновывать, исходя из предъявляемых к изделию технических требований. При выполнении соединений типа вал-втулка эти погрешности вызывают отказы в работе робота из-за большого смещения осей сопрягаемых поверхностей. На практике применяют упругие компенсаторы, позволяющие выполнять сборку соединений вал - втулка с большими смещениями (порядка 1-1,5 мм) осей. Устройство монтируется на руке робота его применение повышает безотказность работы РТК и позволяет снизить требования по точности позиционирования. Другой путь устранения данного недостатка - применение адаптивных устройств со специальными датчиками и системы обратной связи, обеспечивающей собираемость при больших смещениях сопрягаемых деталей. [c.321]

Проводимые в сварочном производстве производственные работы обычно универсальны, пригодны для выполнения сборочных, сварочных, а также транспортных операций при изготовлении разнообразных конструкций. Их технологические возможности характеризуются след5Тощими параметрами кинематической схемой, грузоподъемностью и числом степеней подвижности формой и размерами рабочей зоны точностью позиционирования характером привода и типом системы управления. [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...