Заготовка 9: базирование

В табл. 10.8—10.9 приведены типовые технологические маршруты обработки конических и цилиндрических зубчатых колес с предварительно формованными зубьями методами горячей штамповки и горячего накатывания. Горячая штамповка и накатывание применяются взамен чернового нарезания зубьев. На первой операции механической обработки конического зубчатого колеса заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне и базируется на сферические пальцы по боковым поверхностям зубьев. Качество заготовок с предварительно формованными зубьями целесообразно контролировать в кузнечном и механическом цехах на приспособлении одной и той же конструкции. При обработке цилиндрического зубчатого колеса базой на первой механической операции является внешний диаметр заготовки. Такое базирование проще и обеспечивает требуемое качество. Технологический процесс механической обработки заготовок с предварительно формованными зубьями отличается от стандартного процесса первой операцией, дальнейшие операции практически не меняются. [c.205]

При базировании одной базой на поверхность магнитной плиты (см. рис. 4.9, а) заготовка лишается трех степеней свободы — перемеще- [c.46]

К захватным устройствам предъявляют следующие требования надежность захватывания и удержания объекта во время разгона и торможения подвижных элементов ПР, точность базирования заготовки в захвате, недопустимость повреждения или разрушения предмета обработки, прочность при малых габаритных размерах и массе. Особое внимание должно быть обращено на проверку допустимых для данного захватного устройства сил, моментов (см. табл. 6), нагрузок на места крепления (табл. 8, 9). [c.503]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

На колесном основании 1 робота расположены двухкоординатный крестовый стол 2 и колонна 8. На колонне смонтирована рука 7 со сменными захватами 5. На крестовом столе установлено приспособление 3, обеспечивающее базирование и установку специальной тары 4 с упорядоченно расположенными заготовками. Положение робота у станка определяется механизмом 10, подвижный штырь которого входит в зацепление с фиксирующей рейкой 11, установленной рядом с рельсовым путем. Робот может перемещаться по рельсовому пути вдоль станка к автоматизированному складу 9. Он имеет пять степеней свободы (без учета движения захвата и перемещения по рельсовому пути). Продольное и поперечное [c.387]

Погрешность базирования — отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого [c.323]

Рис. 9. Схема влияния погрешности базирования заготовки на расположение осей отверстий

Фиг. 9. Схема базирования заготовки по шести точкам.

Базирование колеса-вала 1 (рис. 75, а) при закреплении в зажимном приспособлении цангового типа производят по шейкам 10 и 5 с упором в торец 11. Первоначально под действием штока 7 зажимная цанга 6 двойного действия своей внешней частью 4, имеющей угол конуса 15°, центрирует и зажимает шейку 10. При дальнейшем перемещении цанги вступает в действие ее внутренняя часть 5 с меньшим углом конуса 7°, которая центрирует и зажимает заготовку за шейку 8. Пазы цанги двойного действия залиты маслостойкой резиной 9. [c.123]

Для ориентации заготовки в приспособлении или на станке необходимо выбрать количество и расположение базирующих поверхностей. Обрабатываемая деталь, как и всякое тело, имеет шесть степеней свободы, три возможных перемещения вдоль трех взаимно перпендикулярных осей координат и три возможных вращения относительно их (рис. 9). Для правильной ориентации заготовки в приспособлении или механизме необходимо и достаточно шести опорных жестких точек, расположенных определенным образом на поверхности данной детали. Отсюда вытекает известное правило базирования деталей по шести опорным точкам — правило шести точек. Для лишения заготовки всех шести степеней свободы необходимы шесть неподвижных опорных точек, расположенных в трех перпендикулярных плоскостях (рис. 9, а). Три опорные точки 1, 2, 3, расположенные в плоскости, параллельной хог, лишают заготовку трех степеней свободы перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг осей ог и ох. Плоскость, в которой заготовка устанавливается по трем опорным точкам, называется главной базирующей плоскостью. [c.33]

На рис. 5.11 показан индикаторный прибор, при измерениях которым производится вручную поворот заготовки 1 или прибора на выбранный угловой шаг, а отсчет отклонений осуществляется визуально по индикатору. Прибор имеет головку 2, в отверстии которой базируется и перемещается конус — клин 3, связанный тягой 6 с конусом 9, перемещающимся в отверстии ручки. Тяга с конусами перемещается в одну сторону под действием пружины 5, а в другую — под действием рычага, на свободный конец которого нажимает пальцем контроллер. На конус 3 опирается цилиндрический ползун 4, поджимаемый к конусу плоской пружиной. В ползун ввернут сменный измерительный наконечник, длина которого выбирается в зависимости от диаметра измеряемого отверстия. На конус 9 опирается наконечник индикатора. Имеются два устройства базирования со сменными дисками 5. [c.123]

Рекомендации по выбору числа опор заготовки (числа шеек), способу базирования и выверке, а также по наладке технологической системы изложены в гл. 4. Ориентировочные режимы резания приведены в табл. 9.3. [c.195]

При базировании в координатный угол (рис. 9.9, а) заготовки устанавливают по установочной, направляющей и опорной базовым поверхностям. [c.161]

В этих случаях применяют менее точную схему базирования по плоскости и двум отверстиям. Установочной базой является чисто обработанная плоскость. Дна отверстия должны быть обработаны с точностью не ниже 7-го квалитета (рис. 9.9,6). Базовыми элементами приспособления являются штыри цилиндрический и ромбический (срезанный), ориентированный определенным образом. При базировании заготовки по плоскости и двум отверстиям неизбежно возникают погрешности базирования в результате неточности выполнения технологических отверстий заготовки, неточности изготовления базирующих пальцев и наличия гарантированного диаметрального зазора в соединениях палец — отверстие. Следовательно, такую схему базирования целесообразно применять лишь в случаях затруднения базирования в координатный угол , невозможности обработки поверхностей заготовки с одной установки при базировании по этой схеме или отсутствии высоких требований точности. [c.161]

Базирование по внутренней цилиндрической поверхности (рис 4 2) осуществляют с помощью цилиндрической оправки (пальца), отклонение которой обеспечивает подвижную посадку 7—9-го квалитетов по СТ СЭВ в соединении заготовка — оправка [c.93]

На рнс. 100 приведена одна из конструкций универсального механизированного приспособления для обработки крупногабаритных штампов. Приспособление имеет электрододержатель 6 с упорными базами 2 и винтовыми прижимами ЭИ 3. Заготовка штампа устанавливается на основание 8, оснащенное рольгангом 10 для ее перемещения в приспособлении до задних и боковых базовых упоров 4, 7, и закрепляется подвижным боковым базовым упором 5 Электрододержатель имеет клемму токоподвода 9. Направление подачи ЭИ обеспечивается тремя направляющими колонками /. Базовые упоры иа электрододержателе и основание приспособления перенастраиваемые Перед изготовлением партии деталей мрисиособление настраивается но первой обрабатываемой заготовке, а в дальнейшем базирование ЭИ и заготовки при их смене производится по базовым упорам электрододержателя и основания приспособления. [c.148]

Погрешности установки на пальцы характеризуются смещениями заготовки на величину диаметрального зазора между поверхностями сопряжения. Если базовый торец заготовки нгперпенди-кулярен к оси отверстия, возможно отклонение оси отверстия от оси пальца. В табл. 9 приведены погрешности базирования для типовых случаев установки заготовок на пальцы и оправки. [c.43]

Установку заготовки подшипника (рис. 34, в) при растачивании отверстия производят по нижней 6 и торцовой 7 плоскостям с центровкой по аружной цилиндрической поверхности 8 призматическим зажимающим элементом 9. Эта схема позволяет точно выдержать размер Л, но не обеспечивает равностенность детали в вертикальной плоскости, так как оси отверстия и внешнего контура могут не совпадать. Требование равностенности удовлетворяется базированием детали по внешней цилиндрической поверхности при растачивании с последующей обработкой плоскости 6 от отверстия для выдерживания размера А. [c.60]

При раздельной ЭХО внутренней и наружной поверхностей лопатки в два раза снижается мощность ИП, рассчитываемая по минимальной плотности тока, В отличие от процесса обработки мелких лопаток, где ЭИ движется прямолиней-,ио, в данном случае электроды сближают одновременно с их поворотом. В целях оптимизации угла подачи ЭИ, ось вращения ЭИ и геометрическую ось лопатки устанавливают так, что они скрещиваются в пространстве под некоторым углом. Поворотная система управляет скоростью сближения электродов на различных участках обрабатываемой поверхности ЭЗ и снижает тем самым погрешность ЭХО, Лопатка крепится взвешенными гидравлическими зажимами, исключающими влияние тех механических напряжений, которые возникают при базировании заготовки. Процесс ЭХО крупных лопаток из титанового сплава ТС5 состоит из следуюп их повторяющихся циклов 1) движение ЭИ до касания с ЭЗ при отключенном ИП 2) отвод ЭИ на заданное расстояние (например, 1 мм) . 3) обработка лопатки при напряжении 9,. .15 В, плотности тока около 0,1 Л/мм и подаче ЭИ 0,2.,, 0,8 мм/мин (3,3,,. 13,3 мкм/с). [c.261]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...