Обработка Сверление — Подачи

При сверлении с подачей в зону резания в качестве смазочноохлаждающей жидкости 5%-ной водной эмульсии на основе эмульсола ЭГТ фаска износа h = 0,8 мм была получена по окончании обработки 17 отверстий. При сверлении с применением в качестве рабочей жидкости водного раствора сульфата меди (концентрацией 20 г/л), с добавлением в качестве ПАВ олеиновой кислоты (0,5 об. %) износ h = 0,8 мм был достигнут после обработки лишь 50-го отверстия. Таким образом, в данном случае было получено повышение износостойкости инструмента приблизительно в 3 раза. [c.201]

Комбинированные метчики служат для последовательного выполнения двух переходов обработки сверления отверстия и нарезания резьбы (фиг. 12). Применение метчика-сверла возможно при нарезании сквозных отверстий без принудительной подачи, если метчик вступает в работу после выхода вершины сверла из отверстия. [c.335]

Группа 1 — подачи при сверлении глухих отверстий, рассверливании без допуска, по 5-му классу точности или под последующую обработку. Группа II — подачи при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях пониженной жесткости, сверлении под резьбу, рассверливании отверстий под последующее зенкерование или двойное развертывание. Группа III —подачи при сверлении глухих и сквозных отверстий, рассверливании под последующее зенкерование или одинарном развертывании. [c.49]

Так, при токарной обработке прутков максимальная подача ограничивается жесткостью и деформацией прутка. Допускаемая подача может быть увеличена при перемещении резца к основанию консоли прутка. При обработке торца при постоянных оборотах шпинделя подачу по крутящему моменту на шпинделе нужно уменьшать в определенной мере при удалении резца от оси шпинделя. При сверлении отверстий подача во время греза-ния сверла в Деталь должна быть небольшой для обеспечения хорошей центровки сверла. После того как сверло врезалось в материал достаточно глубоко (для обеспечения хорошего на- [c.260]

Комбинированные метчики (рис. И) служат для выполнения нескольких переходов обработки. Сверление отверстия и нарезание резьбы в сквозных отверстиях без принудительной подачи возможно, если метчик вступает в работу после выхода вершины сверла из отверстия. [c.452]

Подачи при обработке сверлением титановых сплавов сверлами из быстрорежущей стали приведены в табл. 57 и 58, а поправочные коэффициенты к этим таблицам в зависимости от глубины сверления - в табл. 59. [c.394]

Скорость перемещения исполнительных узлов и кинематических звеньев ПР (как правило, 0,001 - 1,5 м/с) должна обеспечивать максимальную производительность при выполнении основных и вспомогательных операций сборки. При необходимости выполнения в процессе сборки операций механической обработки (сверление, развертывание и др.) исполнительный орган ПР должен обеспечить работу режущего инструмента с требуемыми скоростью и усилием подачи если это невозможно, то в состав РТК следует включить соответствующее металлорежущее оборудование. [c.771]

При сверлении отверстий глубиной свыше трех диаметров (3d) значение подачи So, рассчитанное по формуле, необходимо умножить на поправочный коэффициент, равный при глубине сверления (3-г-5)й—0,9, при глубине сверления (5-r-7)d—0,8 и при глубине сверления (7—10)d—0,75. На практике при обработке конструкционных материалов подачу ориентировочно определяют из соотношения So = (0,02-т-0,03) d. [c.233]

П )именение адаптивной системы управления на фрезерных головках обеспечивает возможность повышения производительности фрезерования торцов за счет сокращения машинного времени в 2 раза. Если при обычной обработке величина продольной подачи, устанавливаемая равной 330 мм/мин, остается все время постоянной, то при использовании САУ подача автоматически меняется в соответствии с глубиной и шириной фрезерования и на участках врезания и выхода фрезы = 350 н--т-920 мм/мин. Фрезерные головки, оснащенные системой адаптивного управления, работают в определенном силовом режиме, при котором исключается возможность случайной перегрузки. Вследствие этого увеличивается стойкость фрез и уменьшаются расходы на режущий инструмент. Программное управление крутящим моментом при зацентровке позволяет поддерживать по мере заглубления определенные значения М р и Р , при которых исключается возможность поломки инструмента и обеспечиваются более высокие режимы резани -- В результате этого повышается стойкость инструмента и сокращается время сверления. [c.576]

Режимы резания при сверлении. Правильный выбор скорости резания и подачи существенно влияет на производительность процесса сверления. Величина подачи при сверлении зависит от свойств обрабатываемого материала, диаметра и глубины сверления, геометрии и материала режущего инструмента. В зависимости от технологических условий обработки подачи по величине делятся на три группы. [c.164]

Подача 5 — отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой режущей кромки или заготовки в направлении движения подачи, к соответствующему числу циклов или долей цикла другого движения во время резания. Циклом движения может быть полный оборот или двойной ход заготовки или инструмента. Долей цикла является, например, поворот фрезы на угол, равный угловому шагу зубьев (на 1 зуб). При токарной обработке, сверлении, зенкеровании и развертывании подача измеряется в мм/об, при фрезеровании — в мм/зуб, при строгании и долблении — в мм/дв. ход. [c.7]

Скорость резания при сверлении шнековыми сверлами назначается в зависимости от обрабатываемого материала и длины сверления и подачи. При обработке [c.199]

Чем чище требуется обработка, тем ниже должны быть гребешки. Высота гребешков и глубина впадин (микрогеометрия) колеблются в значительных пределах — от десятых долей миллиметра до сотых долей микрона. Высота и глубина микронеровностей зависит от способа обработки, степени вязкости металла обрабатываемой детали, конструкции режущего инструмента, режима механической обработки (скорости резания, подачи и др.). При опиливании достигаются 1, 2 и 3-й классы чистоты поверхности (рис. 107, а), при сверлении — 4, 5 и 6-й (рис. 107,6), при шабрении — 7, 8 и 9-й (рис. 107, s), а при притирке—10, 11, 12, 13 и 14-й классы (рис. 107, г). При изготовлении деталей обработку ведут с соблюдением установленных для них классов чистоты. [c.159]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

Подача по-разному влияет на шероховатость поверхности при разных методах обработки. При точении стандартными проходными резцами с углом в плане 45° и малым радиусом закругления вершины (до 2 мм) подача заметно влияет на шероховатость (кривая 1 на рис. 47). При точении резцами с широкой режущей кромкой (кривая 2) шероховатость поверхности не зависит от подачи, что позволяет повысить производительность отделочных операций. При сверлении и зенкеровании отверстий, торцовом и цилиндрическом фрезеровании и других методах обработки (кривая 3) подача незначительно влияет на шероховатость поверхности. [c.126]

Стандартные сверла имеют угол при вершине 118°, однако для обработки более твердых материалов (и более глубоких отверстий) рекомендуется применять сверла с углом при вершине 135°. Увеличение угла при вершине приводит к образованию более толстых и узких стружек при той же подаче на оборот. Это облегчает сверление материалов, склонных упрочняться при обработке. Сверление мягких цветных металлов, пластмасс и мягкого чугуна осуществляют сверлами с углами при вершине 60—90°. Уменьшение угла при вершине приводит к образованию более тонких стружек и уменьшению абразивного изнашивания по уголкам. [c.85]

Подачей s называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот (рис. 6.4) либо один ход заготовки или инструмента. Подача Б зависимости от технологического метода обработки имеет размерность мм/об — для точения и сверления мм/дв. ход — для строгания и шлифования. [c.257]

Автоматы имеют от двух до четырех поперечных суппортов (передний, задний, один вертикальный или два наклонных). На суппортах закрепляют фасонные резцы. В одном из суппортов закрепляют отрезной резец. На фасонно-отрезных автоматах обрабатывают только наружные поверхности заготовок (рис. 6.33). Обработку поверхностей ведут только с поперечной подачей резцов. Некоторые автоматы имеют сверлильный суппорт, в котором закрепляют сверло. Сверление отверстия выполняют с продольной подачей сверлильного суппорта. После окончания обработки поверхностей фасонными резцами отрезной резец отрезает готовую деталь от прутка, и цикл работы автомата повторяется. [c.306]

Для обработки поверхностей обкатыванием и раскатыванием чаще всего используют токарные или карусельные станки, применяя вместо режущего инструмента обкатки и раскатки. Суппорты обеспечивают необходимую подачу. Раскатки можно устанавливать в пиноли задних бабок. Глубокие отверстия раскатывают на станках для глубокого сверления. [c.386]

Лезвийная обработка с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движении подачи только вдоль оси главного движения резания называется осевой обработкой, разновидностями которой являются сверление, зенкерование, развертывание. [c.18]

Как правило, при изготовлении полимерных уплотнителей приходится применять операцию сверления, представляющую при работе с пластмассами известные трудности. Для сверления используют вертикально-сверлильные станки, аналогичные применяемым в металлообработке. Большое значение имеет правильный выбор конструкции сверла, режима обработки и смазочного материала. На основании опыта по обработке пластмасс установлено, что необходимыми условиями качественного сверления являются большое число оборотов, небольшие подачи на один оборот и частый подъем инструмента. При сверлении термопластов — (полиэтилена, капролона, фторопласта и др.) стандартными сверлами наблюдается явление затягивания сверла в материал и его заедание. Изменение геометрии заточки сверла позволяет ликвидировать и этот недостаток. Угол наклона канавки должен быть равен 15 —17° угол при вершине —до 70°, задний угол — 4—8°. [c.67]

Например, для силовых узлов АЛ, когда их конструкция еще не известна, из числа возможных параметров (мощности, условного диаметра сверления, размеров инструмента, усилия подачи, длины хода) за основной параметр наиболее целесообразно принять номинальную мощность электродвигателя или номинальную мощность на шпинделе Л/дв. Мощность силового узла отражается на его размерах во всех конструкциях, кроме того, мощность учитывается при выборе узлов для всех видов обработки. Этот параметр относится к числу стандартизируемых и в наибольшей степени удовлетворяет перечисленным выше требованиям. [c.172]

Обработка отверстий и фрезерование паза осуществляются на агрегатной автоматической линии инструментом из быстрорежущей стали. Скорость резания 100 м/мин, подачи при сверлении отверстия — 0,23 мм/об, при фрезеровании паза — 0,6 мм/об. [c.284]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Примечания 1 Значения скоростей резания и подач даны для сверления отверстий в жестких и средней жесткости деталях без допуска или с допуском до 5-го класса точности под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. [c.379]

Значения подач уменьшать на 30—40% при сверлении а) точных отверстий для последующей обработки развертками б) отверстий в деталях малой жесткости и с неустойчивыми опорными поверхностями в) отверстий, ось которых не перпендикулярна плоскости г) отверстий для последующего нарезания резьбы метчиками. [c.379]

И группа подач (сверление глухое и на проход) 1) сверление отверстий в деталях недостаточно жёстких (тонкостенные детали коробчатой формы, тонкие выступающие части детали и т. п.) 2) сверление или рассверливание для последующего нарезания резьбы метчиками или резцом 3) рассверливание для последующей обработки отверстия одним зенкером с нормальной глубиной резания или двумя развёртками. [c.93]

Важность этого вопроса еще более возрастает в связи с увеличением единичных мощностей агрегатов, которые намечены Дирек-тивами XXIV съезда партии на девятое пятилетие. Интенсивность использования более крупных единичных мощностей еще сильнее будет влиять на эффективность производства. Следует отметить, что интенсификация процесса обработки может происходить как за счет повышения режимов обработки (например, скорости, подачи и глубины резания) без изменения физики процесса обработки, так и за счет создания нового способа формообразования поверхности обрабатываемого изделия. В последнем случае может происходить интенсификация использования не только средств труда (машины), но и предметов труда (изделия). Например, с изменением способа формообразования поверхности изделия повысился коэффициент использования металла (сократилась разность между весом заготовки и весом готового изделия, что очень актуально для машиностроения и металлообработки, где коэффициент использования металла составляет. 0,7, т. е. 30% металла, потребляемого в отрасли, идет в отходы). И в этом, и другом случае реализация путей повышения интенсивности обработки требует больших изменений (а порой коренных, принципиальных изменений, например, при переходе от механического сверления к применению лазерного луча) в конструкции машины. [c.98]

Режим резания. Режим выбирается исходя из стойкости режущего инструмента и требуемого качества обработки отверстия. Величина подачи устанавливается так же, как при обработке текстолита. Хорошие результаты получаются при работе с подачей от 0,1 до 0,2 мм1об. При подаче более 0,3 мм1о6 наблюдается отрыв волокон на краях выходного конца отверстия, а при сверлении отверстий глубиной более двух диаметров может произойти застревание стружки в канавках сверла и задирание стенок отверстия. [c.610]

На одношпиндельных токарно-револьверных автоматах и полуавтоматах наружные поверхности обрабатывают с помощью продольных и поперечных суппортов. Обработку с продольной подачей осуществляют с револьверной головки инструментальным шпинделем или спещ1альными приспособлениями. Конусные поверхности можно обработать при применении копирных державок либо инструментами, установленными в специальной державке поперечного суппорта продольное перемещение осуществляется револьверной головкой. Резьбу нарезают с револьверной головки метчиками, плашками и, главным образом, само-открывающимися головками. Сверление отверстий и зацентровку выполняют с револьверной головки. Соответствующие скорости резания и подачи при сверлении глубоких отверстий малого диаметра обеспечиваются приспособлениями для быстрого сверления. Развертывание, растачивание, цекование торцов производят с продольного суппорта. [c.487]

Повышение производительности при использовании САУ на станках для глубокбго сверления происходит как за счет сокращения продолжительности цикла сверления, так и в результате повышения стойкости сверл и уменьшения числа их поломок. Рассмо- трим в качестве примера сверления отверстий О = 2,2 мм на глубину L = 44 мм в заготовках из материала сталь 12ХНЗА. При обработке этих деталей на малой агрегатной головке по обычному жесткому циклу (5 = 0,02 мм/об, V = 19,3 м/мин, величина углубления I = 2 мм) продолжительность цикла сверления одного отверстия составляет 98,2 с. В результате использования на этом станке адаптивной системы, обеспечивающей регулирование подачи, продолжительность цикла сверления отверстия уменьшается в среднем до 56 с. При этом в процессе сверления величина подачи менялась в диапазоне я = 0,042- 0,025 мм/об, обеспечивая постоянство заданного крутящего момента = 30 кгс-мм. [c.253]

Практикой установлено, что на один резец нужно подавать от 7 до 20 л1мин охлаждающей жидкости при обдирке и от 3 до 4 л1мин при чистовой обработке. При развертывании и нарезании резьб потребность в охлаждающей жидкости меньше и составляет 2—3 л1мин на один работающий инструмент. При сверлении необходима подача охлаждающей жидкости на одно сверло такая, как на два резца. [c.70]

Подача СОЖ поливом. Из остальных пяти способов, области применения которых приведены в табл. 8.2, наиболее распространена ввиду универсальности и конструктивной простоты подача СОЖ поливом под давлением 0,02...0,03 МПа. Эффективность этого способа зависит от расхода СОЖ, подаваемой к зоне резания, размеров, формы и траектории струи. Некоторые часто применяемые конструкции сопел показаны на рис. 8.1. В зависимости от условий обработки формируют струи круглого (при точении, сверлении, развертывании и др.) или прямоугольного (при фрезеровании, зубофрезеровании и зубодолблении, точении и др.) сечения. Для сложных инструментов и многоинструментальной обработки осуществляют многосопельную подачу СОЖ. В любом случае [c.412]

Важным резервом интенсификации обработки является использование систем автоматического регулирования для поддержания оптимальных рен<и-мов резания. Этот процесс, получивший название адаптации, характеризует автоматическую самонастраиваемость системы СПИД по одному или нескольким параметрам процесса механической обработки. Регулируется либо подача инструмента, либо скорость вращения детали (инструмента), либо несколько параметров одновременно. Наибольшее распространение получило регулирование подачи по тангенциальной силе резания при токарной обработке и скорости вращения при сверлении и фрезеровании [27]. [c.177]

Коробка подач сверлильно-резьбонарезных станков включает оборотные подачи, равные шагам, предусмотренных для обработки резьб, что обеспечивает возможность нарезания резьбы резцом и лучшее качество резьбы при нарезании метчиками. В механизме подачи может быть предусмотрено устройство автоматизации основных циклов обработки сверления, резьбонарезания, цекования и т.п. В таких устройствах обычно используются диски или планки с настраиваемьпии кулачками, воздействующими при перемещении шпинделя на конечные выключатели системы управления. [c.418]

Конструищя полуавтоматов в каждой группе отличается высокой степенью унификации и имеет единую станину. Одна агрегатная головка легко заменяется другою при переходе с установки одного вида фурнитуры на другой. Процесс установки фурнитуры, включающий фиксацию изделия в заданном положении, сверление гнезд, подачу фурнитуры в рабочую зону и ее запрессовку, полностью автоматизирован. Полуавтоматы позволяют вести обработку как левых, так и правых изделий (дверей, боковин и т.д.). [c.825]

Зенкер прочнее сверла, поэтому подачи (мм/об) при зенкеро-вании могут быть больше, чем при сверлении. В то же время зенкер имеет большее число режущих кромок, чем сверло толщина стружки, снимаемой каждой из кромок, получается меньше толщины стружки при сверлении. Благодаря этому параметр шероховатости поверхности отверстия, обработанного зенкером, получается ниже. Это позволяет использовать зенкеры не только для черновой, но и для получистовой обработки отверстий после сверления, чернового зенкерования или чернового растачивания перед развертыванием н даже для окончательной отделки отвер- [c.141]

Подача s и глубина резания А определяются аналогично точению, только при строгании подача s имеет размерность мм/дв. ход (дн. ход - двойной ход резца или заготовки), а при сверлении (зен-керовании, развертывании) и фрезеровании также рассматривается подача на режущую кромку (зуб) режущего инструмента s , которая определяется уравнением = s/г, где г — количество режущих кромок (зубьев) инструмента. При фрезеровании рассматривается также минутная подача s, которая численно оценивается значением перемещения фрезы относительно заготовки за минуту и имеет размерность мм/мин. При шлифовании подача s (мм/об) определяется в долях ширины [илифовальиого круга В s кВ, где В — ширина шлифовального круга, мм, а ft — коэффициент, принимаемый в зависимости от точности обработки 0,2—0,8. [c.68]

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч. [c.173]

Рассматривая возможность выполнения приведенных в табл. 3 видов обработки различными конструкциями узлов, можно отметить следующее известны конструкции силовых узлов, которые помимо сверления могут выполнять фрезерную обработку небольших поверхностей, расточку, не требующую высокой точности, а такнсе операции нарезания резьбы. Для этих целей может быть использован винтовой привод подач или плоскокулачковый (при малой длине хода инструментов). В случае, если требуется выполнять тяжелые фрезерные работы и точную расточку, необходимы специальные конструкции узлов, предназначенные для этих видов обработки. При этом гидравлический привод обладает рядом преимуществ. В то же время гидравлический привод нельзя использовать для операций нарезания резьбы без применения специальных устройств. Таким образом, в табл. 4 приведены восемь возмолшых вариантов типажа силовых узлов. [c.174]

Другая типичная компоновка — горизонтального типа (рис. 114) предназначена для сверления, зенкерования и нарезания резьбы в латунном корпусе (см. схему обработки на рис. 115). Это — 9-шпиндельный шестипозиционный полуавтомат ХА3035 Харьковского завода агрегатных станков. Каждая силовая головка (/—9) служит для вращения и подачи одного инструмента. На рабочих позициях I—IV установлено по две силовые головки. Обрабатываемые детали закрепляются в приспособлениях 10 с пневматическим приводом, к которым сжатый воздух поступает [c.204]

Силовые несамодействующие столы конструкции МСКБ АЛ агрегатных станков (мод. 5У4631, 5У4632 и др.) имеют характеристики, приведенные в табл. 15. Такое конструктивное решение расширяет возможности разнообразной компоновки агрегатных станков. Для разнообразных работ (сверление, растачивание, фрезерование и др.) можно использовать одни и те же силовые столы, устанавливая на них разные силовые бабки. В некоторых случаях оказывается целесообразным задавать движение подачи не инструменту, а обрабатываемой детали. Тогда на силовой стол устанавливают приспособление для закрепления деталей. Такое использование силового стола может потребоваться и в том случае, если одного прямолинейного движения подачи недостаточно, например, в некоторых случаях фрезерной обработки. Тогда можно одно движение получать с помощью силовой головки, а другое — перемещением силового стола вместе с заготовкой. [c.217]

Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирова-лия получают все большее распространение в автоматическом оборудовании 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно, обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора [c.27]

Заготовки из поликарбоната и полиформальдегида обрабатывались до необходимых конструктивных размеров, ряд заготовок из поликарбоната склеивались. Обработка пластмасс на токарных станках производилась при малых скоростях и малых подачах. Далее заготовки запиливались, обрабатывались наждачной шкуркой и пришабривались. Сухари соединялись между собой по три штуки с помощью четырех потайных винтов. Сверление отверстий под винты производилось на обычных сверлильных станках. Склейка поликарбоната проводилась с помощью 15-процентного раствора указанного полимера в метиленхлориде. Эти клеевые составы наносились мягкой кисточкой тонким слоем на обезжиренные скливающиеся поверхности. Соединенные поверхности под нагрузкой 1 кГ выдерживались 2 ч на воздухе и затем под этой же нагрузкой 4—6 ч в сушильном шкафу при температуре 80° С. Имеющиеся наплывы удалялись обычной шкуркой. [c.287]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...