Выбор глубины резания

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Выбор глубины резания [c.378]

Должен знать устройство простых токарных и карусельных станков и правила управления ими основные приёмы работы на станке. Назначение и способы применения простого рабочего и измерительного инструмента и приспособлений правила затачивания стандартных резцов маркировку обрабатываемых металлов правила выбора глубины резания, подачи и скорости резания назначение допусков и обозначения их на чертежах и калибрах. [c.348]

В табл. 3.18 приводятся рекомендации по выбору глубины резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на период стойкости резцов при точении позволяет при черновой обработке весь припуск снимать за один рабочий ход (кроме снятия повышенных припусков при обработке на маломощных станках). При чистовом точении число проходов зависит от требуемых параметров шероховатости и точности обработанной поверхности. При тонком точении с высоким качеством поверхностного слоя и шероховатостью поверхности от Ка - 0,32...0,16 мкм до Rz = 0,050...0,025 мкм глубина резания может доходить до 0,03 мм (см. табл. 3.44). [c.113]

Выбор глубины резания в зависимости от параметров шероховатости, точности, припуска на обработку и жесткости технологической системы [c.114]

После выбора глубины резания и подачи подсчитывают скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. [c.220]

После выбора глубины резания и подачи, а также предварительного установления коэффициентов обрабатываемости металла назначается скорость резания. Рекомендуемые режимы резания для зенкерования стали и чугуна приведены в табл. 6.26-6.29. [c.259]

После выбора глубины резания и подачи по таблицам выбирается скорость резания. [c.84]

Выбор глубины резания t. Величина t выбирается в зависимости от припуска на обработку, мощности привода и жесткости станка, способа закрепления заготовки. Учитывая высокую мощность привода и высокую жесткость современных фрезерных станков, можно срезать весь припуск h за один проход. [c.122]

Вначале задаются глубиной резання, так как она меньше всего влияет на стойкость инструмента. При выборе глубины резания стремятся снять припуск на обработку за один проход, оставляя лишь небольшую часть его для последующей чистовой обработки. [c.501]

Выбор глубины резания, подачи, скорости резания и других показателей режима шлифования рассмотрим на примере круглого наружного шлифования способом продольной подачи. [c.610]

Выбор глубины резания. Так как фрезерование будем производить за один проход, то глубина резания t в нашем примере задана условиями обработки и равна 3 мм. [c.114]

Скорость резания. Скорость резания определяется по приведенным выше формулам (после выбора глубины резания и подачи, при назначенной стойкости режущего инструмента) вида [c.241]

Гл. 5 справочника содержит нормативные материалы для выбора режимов резания при обработке отверстий стандартными сверлами нз быстрорежущих сталей и твердого сплава. В таблицах приведены режимы обработки для каждой группы обрабатываемых материалов и поправочные коэффициенты на подачу и скорость резания в зависимости от различных технологических факторов. Назначение режимов резания при обработке отверстий заключается в выборе глубины резания, подачи и скорости резания. [c.265]

Режимы резания при обработке уступов. Выбор глубины резания при подрезании уступов зависит от размеров самого уступа и от величины припуска на обработку. При подрезании уступа по схеме, изображенной на фиг. 185, а, t = I, где I — ширина уступа. При обработке по схемам на фиг. 185, б, виг глубина резания зависит от принятого метода подрезания и величины припуска. [c.216]

Выбор глубины резания. При выборе глубины резания следует учитывать, что наиболее целесообразны такие условия работы, когда весь припуск на обработку снимается за один проход. Поэтому нужно стремиться работать с возможно меньшим числом проходов. Если же прочность станка и резца не позволяют снять весь припуск за один проход, то приходится разделять имеющийся припуск на два или в крайнем случае три прохода. Также поступают и в тех случаях, когда требуется сравнительно высокая чистота обработанной поверхности (например, V 5 и выше) или высокая точность обработки. Так, например, при общем припуске к = 0 мм на сторону принимают tl = 5 мм = 4 мм и /3 == 1 мм или (на более мощных карусельных станках) = 9 мм и = 1 мм. [c.313]

Расскажите о порядке выбора глубины резания и подачи. [c.107]

Выбор глубины резания. Глубину резания при обтачивании выбирают в зависимости от припуска на обработку и вида обработки — черновой или чистовой (см. стр. 101—102). [c.151]

Выбор глубины резания. Припуск на обработку можно снять за один или несколько проходов, однако целесообразнее работать с возможно меньшим количеством проходов. Следует стремиться весь припуск снимать за один проход, если это возможно. В противном случае необходимо разделить имеющийся [c.332]

Выбор глубины резания. Глубина резания оказывает относительно небольшое влияние на стойкость резца и скорость резания. Поэтому при черновой обработке следует назначать возможно большую глубину резания с тем, чтобы припуск был снят за один проход. Это приводит к уменьшению основного (технологического) времени, а следовательно, к повышению производительности. В случае недостаточной мощности станка или большой величины припуска работу ведут в несколько проходов. [c.200]

Как осуществляют выбор глубины резания [c.202]

В первую очередь назначается максимально возможная глубина резания, затем — максимально допустимая подача на выбор глубины резания и подачи влияют точность и шероховатость обрабатываемой поверхности, величина припуска под обработку, жесткость СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) и другие факторы. После этого определяют скорость резания в соответствии с принятым периодом стойкости. [c.46]

Подача 5, мм/об. Назначение черновой подачи производится после выбора глубины резания так, чтобы сечение срезаемого слоя металла не превышало допустимого значения по условиям прочности державки резца, жесткости детали и мощности станка. На выбор чистовой подачи влияют в основном два фактора точность и шероховатость обрабатываемой поверхности. [c.118]

Скорость резания. После выбора глубины резания и нодачи по существующим нормативам назначают скорость резания V м/мин. [c.481]

При токарной обработке оптимальный режим обеспечивается правильным выбором глубины резания, подачи и скорости резания. [c.220]

Выбор глубины резания и числа проходов. Глубина резания и число проходов определяются в зависимости от припуска на обработку, а также от мощности станка. При черновом строгании припуск на обработку нужно стремиться снимать за один проход. В тех случаях, когда эффективная мощность станка оказывается недо- [c.290]

Выбор глубины резания и подачи. Глубину резания и соответственно число проходов определяют в зависимости от припуска на обработку. Во всех случаях, когда это возможно (когда позволяет мощность станка и прочность резца), нужно снимать весь припуск за один проход. В тех же случаях, когда требуется получить относительно высокий класс чистоты поверхности (У5 и выше), припуск приходится делить на две части, оставляя на чистовой проход не более 1 мм. [c.380]

Выбор глубины резания и числа проходов. Глу на резания зависит от величины припуска h. При фрезеровании следует стремиться снять весь припуск за один проход, т. е. t=h. [c.362]

Выбор глубины резания зависит от числа проходов. Полную обработку зуба следует производить не более чем в два прохода (черновой и чистовой) только в случае недостаточной мощности или жесткости станка нарезание осуществляется в три прохода (два черновых первый при t = 1,4 /п, второй при < = 0,8 т и один чистовой). [c.80]

ВЫБОР ГЛУБИНЫ РЕЗАНИЯ [c.121]

Для выбора глубины резания необходимо во всех случаях выявить исходные данные,,определяющие условия обработки к ним относятся [c.121]

Скорость резания определяется после выбора глубины резания, подачи и рекомендуемой (оптимальной) стойкости резца. [c.72]

Назначение режимов резания следует начинать с выбора глубины резания на один проход резца. Рекомендуются следующие глубины резания (мм) первый проход 0,1—0,15 последующие проходы 0,4 — 0,5 чистовые (1—2) проходы 0,1—0,2 зачистные (1—2) проходы 0,05. [c.67]

Так как подача оказывает меньшее влияние на стойкость инструмента, чем скорость резания, то подачу следует назначать после выбора глубины резания. При черновой обработке необходимо назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью и жесткостью элементов технологической системы и мощностью станка. При чистовой обработке подача выбирается в зависймо-сти от класса точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.141]

После выбора глубины резания и подачи подсчитывают при азначенной стойкости скорость резания, допускаемую режущими войствами резца (у ). [c.183]

Подача оказывает меньшее влияние на стойкость резцов, чем скорость резания, поэтому назначать подачи следует после выбора глубины резания. Учитывая, что с увеличением подачи уменьшаются вибрации, возникающие в процессе резания, следует при черновой обработке назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью державки и пластинкой твердого сплава, мехнизмом подачи и кинематическими возможностями станка. [c.84]

Пo лe выбора глубины резания и подачи, а также ир едвари-тельного установления коэффициентов обрабатываемости металла, назначается кo po ть реза ния. [c.209]

Выбор глубины резания. Во всех случаях, когда это возможно, следует работать в один проход (i = 1). При повышенных требованиях к точностн н чистоте поверхкоетк йногда приходится прибегать к двум проходам (первый — черновой, второй — чистовой). [c.214]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...