Сверление и обработка отверстий

Радиально-сверлильные станки предназначены для сверления и обработки отверстий в крупногабаритных изделиях индивидуального и крупносерийного производства. [c.359]

XIV. СВЕРЛЕНИЕ И ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ [c.136]

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ И ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЯ [c.561]

Инструмент для сверления и обработки отверстия [c.400]

Радиально-сверлильные станки предназначены для сверления и обработки отверстий в крупногабаритных изделиях единичного и мелкосерийного производства в механических, сборочных, ремонтных и инструментальных цехах, а также в ремонтных мастерских. Техническая характеристика основных радиально-сверлильных станков приведена в табл. 28 и 29, порядок проверки их и нормы точности — в табл. 30 и 31, [c.53]

Оборудование и инструмент для сверления и обработки отверстий. Для сверления отверстий используют следующее оборудование и инструмент сверлильные станки (рис. 27) [c.173]

На поворотном столе 2 детали поворачиваются на 180° и транспортером подаются на станок 5 для обработки противоположной стороны. При движении фрезерной головки станка 5 вперед (холостой ход) связанный с ней транспортер одновременно передвигает восемь деталей, две из которых передает на поперечный транспортер 4. По этому транспортеру детали перемещаются к. поворотному столу 5, поворачиваются на нем на 90° и далее подаются на станки 7 и 5 для фрезерования торцовых сторон, на станки 9 и 10 — для сверления и развертывания отверстий и на станок /7 —для нарезания резьбы. [c.464]

Вместо поковки в качестве заготовки было применено стальное литье. По старой технологии после разметки шатун строгался с обеих сторон, а затем попадал на токарную операцию. На токарном станке обрабатывалась по контуру малая и большая головки, а также стержень шатуна. Операция занимала 11,7 час. Далее на расточном станке производилась обработка отверстий и выточек большой и малой головок шатуна, отверстия под натяжной клин и высверливание паза. Операция занимала 10,4 час После этого велось фрезерование паза и уступа натяжного механизма с двух установок, а затем производилось сверление и развертывание отверстий под шатунные болты и разрезка крышки шатуна на долбежном [c.101]

Следующей операцией по новому технологическому процессу идет фрезерование торцов под шатунные болты на горизонтально-фрезерном станке, затем сверление и развертывание отверстий под шатунные болты в специальном кондукторе. Затем производится отрезка крышки шатуна в специальном приспособлении на пиле. Старая и новая технология обработки шатуна приведены в табл. 14. [c.104]

После токарной обработки производится сверление и зенкование отверстия для смазки, прорезание смазочных канавок и снятие заусенцев. [c.145]

Размеры шестерни влияют также и на выбор технологического маршрута. Например, зубчатое колесо (табл. 13, тип А) диаметром 40—50 мм в массовом производстве изготовляется из прутка, причём обтачивание его и обработка отверстия производятся на многошпиндельном автомате. Такой же формы шестерня диаметром 150—200 мм изготовляется из кованой или штампованной заготовки, причём черновое и чистовое обтачивание производится на многорезцовых станках, а отверстие обрабатывается методом сверления и протягивания. [c.164]

При обработке заготовок на КРС приходится производить различного рода расчеты формулы для таких расчетов см. т. 1. Схемы обработки точных отверстий приведены в табл. 95. Для сохранения точности КРС предварительное сверление и рассверливание отверстий необходимо выполнять на сверлильных, расточных и других станках. [c.216]

Обработка отверстий на сборке носит характер доделочных и пригоночных работ. Сверление и нарезание отверстий диаметром меньше 5 мм в тяжелых деталях выносится на сборку, так как обработка таких отверстий на станках связана с риском поломки инструмента. Сверление по месту и последующее развертывание отверстий под контрольные штифты выполняют в сборочном цехе при выверке и фиксировании положения деталей и узлов. Развертывание в линию производят в целях получения соосного расположения отверстий в нескольких деталях после их сборки. [c.386]

На рис. 36 показан момент фиксации и закрепления половины корпуса палеты в приспособлении-спутнике, операция выполняется на установочном стенде. После этого деталь вместе со спутником поступает на строгальный станок 2 (см. рис. 35), где происходит одновременная обработка четырех половин палет. Следующая операция выполняется на продольно-фрезерном станке 3. Затем детали передаются на радиально-сверлильные станки 4 и 5 для сверления отверстий в торцах и обработки отверстий под пальцы 0 85 Аз или 0 110 Лз, в зависимости от типа палеты. Далее следует сборка корпуса палеты из двух взаимозаменяемых половин (стенд на схеме не показан), при этом спутники не отделяются от деталей. Корпус палеты в сборе передается на продольно-фрезерный станок 6 на последнюю операцию обработки боковых сторон. Обработанный корпус перемещается на присоединенных к нему [c.61]

Так как глубокое сверление и растачивание отверстий в цилиндрах преимущественно производится при больших диаметрах, то в основном используется метод наружного отвода стружки. Инструмент для обработки отверстий по этому методу должен состоять из комплекта борштанг соответствующих диаметров, головок и набора режущих пластин или резцов. [c.274]

При рассмотрении типового технологического процесса обработки барабанов особо следует остановиться на сверлении и раззенковке отверстий под болтовое крепление футеровок. Раньше процесс сверления и зенковки отверстий производился в такой последовательности. В зависимости от длины барабана на плитном настиле устанавливались две призмы с раздвижными вращающимися роликами, которые выверялись в продольном направлении и в горизонтальной плоскости. На плитный настил устанавливался переносный горизонтально-сверлильный станок. [c.338]

После установки барабана с размеченными отверстиями производилось сверление одного ряда горизонтальных отверстий, причем количество просверливаемых отверстий ограничивалось длиной хода колонны станка по направляющим. Затем сверло заменялось зенковкой и обратным ходом станка с настройкой шпинделя на каждое отверстие производилось зенкование их. После сверления и зенкования одного горизонтального ряда отверстий барабан, зачаленный тросом, краном поворачивался на следующий ряд отверстий и производилась аналогичная обработка их. Так как направляющие горизонтально-сверлильного станка короче барабана (у трубных мельниц), то после сверления и зенкования отверстий по всей окружности на длине, равной ходу колонны по направляющим, станок переставлялся и производилось дальнейшее сверление и зенкование отверстий. [c.338]

Трубные отверстия обрабатываются по рядам. Обработка состоит из следующих операций зацентровки отверстий под сверление сверления и рассверливания отверстий с оставлением припусков на зенкерование (разворачивание и отворачивание) под развальцовку труб. При наличии в отверстиях уплотняющих кольцевых канавок последней операцией обработки отверстий является расточка этих канавок (одной или двух). [c.138]

Задиры и заусенцы должны быть удалены. Обработка отверстий для труб производится на радиально-сверлильных станках аналогично обработке отверстий для штуцеров и с той же последовательностью технологических переходов зацентровка отверстия, сверление и рассверливание отверстия до чертежного размера. [c.203]

Работы, выполняемые на сверлильных и расточных станках. Для получения отверстий по 12-му квалитету точности в сплошном материале применяют операцию сверления. Для обработки отверстий диаметром до 50-80 мм используют спиральные сверла, а для изготовления отверстий больших размеров — пустотелые кольцевые сверла (рис. [c.366]

Процесс зенкерования осуществляется при помощи инструмента, называемого зенкером (фиг. 206), который служит для дальнейшей обработки отверстий, полученных после отливки штамповки или сверления. Эта обработка отверстия может быть либо окончательной, либо промежуточной (получистовой) — перед развертыванием, дающим еще более точные отверстия и с более чистой обработанной поверхностью (3—1-й класс точности, 7— 9-й класс чистоты). [c.264]

Б ходе обработки детали имеет место повторение отдельных технологических операций, связанных с координатными перемещениями по оси Z, например сверление и растачивание отверстий, нарезание резьбы и т. п. Такие операции выделены в отдельные группы — постоянные циклы (табл. 40). Для вызова нужного цикла достаточно записать на ленте соответствующий адрес О. Полный цикл состоит из трех частей. Б первой части (Д1) включается вращение шпинделя и нижние сани на быстром ходу перемещаются до координаты R, по достижении которой начинается вторая часть цикла (Д2)—нижние сани начинают двигаться по заданной подаче до точки с координатой R + z. Подход к этой точке может быть грубым (коды 081—89) или точным (коды 091—99). По достижении ее вращение шпинделя может быть сохранено или прекращено. [c.154]

Изготовление блоков завершается рядом операций По обработке торцов, растачиванию центрального отверстия, выточек под крышки, фрезерованию канавок охлаждения, прорезке щелей, сверлению и растачиванию отверстий для вводов накала, выводов энергии и т. д. Ряд токарных операций с базировкой на зачищенные [c.370]

Мировое станкостроение в последней трети XIX в. располагало пятью основными типами металлорежущих станков. Преобладающую часть станочного парка составляли ток арные станки, которые применяли для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения. На токарных станках обтачивали гладкие и ступенчатые валы, конусы, шары, различные фасонные поверхности, растачивали цилиндры, отверстия, нарезали резьбу. Вторую многочисленную группу составляли сверлильные станки, предназначавшиеся для сверления и обработки отверстий, а также для расточки и нарезки резьбы. Строгальные станки, подразделявшиеся на горизонтальные и вертикальные (долбежные), служили для обработки плоских поверхностей изделий. Расширялось использование фрезерных станков для обработки наружных и внутренних поверхностей особенно точных деталей, а также для получения изделий фасонной конфигурации. Наконец, пятую группу металлообрабатывающего оборудования составляли шлифовальные станки, на которых проводили чистовую обработку деталей различной формы с помощью абразивных материалов и инструментов. [c.20]

Рабочие колеса высоконапорных гидротурбин отличаются большой жесткостью и прочностью, благодаря развитым ободу и ступице и малой высоте лопастей (см, рис. 11.13). Хрепление колеса к валу (см. рис. VI. 1, бив) осуществляется болтами и, установленными с зазором, что позволяет заменить колесо без последующей совместной обработки припасованных отверстий. Вращающий момент воспринимается установленными по посадке AI радиальными цилиндрическими шпонками 12. Сверление и развертку отверстий под эти шпонки выполняют при спаренном с валом рабочем колесе. От выпадения под действием центробежной силы шпонка удерживается штифтом 13. Гайки 8 болтов установлены снизу и после съема обтекателя могут быть отвинчены, а колесо опущено на специальных укрепленных в нем винтовых тягах в отсасывающую трубу. Гайки болтов, крепящих колесо во всех вариантах, предохраняются от самоотвинчиванря сухариками 17, установленными вплотную к грани и приваренными к поверхности детали. [c.177]

Сверление и зенковка отверстия (длинного конца) Сверление и зенкрвка отверстия (короткого конца) Термическая обработка Зачистка центров Проверка кривошипа Обточка фланца и выемки (чистовая) [c.239]

Линия включает десять горизонтальных двусторонних станков два расточных, четыре сверлильных, один фрезерный, два резьбонарезных и один для запрессовки колец. Имеется также автоматически работающий магазин колец, питающий два запрессовщика. Линия выполняет следующую обработку сверление и зенкерование отверстий во фланцах, зачистку заусенцев на выходе из этих отверстий, нарезание резьбы на цапфах, фрезерование пазов на цапфах, калибрование резьбы после фрезерования пазов и запрессовку двух колец на цапфы. Линия имеет автоматическую загрузку и разгрузку и снабжена двумя накопителями (до и после линии). Предусмотрена обработка без переналадки четырех картеров различного исполнения. [c.55]

Применение для обработки корпусных деталей горизонтальных фрезерно-расточных станков с ЧПУ, обеспечивая концентрацию на одном станке операций фрезерования плоскостей, сверление и растачивание отверстий в нужных координатах, вместе с тем не позволяет осуществить непрерывный цикл обработки. Указанное положение объясняется тем, что обработка корпусной детали средней сложности требует до 30 и более режущих инструментов различных размеров. Для сокращения времени на замену инструмента расточные станки имеют неса. ютормозящие конусы в шпинделе и устройства для механизированного зажима и высвобождения инструмента. Это снижает затраты времени на замену инструмента, но все же требует перерыва в автоматическом цикле осуществляемой системы ЧПУ, а также вмешательства станочника для снятия одного инструмента и установки другого и после этого включения в работу системы ЧПУ. В результате доля вспомогательного времени на станках с ЧПУ по сравнению со станками, не имеющими программного управления, уменьшается незначительно, а станочник часто не имеет возможности обслуживать более одного станка с ЧПУ. [c.309]

Высверловка металла в колене Фрезеровка недосверленных мест для возможности удаления металла в колене Токарная обдирка мотылевой шейки с припуском 4 мм на диаметр Чистовая токарная обработка коренных шеек и мотылевых шеек Сверление и нарезка отверстий [c.186]

Сверло-зенкер — наиболее употребительный комбинированный инструмент (фиг. 60), применяющийся для последовательной обработки (сверления и зенкерования) отверстий. Сверло изготовлено из быстрорежущей стали, двухзубый зенкер оснащен пластинками из твердого сплава. [c.187]

На рис. 91 показан другой вариант применения переналаживаемого кондуктора для обработки (сверления и развертывания) отверстия в малой головке рычага. В этом случае используется скальчатый кондуктор, на корпусе которого закрепляется подставка 1. В подставке профрезеро-вана полка К с отверстием под центрирующий палец 2. Рычаг устанавливается обработанным отверстием на этот палец и предварительно ориентируется малой головкой по выемке С, профрезерованной в подставке. Ширина этой выемки должна быть на 1—2 мм больше наружного диаметра головки рычага. При опускании кондукторной плиты 4 постоянная (нажимная) втулка 3, нижний торец которой выполнен в виде призмы, окончательно центрирует и закрепляет рычаг. Подставка закрепляется на корпусе 5 скальчатого кондуктора о помощью штифтов и болтов. Для выхода стружки в корпусе подставки 1 предусмотрена выемка М. [c.474]

План обработки вс-втором случае предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертьгеание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечивающих точную фиксащ ю узла и станины. Штифты выполняют цилиндрическими или коническими их ставят с небольшим натягом. Отверстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (накладному или стационарному). [c.821]

Программное управление обработкой подтверждает современный уровень конструкции станка такого типа, предназначенного для комплексной обработки за одну установку ряда крупногабаритных оболочек из ВКПМ, включая обточку наружного диаметра, обработку наружных и внутренних конусов, растачивание внутренней поверхности, сверление и развертывание отверстий, расположенных по торцу изделия, и фрезерование пазов. Однако эта современная модель станка не учитывает ряд особенностей обработки ВКПМ, особенно таких, как боропластики или гибридные материалы на их основе. Так, все механические передачи узлов комплекса проектировали в расчете на технологию обработки твердосплавным инструментом и не была учтена возможность применения инструментов из СТМ, в частности алмазного инструмента. Сверлильная головка, установленная на станке, имеет диапазон частот вращения шпинделя /1 = 400—1000 об/мин, тогда как для алмазного сверления необходимо иметь частоту вращения сверла /г = 40012 ООО. об/мин. [c.163]

На фиг 170 представлены два варианта одной и той же детали-ограничителя. Левый вариант использует объёмноштампованную заготовку, которая кругом обрабатывается резанием правый вариант базируется на штампосварную заготовку, у которой обработка резанием сводится всего лишь к сверлению и развёртыванию отверстия. Такая деталь значительно дешевле. [c.501]

Вторым примером применения принципа агрегатирования является двухсторонний специализированный станок для сверления и раззенковывания отверстий под заклепки в прокладочных кольцах муфт сцепления автомобиля (фиг. 12, б). Станок состоит из нормализованных узлов и предназначен для обработки колец шести размеров. На станке имеются две двенадцатишпиндельные головки правая служит для сверления отверстий, левая — для раззенковывания. [c.27]

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 43, а). План обработки в первом случае раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемного корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные детали, сборка обеих деталей в одно нелое, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранного корпуса. При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей. План обработки во втором случае предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечиваюищх точную фиксацию узла и станины. Штифты вьшолняют цилиндрическими или кон,ическими их ставят с небольшим натягом. Отверстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (накладному или стационарному). [c.352]

Сверление и развертывание отверстий производятся с помощью сверл и разверток различного устройства с кромками из быстрорежущей стали или твердых сплавов. Режимы обработки отверстий спиральным сверлом из быстрорежущей стали приведены в табл. 2-7. Для глубокого сверления применяют ружейные сверла, в которых пластинками из твердых сплавов оснащаются не только режущие кромки, но и боковые направляющие инструмента. Быстрое вымывание стружки и удаление мелких частиц металла достигаются подачей охлаждающей жидкости под давлением (до 14 кг1см ) непосредственно к режущим кромкам через канал в стержне сверла. [c.49]

На рис. 249 показан общий вид радиально-сверлильного станка модели 2А53. Эти станки используют для сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий, отдаленных от краев заготовки, а также для получения и обработки отверстий в крупных заготовках, установка которых на столе вертикальносверлильного станка невозможна или неудобна. [c.566]

Использование призонных болтов для центрирования стягиваемых деталей позволяет избежать дополнительных мероприятий по обеспечению соосности. Для этого необходимо технологически обеспечить центрирование деталей в процессе обработки отверстий под болты. Так, например, при сверлении и развертывании отверстий под призонные болты дис ки компрессора барабанно-дисковой конструкции базируются в кондукторах по специально выполненным центральным отверстиям или выступам. При разборках и последующих сборках совсность будет строго гарантирована призояными болтами. [c.76]

При изготовлении деталей, требующих малой шероховатости поверхности и высокой точности обработки, во избежание нестабильности размеров и появления на обработанной поверхности уступов необходимо совмещать моменты начала и окончания работы различных инструментов. Окончательную обработку наружных поверхностей тонкостенных деталей следует предусматривать после обработки отверстий, так как нри сверлении и развертывании отверстий у таких деталей наблюдается увеличение наруяшых размеров. [c.318]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...